本發(fā)明涉及一種用于塑料制品的增韌劑，特別是涉及一種用于聚乙烯波紋管道的增韌劑及其制備方法。
背景技術(shù)：
迄今為止，傳統(tǒng)的用于聚乙烯波紋管道的增韌劑，因添加的輔料及其配比不合理，因此，生產(chǎn)出來(lái)的聚乙烯波紋管道性能較差，成本較高，難以滿足消費(fèi)者的需求，限制其推廣應(yīng)用。
CN 102718999A公開了一種用于聚乙烯波紋管道的增韌劑，所述的增韌劑包括以下組分及重量份為聚乙烯10～15；超細(xì)滑石粉75～80；鋁鋯偶聯(lián)劑0.3～0.5；氯化聚乙烯3～5。雖然所述增韌劑能提高聚乙烯波紋管道的性能，但會(huì)降低其耐腐蝕性能，限制了其應(yīng)用。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的增韌劑會(huì)降低聚乙烯波紋管道抗腐蝕性能的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種增韌劑，通過(guò)添加聚酰胺酰亞胺和過(guò)氧化苯甲酰，利用聚酰胺酰亞胺、過(guò)氧化苯甲酰和聚乙烯之間的協(xié)同作用，使制得的增韌劑不僅可有效增加聚乙烯波紋管道的韌性，同時(shí)使其具有良好的耐腐蝕性能。
本發(fā)明的目的可以通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)：
第一方面，本發(fā)明提供了一種用于聚乙烯波紋管道的增韌劑，所述的增韌劑按重量份計(jì)包括以下組分：
其中，聚乙烯的重量份可為10份、11份、12份、13份、14份或15份等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行；聚酰胺酰亞胺的重量份可為5份、6份、7份、8份、9份或10份等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行；過(guò)氧化苯甲酰的重量份可為3份、4份或5份等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行；超細(xì)滑石粉的重量份可為10份、11份、12份、13份、14份或15份等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行；鋁鋯偶聯(lián)劑的重量份可為0.3份、0.4份或0.5份等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行；氯化聚乙烯的重量份可為3份、4份或5份等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，所列范圍內(nèi)其他數(shù)值均可行。以下作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，但不作為本發(fā)明提供的技術(shù)方案的限制，通過(guò)以下技術(shù)方案，可以更好的達(dá)到和實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)目的和有益效果。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述聚酰胺酰亞胺和過(guò)氧化苯甲酰的質(zhì)量比為1:1。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，本發(fā)明所述的增韌劑按重量份計(jì)包括以下組分及重量份：
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，本發(fā)明所述的超細(xì)碳酸鈣的目數(shù)為1600～2000目。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，本發(fā)明所述的超細(xì)碳酸鈣的目數(shù)為1800目。
第二方面，本發(fā)明提供了上述增韌劑的制備方法，所述方法包括以下步驟：
擇將配方量的聚乙烯、聚酰胺酰亞胺、過(guò)氧化苯甲酰和鋁鋯偶聯(lián)劑于50～60℃下高速混合，然后加入配方量的超細(xì)滑石粉和氯化聚乙烯，采用雙螺桿擠出機(jī)，自然排氣口堵死，真空排氣，整個(gè)螺桿組合使用弱組合，使用水環(huán)式切粒機(jī)組，在一定溫度下擠出成形。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
