本發(fā)明屬于中藥提取技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種丹酚酸B的提取方法，尤其涉及一種丹參藥材中目標(biāo)成分丹酚酸B的提取方法。
背景技術(shù)：
丹酚酸B又名丹參酚酸B或丹參酸B，為棕黃色干燥粉末，純品為類白色粉末，其結(jié)構(gòu)如下：
丹酚酸B是以不同鹽的形式存在的(如K+，Ca2+，Na+或NH4+等復(fù)合形式)，其相對(duì)于丹參素更不穩(wěn)定，在高溫過(guò)程中，易水解生成丹參素。
長(zhǎng)期以來(lái)，工業(yè)化生產(chǎn)中丹酚酸B的提取、純化和精制領(lǐng)域，大多直接采用中藥飲片用純化水提取，并通過(guò)優(yōu)化不同的提取條件(如加水量、提取溫度、提取時(shí)間和提取次數(shù)等)來(lái)提取、純化和精制丹酚酸B。盡管通過(guò)優(yōu)化不同的提取條件可以提高丹酚酸B的提取率，但中藥提取物組分復(fù)雜，做到100％的分離丹酚酸B是不現(xiàn)實(shí)的；再加上在純化水作為提取溶媒的提取過(guò)程中煎煮時(shí)間長(zhǎng)，雜質(zhì)溶出較多，提取出來(lái)的丹酚酸B隨煎煮時(shí)間氧化分解，絕大多數(shù)丹酚酸B會(huì)分解為丹參素，使丹酚酸B的含量和收率大大減少，并且純化和精制步驟多且復(fù)雜，生產(chǎn)成本較高。
目前，超臨界CO2提取丹參的脂溶性成分已得到廣泛的重視，并獲得工業(yè)化應(yīng)。CN 1951953A公開(kāi)了一種丹參酮和丹酚酸B聯(lián)產(chǎn)的方法，所述方法通過(guò)對(duì)丹參藥材粉碎處理后，先用乙醇輔助、超臨界CO2萃取工藝提取得到丹參脂溶性浸膏，浸膏中的丹參酮含量達(dá)到20％以上，然后對(duì)萃余物進(jìn)行溶劑提取、減壓濃縮、大孔樹(shù)脂分離、醇沉和真空動(dòng)態(tài)干燥等步驟，得到丹參的二次浸膏干燥物，該干燥物中丹酚酸B的含量達(dá)到50％以上。雖然所述方法可以從丹參中有效提取丹酚酸B產(chǎn)品，但所述方法在進(jìn)行超臨界CO2萃取工藝后還需要進(jìn)行提取、減壓濃縮、大孔樹(shù)脂分離、醇沉和真空動(dòng)態(tài)干燥等過(guò)程，步驟繁瑣，生產(chǎn)成本較高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中丹酚酸B提取工藝中較難100％的分離丹酚酸B，以及在純化水作為提取溶媒的提取丹酚酸B的過(guò)程中存在的煎煮時(shí)間長(zhǎng)，雜質(zhì)溶出較多，提取出來(lái)的丹酚酸B隨長(zhǎng)時(shí)間煎煮易氧化分解為丹參素，造成丹酚酸B的含量和收率大大減少，工藝過(guò)程復(fù)雜，生產(chǎn)成本較高等問(wèn)題；以及現(xiàn)有超臨界二氧化碳萃取丹參素過(guò)程較為復(fù)雜等問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種丹酚酸B的提取方法。所述方法以酸水為夾帶劑，通過(guò)超臨界CO2萃取將丹參藥材內(nèi)的丹酚酸B一次性地直接萃取出來(lái)。本發(fā)明所述方法提取效率高、無(wú)溶劑殘留毒性、大大減少了提取分離步驟，天然活性成分和熱敏性成分(丹酚酸B)不易被分解破壞，能最大限度地保持提取物的天然特征，可實(shí)現(xiàn)選擇性分離，可廣泛運(yùn)用在天然物質(zhì)的萃取當(dāng)中，有效的避免了現(xiàn)有技術(shù)中所存在的問(wèn)題。
為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
本發(fā)明提供了一種丹酚酸B的提取方法，所述方法包括以下步驟：
(1)將經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的丹參藥材送入超臨界CO2萃取裝置，以pH為2～4的酸水作為夾帶劑進(jìn)行超臨界萃取，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液進(jìn)行旋蒸濃縮至無(wú)水，得到丹酚酸B。
其中，步驟(1)中酸水的pH值可為2、2.3、2.5、2.7、3、3.3、3.5、3.7或4等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
本發(fā)明中，以pH為2～4的酸水作為夾帶劑，可以將丹參藥材內(nèi)的丹酚酸B、一次性的最大限度萃取出來(lái)，減少了提取分離步驟，后續(xù)僅通過(guò)旋蒸濃縮即可得到丹酚酸B，工藝簡(jiǎn)單，能耗低。
