本發(fā)明涉及微晶纖維素雜化材料制備領(lǐng)域，尤其涉及一種微晶纖維素與納米ZnO雜化材料的制備及應(yīng)用。

背景技術(shù)：

橡膠是國民經(jīng)濟和人民生產(chǎn)生活各個領(lǐng)域中不可替代的重要材料之一。為了提高橡膠材料的各項性能并降低成本，通常要在橡膠中加入填料進行補強。炭黑、白炭黑作為橡膠工業(yè)最為傳統(tǒng)也是最為重要的補強填料，具有十分優(yōu)異的補強性能，但同時它也具有高污染、高能耗、高密度等難以避免的缺點。

隨著節(jié)能環(huán)保要求的不斷提高，性能優(yōu)良、綠色環(huán)保的補強劑白炭黑倍受青睞，尤其是在輪胎胎面膠中，在橡膠工業(yè)中的市場將繼續(xù)擴大。然而，由于白炭黑偏酸性及其較強的吸附作用，如果橡膠配方中填充過多的白炭黑，會延遲硫化速度；另一方面白炭黑粒徑極小，比表面積較大，表面有一層均勻的硅氧烷和硅醇羥基，具有很強的親水性，容易相互凝聚成團，在有機相中難以濕潤和分散，使得摻用白炭黑的膠料粘度大幅度升高，膠料加工困難。

纖維素是一種廣泛存在于自然界的多糖類生物材料，由纖維素降解制得的微晶纖維素(MCC)具有較完整的結(jié)晶結(jié)構(gòu)和優(yōu)異的力學性能。與炭黑和白炭黑這些傳統(tǒng)填料相比，MCC具有來源廣、成本低、可再生、可降解、環(huán)境友好和低密度等諸多優(yōu)點，符合綠色輪胎及其他橡膠制品輕量化的要求。將其作為橡膠的新型補強材料，部分替代炭黑和白炭黑這些傳統(tǒng)補強填料，能夠為橡膠工業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟效益和社會效益，同時也為環(huán)保事業(yè)及國家的可持續(xù)發(fā)展貢獻一份力量。但MCC直接用于橡膠補強還存在以下兩個缺點：①如MCC粒徑大(20-90μm)，補強效果差；②MCC表面羥基含量高，極性大，與非極性橡膠的相容性差，補強效果差。

目前解決微晶纖維素在橡膠中應(yīng)用的方法存在諸多弊端：

1、使用物理機械粉碎和化學降解的方法，降低微晶纖維素尺度，例如酸解，從而制備纖維素納米晶(NCC)，這種改性方法工藝復(fù)雜，且制備出的NCC極易團聚，極大限制其應(yīng)用，使用物理機械粉碎法處理后，微晶纖維素粒徑分布極不均勻，仍然存在與非極性橡膠相容性差的問題。

2、微晶纖維素表面改性方法，主要采用化學法，利用其表面的羥基進行接枝改性，但是由于微晶纖維素分子之間相互作用強，羥基反應(yīng)性弱，且化學接枝法反應(yīng)條件苛刻，故而存在產(chǎn)率低，成本高，不符合橡膠應(yīng)用的規(guī)?；?。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明涉及了一種微晶纖維素(MCC)的雜化改性及其在橡膠材料中的應(yīng)用技術(shù)，尤其涉及一種利用“微反應(yīng)器”和“溶膠-凝膠”技術(shù)制備MCC-納米ZnO雜化材料的制備方法及其應(yīng)用。

一種微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備方法，包括如下步驟：

(1)微晶纖維素的溶脹；將微晶纖維素分散在有機醇中，再加入堿液水溶液，高速攪拌2-6h后抽濾，得到溶脹后的微晶纖維素纖維；

(2)控制微晶纖維素表面吸附堿液層的厚度；將步驟(1)所得溶脹后的微晶纖維素在室溫條件下真空干燥一定的時間，以控制控制微晶纖維素表面吸附堿液層的厚度，得表面吸附堿液的微晶纖維素；