本發(fā)明通過(guò)添加聚酰胺酰亞胺和過(guò)氧化苯甲酰，利用聚酰胺酰亞胺、過(guò)氧化苯甲酰和聚乙烯之間的協(xié)同作用，使制得的增韌劑不僅可有效增加聚乙烯波紋管道的韌性，同時(shí)使其具有良好的耐腐蝕性能。使用本發(fā)明所述增韌劑進(jìn)行增韌后的聚乙烯波紋管道的抗沖擊性能(尤其是低溫沖擊性能)有明顯的提升作用，增韌后的材料的缺口沖擊強(qiáng)度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率僅為0.5mm/a左右，質(zhì)量損失率僅為10％左右。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
本發(fā)明所述的增韌劑按下列工藝程序制配：
1、本實(shí)施例中所述制備的原料各組分及重量份的配制為：
2、本實(shí)施例所述增韌劑制備方法如下：
擇將配方量的聚乙烯、聚酰胺酰亞胺、過(guò)氧化苯甲酰和鋁鋯偶聯(lián)劑于50～60℃下高速混合，然后加入配方量的超細(xì)滑石粉和氯化聚乙烯，采用雙螺桿擠出機(jī)，自然排氣口堵死，真空排氣，整個(gè)螺桿組合使用弱組合，使用水環(huán)式切粒機(jī)組，在一定溫度下擠出成形。
由本實(shí)施例制得的增韌劑進(jìn)行增韌后的聚乙烯波紋管道的抗沖擊性能(尤其是低溫沖擊性能)有明顯的提升作用，增韌后的材料的缺口沖擊強(qiáng)度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率僅為0.3mm/a左右，質(zhì)量損失率僅為8％左右。
實(shí)施例2
本實(shí)施例所述增韌劑的制備方法與實(shí)施例1基本相同，其不同之處在于，本實(shí)施例中所述制備的原料各組分及重量份的配制為：
由本實(shí)施例制得的增韌劑進(jìn)行增韌后的聚乙烯波紋管道的抗沖擊性能(尤其是低溫沖擊性能)有明顯的提升作用，增韌后的材料的缺口沖擊強(qiáng)度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率僅為0.5mm/a左右，質(zhì)量損失率僅為10％左右。
實(shí)施例3
本實(shí)施例所述增韌劑的制備方法與實(shí)施例1基本相同，其不同之處在于，本實(shí)施例中所述制備的原料各組分及重量份的配制為：
由本實(shí)施例制得的增韌劑進(jìn)行增韌后的聚乙烯波紋管道的抗沖擊性能(尤其是低溫沖擊性能)有明顯的提升作用，增韌后的材料的缺口沖擊強(qiáng)度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率僅為0.5mm/a左右，質(zhì)量損失率僅為9％左右。
對(duì)比例1：
CN 102718999A中實(shí)施例1，由該對(duì)比例制得的增韌劑進(jìn)行增韌后的材料的缺口沖擊強(qiáng)度為9KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率為16mm/a左右，質(zhì)量損失率為17％左右。
對(duì)比例2：
本對(duì)比例提供了一種增韌劑，除了制備原料中不添加聚酰胺酰亞胺外，其他物料用量與制備方法均與實(shí)施例1中相同。
由該對(duì)比例制得的增韌劑進(jìn)行增韌后的材料的缺口沖擊強(qiáng)度為8KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率為17mm/a左右，質(zhì)量損失率為15％左右。
對(duì)比例3：
本對(duì)比例提供了一種增韌劑，除了制備原料中不添加過(guò)氧化苯甲酰外，其他物料用量與制備方法均與實(shí)施例1中相同。
由該對(duì)比例制得的增韌劑進(jìn)行增韌后的材料的缺口沖擊強(qiáng)度為8KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率為15mm/a左右，質(zhì)量損失率為13％左右。
綜合實(shí)施例1-3和對(duì)比例1-3的結(jié)果可以看出，本發(fā)明通過(guò)添加聚酰胺酰亞胺和過(guò)氧化苯甲酰，利用聚酰胺酰亞胺、過(guò)氧化苯甲酰和聚乙烯之間的協(xié)同作用，使制得的增韌劑不僅可有效增加聚乙烯波紋管道的韌性，同時(shí)使其具有良好的耐腐蝕性能。使用本發(fā)明所述增韌劑進(jìn)行增韌后的聚乙烯波紋管道的抗沖擊性能(尤其是低溫沖擊性能)有明顯的提升作用，增韌后的材料的缺口沖擊強(qiáng)度大于15KJ/m2，并且具有良好的耐腐蝕性能，其耐腐蝕速率僅為0.5mm/a左右，質(zhì)量損失率僅為10％左右。
顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。
本說(shuō)明書中未作詳細(xì)描述的內(nèi)容屬于本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員公知的現(xiàn)有技術(shù)。