以下作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，但不作為本發(fā)明提供的技術(shù)方案的限制，通過(guò)以下技術(shù)方案，可以更好的達(dá)到和實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)目的和有益效果。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述預(yù)處理為：將丹參藥材進(jìn)行研磨處理至其過(guò)5目篩，且水分含量＜5wt％。
本發(fā)明中，由于丹酚酸B在丹參藥材中的含量很低，不經(jīng)預(yù)處理的丹參藥材在超臨界CO2萃取裝置很難有效的將有效成分萃取出來(lái)，故丹參藥材需進(jìn)行研磨處理至一定粒徑，以保證其具有較高的萃取率。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述超臨界CO2萃取裝置包括萃取釜、第一分離釜和第二分離釜。
本發(fā)明中，所述超臨界CO2萃取裝置為現(xiàn)有技術(shù)中已有裝置，典型但非限制性的實(shí)例有：SFE330-50-72型高效超臨界CO2萃取裝置。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述萃取釜的壓力為25～35MPa，例如25MPa、27MPa、30MPa、33MPa或35MPa等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步有選為30～33MPa。
優(yōu)選地，所述萃取釜的萃取溫度為50～60℃，例如50℃、52℃、54℃、56℃、58℃或60℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為53～55℃。
優(yōu)選地，所述第一分離釜的分離壓力為10～20MPa，例如10MPa、11MPa、12MPa、13MPa、14MPa、15MPa、16MPa、17MPa、18MPa、19MPa或20MPa等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為13～15MPa。
優(yōu)選地，所述第一分離釜的分離溫度為40～50℃，例如40℃、42℃、44℃、46℃、48℃或50℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為43～45℃。
優(yōu)選地，所述第二分離釜的分離壓力為6～10MPa，例如6MPa、7MPa、8MPa、9MPa或10MPa等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為6～8MPa。
優(yōu)選地，所述第二分離釜的分離溫度為35～45℃，例如35℃、36℃、37℃、38℃、39℃、40℃、41℃、42℃、43℃、44℃或45℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為40～43℃。
本發(fā)明中，所述超臨界CO2萃取在高壓低溫的條件下進(jìn)行，利用壓差梯度和溫差梯度的綜合作用，并結(jié)合對(duì)萃取過(guò)程中工藝參數(shù)的優(yōu)化，可最大限度的將丹酚酸B有效的萃取出來(lái)。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述超臨界CO2萃取裝置中以CO2作為萃取劑，所述萃取劑的流量為10～20L/h，例如10L/h、12L/h、14L/h、16L/h、18L/h或20L/h等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述夾帶劑與溶劑的質(zhì)量體積比(W/V)為1:(5～10)，例如1:5、1:6、1:7、1:8、1:9或1:10等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為1:6。
優(yōu)選地，步驟(1)中所述酸水的pH為3～3.5。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述超臨界萃取的時(shí)間為30～90min，例如30min、40min、50min、60min、70min、80min或90min等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為40～50min。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(1)中所述超臨界萃取的次數(shù)為1次。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，步驟(2)中所述旋蒸濃縮的溫度為45～55℃，例如45℃、47℃、50℃、53℃或55℃等，但并不僅限于所列舉的數(shù)值，該數(shù)值范圍內(nèi)其他未列舉的數(shù)值同樣適用，進(jìn)一步優(yōu)選為50℃。