(3)溶脹微晶纖維素懸浮液的配置；將步驟(2)所得表面吸附堿液的微晶纖維素分散到的有機醇中高速攪拌30-60min,由于堿液層與微晶纖維素表面的羥基形成較強的氫鍵，因此吸附作用很強，可以防止堿液層在有機醇中的擴散；

(4)納米ZnO前驅(qū)體溶液的配置，將納米ZnO前驅(qū)體溶解在有機醇中，備用；

(5)溶膠-凝膠反應(yīng)；將步驟(3)所得溶脹微晶纖維素懸浮液滴加到步驟(4)所得納米ZnO前驅(qū)體溶液中，水浴加熱反應(yīng)一段時間后室溫陳化，抽濾，得微晶纖維素-納米ZnO雜化材料。

進一步的，所述方法還包括將步驟(5)所得的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料烘干，烘干的溫度為60-90℃，持續(xù)4-6h。

進一步的，所述步驟(1)或(3)或(4)中的有機醇為乙醇或者異丙醇中的一種，所述步驟(3)中的步驟(2)所得表面吸附堿液的微晶纖維素在有機醇溶液中密度為0.025-0.4g/ml；

進一步的，所述步驟(1)中的堿液水溶液為氫氧化鈉或者尿素水溶液，堿液水溶液濃度為4-16％，有機醇與堿液水溶液的體積比為1:2-1:4，微晶纖維素在有機醇中的濃度為0.67-0.13g/mL。

進一步的，步驟(2)所述的真空干燥的干燥時間為0-96h；

進一步的，所述步驟(2)中微晶纖維素表面吸附堿液層的厚度為10nm-1μm；

進一步的，所述步驟(4)中的納米ZnO前驅(qū)體為Zn(Ac)₂或ZnCl₂，所述前驅(qū)體的有機醇溶液濃度為0.02g/ml-0.1g/ml；

進一步的，所述步驟(5)中水浴加熱溫度為70-100℃，反應(yīng)時間為0.5-3h，室溫陳化時間為1-12h；步驟(3)所得溶脹微晶纖維素懸浮液與步驟(4)所得納米ZnO前驅(qū)體溶液的體積比為1:1.5-1:3。

本發(fā)明所述微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備方法利用MCC表面的活性羥基的誘導(dǎo)作用，通過雜化前驅(qū)體的選擇，控制溶膠-凝膠反應(yīng)條件，控制堿液水膜的厚度，可使MCC上雜化的納米ZnO具有不同形態(tài)、粒徑和含量。

本發(fā)明還包括所述微晶纖維素-納米ZnO雜化復(fù)合材料在橡膠加工及優(yōu)化工藝中的應(yīng)用；

優(yōu)選的，本發(fā)明還包括所述微晶纖維素-納米ZnO雜化復(fù)合材料在橡膠加工及優(yōu)化工藝中取代或部分取代白炭黑的應(yīng)用；

優(yōu)選的，本發(fā)明還包括將微晶纖維素-納米ZnO雜化材料作為補強填料應(yīng)用于胎面膠中，制備高抗?jié)窕⒌蜐L動阻力的綠色輪胎胎面膠。

一種基于本發(fā)明所述的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的混煉膠的制備方法，包括以下步驟：

1.密煉。將微晶纖維素-納米ZnO雜材料等量代替白炭黑，與其他部分白炭黑以及小料(除硫黃外)與膠料一起加入到密煉機中混合8-12分鐘(即其中SSBR2557A,100phr；微晶纖維素0-10phr；白炭黑50-40phr；硫黃1.76phr；硬脂酸1phr；氧化鋅3phr；促進劑TBBS，1.5phr；DPG，1phr；Si-69，1.76phr。加料順序：SSBR2557A-白炭黑-微晶纖維素-小料(硫黃除外))，混煉溫度70-90℃。

