本發(fā)明涉及天然乳膠海綿床墊生產技術領域，尤其涉及間歇硫化的天然乳膠海綿床墊生產工藝。
背景技術：
生產加工中，鄧祿普法生產乳膠海綿是將所有的原料按照配方輸送到一個攪拌缸中，攪拌均勻后直接將混合好的乳膠發(fā)泡并通過管道流入注模(鋪設在輸送帶上)、在80-90℃熱空氣中定型10-15min后用熱空氣或是熱蒸汽硫化成型，然后水洗、冷卻、沖孔、裁剪成型。
盡管生產中已經采取相應措施盡量混料均勻，控制硫化時間，但是仍無法克服發(fā)泡前乳膠不熟或過熟造成的產品缺陷。最典型的是發(fā)泡后的膠料中部分小泡會互相結合成大泡而發(fā)泡破裂，導致乳膠床墊的表面有許多小凹坑，不僅影響乳膠床墊的外觀，更是嚴重影響產品的質量，造成資源浪費。
技術實現要素：
本發(fā)明針對以上問題，提供了一種在發(fā)泡前，對乳膠和助劑進行硫化、熟成，提高承載性和舒適性的間歇硫化乳膠海綿床墊的生產工藝。
本發(fā)明的技術方案是：包括以下步驟：
1)、將原材料研磨細化；
2)、通過配料系統(tǒng)按配方自動配料，原材料由以下重量份的組分組成：天然膠80-100份，合成膠0-20份，硫化劑3-10份，活化劑1-8份，乳化劑0.5-6份，促進劑1-5份，凝膠劑0.5-5份；
3)、混合、預硫化，將天然膠和合成膠混合成混合乳膠，將硫化劑、活化劑、乳化劑、促進劑和凝膠劑按順序加入混合乳膠內進行攪拌、混合，預硫化處理，放置在密封罐中備用；
4)、加入硬化劑，通過發(fā)泡機發(fā)泡，注模，表面定型；
5)、通過硫化裝置進行硫化，硫化后水洗冷卻、烘干沖孔；
6)、裁剪及收卷得成品。
步驟3)中，預硫化的時間為12-15h，溫度控制為22-35℃。
步驟4)中表面定型采用熱風干燥表面，干燥溫度為30-40℃，時間為0.5-2h。
步驟4)中表面定型采用紅外加熱干燥表面，干燥溫度為30-40℃，時間為0.5-2h。
步驟5)中采用熱蒸汽硫化裝置進行硫化，硫化溫度為105-120℃，時間為20-30min。
所述硫化劑為硫磺，活化劑為氧化鋅，乳化劑為焦磷酸鉀和蓖麻油，促進劑為DPG，凝膠劑為CMC。
所述氧化鋅為改性氧化鋅，所述改性氧化鋅包括以下重量份的各組分：水8～15份，氫氧化鈉0.01-0.1份，氧化鋅2-6份和正硅酸四乙酯0.5～2份；
改性氧化鋅制備為：取水加入氫氧化鈉調節(jié)PH，使得PH值為9～11；再將氧化鋅加入水中攪拌分散均勻；再加入正硅酸四乙酯，持續(xù)攪拌4～6h后靜置完成。
本發(fā)明在工作中，依次包括原材料研磨、配料、預硫化熟成、發(fā)泡注模、硫化、清洗、烘干、沖孔、裁剪及收卷成品。在發(fā)泡之前，將天然膠和合成膠混合成混合乳膠，然后將硫化劑、活化劑、乳化劑、促進劑和凝膠劑按順序加入混合乳膠內進行攪拌、混合，預硫化處理，充分熟成后的乳膠大分子和各個分子鏈之間形成少量的初步交聯網絡，在乳膠發(fā)泡時，形成的網絡結構給氣泡以支撐保護作用，提高發(fā)泡倍率和產品質量，使得產品的回彈性能和拉伸性能都大幅度提高，生產出的海綿床墊具有彈性高，吸收震動，承載性好，舒適耐久性佳。
附圖說明
圖1是本發(fā)明的工作流程圖；
具體實施方式
如圖1所示，本發(fā)明通過以下三個實施例作說明：
實施例一:在具體生產過程中，包括以下步驟：
1)、將原材料研磨細化；
2)、通過配料系統(tǒng)按配方自動配料，原材料由以下重量份的組分組成：天然膠80份，合成膠10份，硫化劑6份，活化劑3份，乳化劑3份，促進劑2份，凝膠劑2份；