作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述方法為：
(1)將丹參藥材進(jìn)行研磨處理至其過(guò)5目篩，且水分含量＜5wt％后，送入超臨界CO2萃取裝置，以pH為3～3.5的酸水作為夾帶劑進(jìn)行超臨界萃取40～50min，其中，以CO2作為萃取劑，萃取劑的流量為15～17L/h，萃取釜的壓力為30～33MPa，萃取溫度為53～55℃，第一分離釜的分離壓力為13～15MPa，分離溫度為43～45℃，第二分離釜的分離壓力為6～8MPa，分離溫度為40～43℃，夾帶劑與溶劑的質(zhì)量體積比為1:6，超臨界萃取的次數(shù)為1次，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液于50℃下進(jìn)行旋蒸濃縮，得到丹酚酸B。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：
(1)本發(fā)明以酸水作為夾帶劑，通過(guò)超臨界CO2萃取將丹參藥材內(nèi)的丹酚酸B一次性的最大限度萃取出來(lái)，優(yōu)化超臨界萃取過(guò)程中各工藝參數(shù)，使本發(fā)明具有較高的提取率(可達(dá)90～95％)。
(2)本發(fā)明所述的提取方法，無(wú)溶劑殘留毒性，所述方法僅需一次萃取過(guò)程即可將丹酚酸B萃取出來(lái)，大大減少了提取分離步驟，避免了丹酚酸B隨長(zhǎng)時(shí)間煎煮易氧化分解為丹參素，造成丹酚酸B的含量和收率大大減少，工藝過(guò)程復(fù)雜，生產(chǎn)成本較高等問(wèn)題，操作簡(jiǎn)單，加工工序少，適用于工業(yè)化大生產(chǎn)。
(3)本發(fā)明所述萃取方法溫度低，天然活性成分和熱敏性成分不易被分解破壞，能最大限度地保持提取物的天然特征，可實(shí)現(xiàn)針對(duì)性分離。
具體實(shí)施方式
為更好地說(shuō)明本發(fā)明，便于理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。但下述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明的簡(jiǎn)易例子，并不代表或限制本發(fā)明的權(quán)利保護(hù)范圍，本發(fā)明保護(hù)范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。
本發(fā)明具體實(shí)施例部分提供了一種丹酚酸B的提取方法，所述方法為：
(1)將經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的丹參藥材送入超臨界CO2萃取裝置，以pH為2～4的酸水作為夾帶劑進(jìn)行超臨界萃取，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液進(jìn)行旋蒸濃縮至無(wú)水，得到丹酚酸B。
以下為本發(fā)明典型但非限制性實(shí)施例：
實(shí)施例1：
本實(shí)施例提供了一種丹酚酸B的提取方法，所述方法為：
(1)將丹參藥材進(jìn)行研磨處理至其過(guò)5目篩，且水分含量＜5wt％，制成丹參藥粉；取經(jīng)過(guò)預(yù)處理的丹參藥粉8kg，送入SFE330-50-72型高效超臨界CO2萃取裝置的料筒內(nèi)，量取pH為3.06的酸水作為夾帶劑，夾帶劑的用量為1:6(W/V)，選用CO2作為萃取劑，設(shè)定設(shè)備參數(shù)為：萃取釜壓力為30MPa，溫度為50℃；第一分離釜的分離壓力為10MPa，溫度為40℃；第二分離釜的分離壓力為6MPa，溫度為40℃；萃取劑流量為16L/h；萃取時(shí)間為90min；進(jìn)行1次超臨界萃取，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液于50℃下進(jìn)行旋蒸濃縮，得到丹酚酸B。
測(cè)定所得丹酚酸B的含量及其收率如表1所示。
對(duì)比例1：
本對(duì)比例提供了一種丹酚酸B的制備方法，所述方法為煎煮法：
取丹參藥材150g，加入純化水，95℃回流提取2次，每次2小時(shí)(第一次加入1200mL純化水，第二次加入900mL純化水)，過(guò)濾，合并提取液，70℃旋蒸濃縮至無(wú)水，稱重，測(cè)定丹酚酸B的含量，計(jì)算收率，如表1所示。
表1：實(shí)施例1和對(duì)比例1中測(cè)試結(jié)果表
實(shí)施例2：
本實(shí)施例提供了一種丹酚酸B的提取方法，所述方法為：