2.開煉。將密煉后的膠料在開煉機上進行壓片，加入1.76phr份的硫黃，薄通6次(輥距小于1mm)打三角包后下片，得到混煉膠。

3.定型。將混煉膠在160攝氏度，10MPa壓力下進行硫化，得到硫化膠。

其中，微晶纖維素由于其尺寸在微米級別，在橡膠基體中具有良好的分散性，但補強效果較差；納米氧化鋅顆粒為納米級別，在橡膠中由于其比表面積大，可以吸附橡膠分子鏈，但易團聚；本發(fā)明將以上兩種材料的優(yōu)點進行結(jié)合，來克服彼此缺點，制備出的材料在橡膠基體中，可提高填料分散并具有較高補強作用。

微晶纖維素可以在橡膠混煉加工過程中原位微細化，降低粒徑，微晶纖維素的羥基被氧化鋅覆蓋，提高了與非極性橡膠之間相容性。

氧化鋅在硫黃硫化體系中，可以作為活化劑，故可以提高硫化速度，進而提高生產(chǎn)效率。有益效果：

本發(fā)明所述一種微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備方法，利用微晶纖維素易吸水的特點，以MCC吸附的水膜為“微反應(yīng)器”，通過溶膠-凝膠技術(shù)，以Zn(Ac)₂和ZnCl₂為鋅源，在“微反應(yīng)器”內(nèi)生成無機納米ZnO。利用微晶纖維素表面的活性羥基，可得到共價結(jié)合、結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的MCC-納米ZnO雜化材料。成本低，操作簡單，可再生，污染小，制備的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料在橡膠基體中分散性好，表面和內(nèi)部均產(chǎn)生無機納米顆粒，充分發(fā)揮其補強性能。用微晶纖維素-納米ZnO雜化材料部分或全部取代胎面膠中的白炭黑，可以降低了胎面膠生熱，提高胎面膠的抗?jié)窕酝瑫r降低滾動阻力。

具體來說：

①雜化在微晶纖維素上的無機顆粒為納米級尺度，依靠微晶纖維素的分散，可顯著改善其在橡膠基體中的分散性，充分發(fā)揮其補強效能，而且可以與微米級的微晶纖維素產(chǎn)生多尺度協(xié)同增強作用。

②微晶纖維素表面和內(nèi)部產(chǎn)生的無機納米顆粒，在橡膠加工過程中在壓力或強剪切力作用下，由于與微晶纖維素的模量差異，會使微晶纖維素發(fā)生崩解。從而在橡膠加工過程中使微晶纖維素原位微細化，提高微晶纖維素的補強效果。

③雜化的納米ZnO可與橡膠發(fā)生化學作用(ZnO是橡膠硫化交聯(lián)的活化劑)，在提高微晶纖維素-橡膠間物理作用的同時，引入共價鍵結(jié)合。

附圖說明

圖1微晶纖維素改性前后熱失重分析圖，其中案例1對應(yīng)實施例1，以此類推；

圖2微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的微觀形貌；

圖3微晶纖維素-納米ZnO雜化材料硫化膠的動態(tài)力學性能。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合實施實施例對本發(fā)明作進一步地技術(shù)參數(shù)描述。

實施例1微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備

一種微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備方法，包括如下步驟：

(1)微晶纖維素的溶脹；將10g微晶纖維素分散在40mL無水乙醇中，再加入80mL質(zhì)量分數(shù)10％氫氧化鈉水溶液，高速攪拌6h后抽濾，得溶脹后的微晶纖維素纖維；

(2)控制微晶纖維素表面吸附堿液層的厚度；將步驟(1)所得溶脹后的微晶纖維素在室溫條件下真空干燥6小時，得表面吸附堿液的微晶纖維素；

(3)溶脹微晶纖維素懸浮液的配置；將步驟(2)所得表面吸附堿液的微晶纖維素分散到的100mL無水乙醇中，高速攪拌30min；

(4)納米ZnO前驅(qū)體溶液的配置，將5g納米ZnO前驅(qū)體Zn(Ac)₂溶解在200mL無水乙醇中，備用；

(5)溶膠-凝膠反應(yīng)；將100mL步驟(3)所得溶脹微晶纖維素懸浮液滴加到200mL步驟(4)所得納米ZnO前驅(qū)體溶液中，并置于90℃水浴中反應(yīng)0.5小時后室溫陳化1小時，抽濾，得微晶纖維素-納米ZnO雜化材料。