3)、混合、預硫化，將天然膠和合成膠混合成混合乳膠，將硫化劑、活化劑、乳化劑、促進劑和凝膠劑按順序加入混合乳膠內進行攪拌、混合，預硫化處理，放置在密封罐中備用，預硫化的時間為13h，溫度控制為28℃；
4)、加入硬化劑，通過發(fā)泡機發(fā)泡，注模，表面定型，干燥溫度為35℃，時間為1h；
5)、通過硫化裝置進行硫化，硫化溫度為110℃，時間為25min，硫化后水洗冷卻、烘干沖孔；
6)、裁剪及收卷得成品。
以實施例一中制得的乳膠海綿床墊為測試對象，分別對其密度、硬度、拉伸強度、回彈性及耐永久變形進行測試，結果如表1。
表1
實施例二:在具體生產過程中，包括以下步驟：
1)、將原材料研磨細化；
2)、通過配料系統(tǒng)按配方自動配料，原材料由以下重量份的組分組成：天然膠90份，合成膠12份，硫化劑5份，活化劑4份，乳化劑2份，促進劑2份，凝膠劑3份；
3)、混合、預硫化，將天然膠和合成膠混合成混合乳膠，將硫化劑、活化劑、乳化劑、促進劑和凝膠劑按順序加入混合乳膠內進行攪拌、混合，預硫化處理，放置在密封罐中備用，
預硫化的時間為12h，溫度控制為26℃；
4)、加入硬化劑，通過發(fā)泡機發(fā)泡，注模，表面定型，干燥溫度為30℃，時間為1.5h；
5)、通過硫化裝置進行硫化，硫化溫度為118℃，時間為24min，硫化后水洗冷卻、烘干沖孔；
6)、裁剪及收卷得成品。
以實施例二中制得的乳膠海綿床墊為測試對象，分別對其密度、硬度、拉伸強度、回彈性及耐永久變形進行測試，結果如表2。
表2
實施例三:在具體生產過程中，包括以下步驟：
1)、將原材料研磨細化；
2)、通過配料系統(tǒng)按配方自動配料，原材料由以下重量份的組分組成：天然膠100份，合成膠15份，硫化劑4份，活化劑6份，乳化劑3份，促進劑3份，凝膠劑2份；
3)、混合、預硫化，將天然膠和合成膠混合成混合乳膠，將硫化劑、活化劑、乳化劑、促進劑和凝膠劑按順序加入混合乳膠內進行攪拌、混合，預硫化處理，放置在密封罐中備用，預硫化的時間為14h，溫度控制為22℃；
4)、加入硬化劑，通過發(fā)泡機發(fā)泡，注模，表面定型，干燥溫度為40℃，時間為0.5h；
5)、通過硫化裝置進行硫化，硫化溫度為115℃，時間為20min，硫化后水洗冷卻、烘干沖孔；
6)、裁剪及收卷得成品。
以實施例三中制得的乳膠海綿床墊為測試對象，分別對其密度、硬度、拉伸強度、回彈性及耐永久變形進行測試，結果如表3。
表3
由于氧化鋅存在分散不均，造成沉積和死膠現象，因此，制備改性氧化鋅，提高分散均勻性。
所述氧化鋅為改性氧化鋅，所述改性氧化鋅包括以下重量份的各組分：水8～15份，氫氧化鈉0.01-0.1份，氧化鋅2-6份和正硅酸四乙酯0.5～2份；
改性氧化鋅制備為：取水加入氫氧化鈉調節(jié)PH，使得PH值為9～11；再將氧化鋅加入水中攪拌分散均勻；再加入正硅酸四乙酯，持續(xù)攪拌4～6h后靜置完成。
將氧化鋅改性，利用正硅酸四乙酯在堿性條件下水解生成二氧化硅，包覆在氧化鋅的表面，提高氧化鋅分散性的同時，又能阻止氧化鋅表面與混合乳膠接觸，減緩氧化鋅在發(fā)泡過程中的凝膠速度，而當高溫硫化時，薄薄的二氧化硅層在堿性條件下溶解，堿性條件為：在步驟3)中加入氫氧化鉀調節(jié)PH，使得PH值為8-12，加入氫氧化鉀便于腐蝕二氧化硅；此時便能充分發(fā)揮活性作用，分散更加均勻。