(1)將丹參藥材進(jìn)行研磨處理至其過(guò)5目篩，且水分含量＜5wt％，制成丹參藥粉；取經(jīng)過(guò)預(yù)處理的丹參藥粉8kg，送入SFE330-50-72型高效超臨界CO2萃取裝置的料筒內(nèi)，量取pH為3.30的酸水作為夾帶劑，夾帶劑的用量為1:5(W/V)，選用CO2作為萃取劑，設(shè)定設(shè)備參數(shù)為：萃取釜壓力為32MPa，溫度為55℃；第一分離釜的分離壓力為15MPa，溫度為45℃；第二分離釜的分離壓力為8MPa，溫度為42℃；萃取劑流量為14L/h；萃取時(shí)間為90min；進(jìn)行1次超臨界萃取，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液于50℃下進(jìn)行旋蒸濃縮，得到丹酚酸B。
測(cè)定所得丹酚酸B的含量及其收率如表2所示。
對(duì)比例2：
本對(duì)比例提供了一種丹酚酸B的制備方法，所述方法為煎煮法：
取丹參藥材150克，加入純化水，95℃回流提取2次，每次2小時(shí)(第一次加入1200mL純化水，第二次加入900mL純化水)，過(guò)濾，合并提取液，70℃旋蒸濃縮至無(wú)水，稱重，測(cè)定丹酚酸B的含量，計(jì)算收率，如表2所示。
表2：實(shí)施例2和對(duì)比例2中測(cè)試結(jié)果表
實(shí)施例3：
本實(shí)施例提供了一種丹酚酸B的提取方法，所述方法為：
(1)將丹參藥材進(jìn)行研磨處理至其過(guò)5目篩，且水分含量＜5wt％，制成丹參藥粉；取經(jīng)過(guò)預(yù)處理的丹參藥粉8kg，送入SFE330-50-72型高效超臨界CO2萃取裝置的料筒內(nèi)，量取pH為3.50的酸水作為夾帶劑，夾帶劑的用量為1:10(W/V)，選用CO2作為萃取劑，設(shè)定設(shè)備參數(shù)為：萃取釜壓力為33MPa，溫度為60℃；第一分離釜的分離壓力為20MPa，溫度為50℃；第二分離釜的分離壓力為10MPa，溫度為45℃；萃取劑流量為12L/h；萃取時(shí)間為90min；進(jìn)行1次超臨界萃取，得到萃取液；
(2)將步驟(1)得到的萃取液于50℃下進(jìn)行旋蒸濃縮，得到丹酚酸B。
測(cè)定所得丹酚酸B的含量及其收率如表3所示。
對(duì)比例3：
取丹參藥材150克，加入純化水，95℃回流提取2次，每次2小時(shí)(第一次加入1200mL純化水，第二次加入900mL純化水)，過(guò)濾，合并提取液，70℃旋蒸濃縮至無(wú)水，稱重，測(cè)定丹酚酸B的含量，計(jì)算收率，如表3所示。
表3：實(shí)施例3和對(duì)比例3中測(cè)試結(jié)果表
實(shí)施例4：
本實(shí)施例提供了一種丹酚酸B的提取方法，所述方法處理步驟(1)中所用酸水的pH為2，萃取釜壓力為35MPa，溫度為50℃；第一分離釜的分離壓力為15MPa，溫度為45℃；第二分離釜的分離壓力為8MPa，溫度為35℃；萃取劑流量為20L/h；萃取時(shí)間為60min；步驟(2)中旋蒸濃縮溫度為45℃外，其他物料用量與制備方法均與實(shí)施例1中相同。
所制得丹酚酸B的含量為22.6751mg/g，提取率為91.3％。
實(shí)施例5：
本實(shí)施例提供了一種丹酚酸B的提取方法，所述方法處理步驟(1)中所用酸水的pH為4，萃取釜壓力為25MPa，溫度為55℃；萃取時(shí)間為30min；步驟(2)中旋蒸濃縮溫度為55℃外，其他物料用量與制備方法均與實(shí)施例1中相同。
所制得丹酚酸B的含量為22.7121mg/g，提取率為90.6％。
綜合實(shí)施例1-5和對(duì)比例1-3的結(jié)果可以看出，本發(fā)明以酸水作為夾帶劑，通過(guò)超臨界CO2萃取將丹參藥材內(nèi)的丹酚酸B一次性的最大限度萃取出來(lái)，優(yōu)化超臨界萃取過(guò)程中各工藝參數(shù)，使本發(fā)明具有較高的提取率(可達(dá)90～95％)。
同時(shí)，本發(fā)明所述的提取方法，無(wú)溶劑殘留毒性，所述方法僅需一次萃取過(guò)程即可將丹酚酸B萃取出來(lái)，大大減少了提取分離步驟，避免了丹酚酸B隨長(zhǎng)時(shí)間煎煮易氧化分解為丹參素，造成丹酚酸B的含量和收率大大減少，工藝過(guò)程復(fù)雜，生產(chǎn)成本較高等問(wèn)題，操作簡(jiǎn)單，加工工序少，適用于工業(yè)化大生產(chǎn)。
并且，本發(fā)明所述萃取方法溫度低，天然活性成分和熱敏性成分不易被分解破壞，能最大限度地保持提取物的天然特征，可實(shí)現(xiàn)針對(duì)性分離。
申請(qǐng)人聲明，本發(fā)明通過(guò)上述實(shí)施例來(lái)說(shuō)明本發(fā)明的詳細(xì)方法，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)方法，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)方法才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開(kāi)范圍之內(nèi)。