實施例2微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備

一種微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備方法，包括如下步驟：

(1)微晶纖維素的溶脹；將10g微晶纖維素分散在有40mL無水異丙醇中，再加入80mL質(zhì)量分數(shù)為10％氫氧化鈉水溶液，高速攪拌6h后抽濾，得溶脹后的微晶纖維素纖維；

(2)控制微晶纖維素表面吸附堿液層的厚度；將步驟(1)所得溶脹后的微晶纖維素在室溫條件下真空干燥6小時，得表面吸附堿液的微晶纖維素；

(3)溶脹微晶纖維素懸浮液的配置；將步驟(2)所得表面吸附堿液的微晶纖維素分散到的100mL無水異丙醇中，高速攪拌30min；

(4)納米ZnO前驅(qū)體溶液的配置，將5g納米ZnO前驅(qū)體Zn(Ac)₂溶解在200mL無水異丙醇中，備用；

(5)溶膠-凝膠反應(yīng)；將100mL步驟(3)所得溶脹微晶纖維素懸浮液滴加到200mL步驟(4)所得納米ZnO前驅(qū)體溶液中，并置于90℃水浴中反應(yīng)0.5小時后室溫陳化1小時，抽濾，得微晶纖維素-納米ZnO雜化材料。

實施例3微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備

一種微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備方法，包括如下步驟：

(1)微晶纖維素的溶脹；將20g微晶纖維素分散在40mL無水乙醇中，再加入80mL質(zhì)量分數(shù)為8％尿素水溶液，高速攪拌4h后抽濾，得溶脹后的微晶纖維素纖維；

(2)控制微晶纖維素表面吸附堿液層的厚度；將步驟(1)所得溶脹后的微晶纖維素在室溫條件下真空干燥4小時，得表面吸附堿液的微晶纖維素；

(3)溶脹微晶纖維素懸浮液的配置；將步驟(2)所得表面吸附堿液的微晶纖維素分散到的100mL無水乙醇中，高速攪拌30min；

(4)納米ZnO前驅(qū)體溶液的配置，將7g納米ZnO前驅(qū)體ZnCl₂溶解在150mL乙醇溶液中，備用；

(5)溶膠-凝膠反應(yīng)；將100mL步驟(3)所得溶脹微晶纖維素懸浮液滴加到150mL步驟(4)所得納米ZnO前驅(qū)體溶液中，并置于70℃水浴中反應(yīng)3小時后室溫陳化2小時，抽濾，得微晶纖維素-納米ZnO雜化材料。

實施例4微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備

一種微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備方法，包括如下步驟：

(1)微晶纖維素的溶脹；將20g微晶纖維素分散在40mL無水異丙醇中，再加入80mL質(zhì)量分數(shù)為8％尿素水溶液，高速攪拌4h后抽濾，得溶脹后的微晶纖維素纖維；

(2)控制微晶纖維素表面吸附堿液層的厚度；將步驟(1)所得溶脹后的微晶纖維素在室溫條件下真空干燥4小時，得表面吸附堿液的微晶纖維素；

(3)溶脹微晶纖維素懸浮液的配置；將步驟(2)所得表面吸附堿液的微晶纖維素分散到的100mL無水異丙醇中，高速攪拌30min；

(4)納米ZnO前驅(qū)體溶液的配置，將7g納米ZnO前驅(qū)體ZnCl₂溶解在150mL異丙醇溶液中，備用；

(5)溶膠-凝膠反應(yīng)；將100mL步驟(3)所得溶脹微晶纖維素懸浮液滴加到150mL步驟(4)所得納米ZnO前驅(qū)體溶液中，并置于70℃水浴中反應(yīng)3小時后室溫陳化2小時，抽濾，得微晶纖維素-納米ZnO雜化材料。

實施例5微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備

一種微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備方法，包括如下步驟：

(1)微晶纖維素的溶脹；將20g微晶纖維素分散在有50mL異丙醇水溶液中，再加入200mL質(zhì)量分數(shù)為16％的氫氧化鈉水溶液，高速攪拌2h后抽濾，得溶脹后的微晶纖維素纖維；

(2)控制微晶纖維素表面吸附堿液層的厚度；將步驟(1)所得溶脹后的微晶纖維素在室溫條件下真空干燥96h，得表面吸附堿液的微晶纖維素；

(3)溶脹微晶纖維素懸浮液的配置；將步驟(2)所得表面吸附堿液的微晶纖維素分散到的100mL無水異丙醇中，高速攪拌60min；

(4)納米ZnO前驅(qū)體溶液的配置，將8g納米ZnO前驅(qū)體ZnCl₂溶解在250mL無水異丙醇中，備用；

(5)溶膠-凝膠反應(yīng)；將100mL步驟(3)所得溶脹微晶纖維素懸浮液滴加到250mL步驟(4)所得納米ZnO前驅(qū)體溶液中，并置于80℃水浴中反應(yīng)3小時后室溫陳化12小時，抽濾，得微晶纖維素-納米ZnO雜化材料。

實施例6微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備

一種微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的制備方法，包括如下步驟：

(1)微晶纖維素的溶脹；將20g微晶纖維素分散在有50mL無水乙醇中，再加入200mL質(zhì)量分數(shù)為16％的尿素水溶液，高速攪拌2h后抽濾，得溶脹后的微晶纖維素纖維；

(2)控制微晶纖維素表面吸附堿液層的厚度；將步驟(1)所得溶脹后的微晶纖維素在室溫條件下真空干燥96h，得表面吸附堿液的微晶纖維素；

(3)溶脹微晶纖維素懸浮液的配置；將步驟(2)所得表面吸附堿液的微晶纖維素分散到100mL無水乙醇中，高速攪拌60min；

(4)納米ZnO前驅(qū)體溶液的配置，將8g納米ZnO前驅(qū)體ZnCl₂溶解在250mL無水乙醇中，備用；

(5)溶膠-凝膠反應(yīng)；將100mL步驟(3)所得溶脹微晶纖維素懸浮液滴加到250mL步驟(4)所得納米ZnO前驅(qū)體溶液中，并置于80℃水浴中反應(yīng)3小時后室溫陳化12小時，抽濾，得微晶纖維素-納米ZnO雜化材料。

實施例7微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的烘干

將實施例1-6所得微晶纖維素-納米ZnO進行烘干，烘干的溫度為60-90℃，持續(xù)4-6h，得到微晶纖維素-納米ZnO雜化材料粉粒。

實施例8微晶纖維素-納米ZnO雜化材料相關(guān)性能測驗

采用熱失重分析法(測試條件：溫度范圍為30-800℃，升溫速率為10℃/min，氣氛為氮氣。)對未改性的微晶纖維素和實施例1-6制備得到的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料中ZnO的負載量進行檢測，各個材料的熱失重曲線如如圖1所示。

從圖1中可以看出，各個雜化材料對ZnO的負載量各有不同，實施例1-6制備得到的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料的負載量分別為24.5％、26.7％、24.3％、24.3％、20.9％、25.0％。殘重率高的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料說明負載在微晶纖維素上的ZnO的量較高，原料的利用率高。

對未改性的微晶纖維素和實施例2、4、5、6制備得到的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料進行掃描電子顯微鏡分析，掃描電鏡照片如圖2所示，其中圖2-A為未改性微晶纖維素，圖2-B為實施例2所得產(chǎn)物，圖2-C為實施例4所得產(chǎn)物，,圖2-D為實施例5所得產(chǎn)物，圖2-E為實施例6所得產(chǎn)物。

圖2中顯示了未改性的微晶纖維素和微晶纖維素-納米ZnO雜化材料表面形貌，對比微晶纖維素，微晶纖維素-納米ZnO雜化體上負載了大量的ZnO顆粒和管狀物。不同工藝條件下微晶纖維素上負載的ZnO形態(tài)不同，實施例2氧化鋅為直徑25nm左右的球形顆粒，實施例4氧化鋅為直徑100nm左右的桑葚狀顆粒，實施例5氧化鋅為直徑100nm的桑葚狀顆粒和長度為100nm直徑為50nm的棒狀顆粒，實施例6氧化鋅為直徑為100nm的桑葚裝顆粒、厚度為50nm的片狀層和長度為幾微米直徑為50nm的長纖維形態(tài)。從圖中數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明提供的方法制備的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料其雜化在微晶纖維素上的無機顆粒全是納米級尺度。

實施例9微晶纖維素-納米ZnO的應(yīng)用

例9-1將實施例2中所述的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料等量替代10phr白炭黑在混煉膠的制備中的應(yīng)用。

混煉：在混煉機中將24g ESBR1502和104.5g SSBR2557A先與實施例2中制備的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料混煉，混煉起始溫度為90℃，混煉轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/min，然后加入白炭黑，其中微晶纖維素-納米ZnO雜化材料10g、白炭黑50g，再加入輔料TBBS(NS)1g和Si-69 3.2g、防老劑4020 2.5g、氧化鋅3g、硬脂酸1g，最后加硫磺1.76g和促進劑DPG 1g，在密煉機中混合10min；在開煉機上薄通6次打三角包后下片，得到混煉膠，上述混煉起始溫度為90℃、混煉轉(zhuǎn)速70轉(zhuǎn)/min，混煉總時間為8min；硫化定型、將混煉膠160℃進行硫化,硫化時間為由硫化儀確定的工藝正硫化時間，即可得到硫化胎面膠。

例9-2將實施例2所述的微晶纖維素-納米ZnO部分替代5phr白炭黑在混煉膠的制備中的應(yīng)用

混煉：在混煉機中將24g ESBR1502和104.5g SSBR2557A先與實施例2中制備的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料混煉，混煉起始溫度為90℃，混煉轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/min，然后加入白炭黑，其中微晶纖維素-納米ZnO雜化材料5g、白炭黑55g，再加入輔料TBBS(NS)1g和Si-69 3.2g、防老劑4020 2.5g、氧化鋅3g、硬脂酸1g，最后加硫磺1.76g和促進劑DPG 1g，在密煉機中混合10min；在開煉機上薄通6次打三角包后下片，得到混煉膠，上述混煉起始溫度為90℃、混煉轉(zhuǎn)速70轉(zhuǎn)/min，混煉總時間為8min；硫化定型、將混煉膠160℃進行硫化,硫化時間為由硫化儀確定的工藝正硫化時間，即可得到硫化胎面膠。

實施例10混煉膠的相關(guān)性能檢測

胎面膠A:將實施例中的9-1中的混煉中的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料去掉，全部用白炭黑代替，其他工藝不變；

胎面膠B:將實施例中的9-1中的混煉中的微晶纖維素-納米ZnO雜化材料全部用未改性微晶纖維素代替，其他工藝不變；

胎面膠C:實施例7制備得到的胎面膠；

采用德國GABO公司的DMTS500N對硫化膠試樣進行動態(tài)力學性能測試，采用懸臂梁模式進行測試，測試條件為，溫度-80℃～80℃，升溫速率3℃/min，頻率10Hz。結(jié)果如圖3所示。

從圖3中可以看出相對于純白炭黑體系(原廠配方)，加入微晶纖維素-ZnO雜化納米材料后，硫化膠在0℃時的tanδ值明顯提高，在60℃時的tanδ值降低。對于輪胎胎面膠來說，在損耗因子與溫度的關(guān)系圖中，0℃和60℃時的tanδ值大小分別表示胎面膠體系的抗?jié)窕阅艿母叩团c滾動阻力大小。這說明微晶纖維素-ZnO雜化納米材料的加入明顯提高了體系的抗?jié)窕阅堋⒔档土藵L動阻力。