本發(fā)明涉及制酒行業(yè)，尤其涉及一種低糖米酒的釀造工藝。

背景技術(shù)：

中國米酒是一種歷史悠久的古老飲品，深受廣大人民喜愛。中國米酒的起源可以追溯至7000年的仰韶文化，且其古老傳統(tǒng)的釀造工藝仍被用于家庭作坊式、小產(chǎn)業(yè)規(guī)模的米酒生產(chǎn)。然而傳統(tǒng)的米酒釀造工藝，其生產(chǎn)過程冗余漫長，工藝環(huán)節(jié)散亂隨性，難以嚴(yán)格保證最終酒品質(zhì)量，并且無法實現(xiàn)連續(xù)性工業(yè)化生產(chǎn)。另外，傳統(tǒng)的釀造工藝中主要采取蒸煮方式對原料米進(jìn)行加工，能量消耗大且利用率低，嚴(yán)重拉高了大規(guī)模生產(chǎn)時的成本，同時也不利于環(huán)境保護(hù)。

目前，大多廠家盲目追求產(chǎn)品口味的創(chuàng)新，往米酒中添加各種水果、中草藥、香料等等物質(zhì)，而很少以改進(jìn)生產(chǎn)工藝，降低能耗，優(yōu)化相關(guān)產(chǎn)業(yè)技術(shù)為目的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于提供一種低糖米酒的釀造工藝，針對傳統(tǒng)米酒釀造工藝的不足，提供一種更為高效節(jié)能的釀造工藝，以實現(xiàn)低糖米酒的大規(guī)模生產(chǎn)。

為達(dá)到以上目的，本發(fā)明提供一種低糖米酒釀造工藝，包括以下步驟：

(1)預(yù)處理：清洗糯米后，將糯米浸泡于水中，浸泡一定時候后，加入檸檬酸緩沖液調(diào)節(jié)漿液的ph值為5；

(2)擠壓膨化處理：對預(yù)處理后的原料進(jìn)行擠壓膨化處理；

(3)超聲-微波處理：對擠壓膨化后的漿料同時進(jìn)行超聲處理和微波處理；

(4)糖化處理：向超聲-微波處理后的漿料中接種糖化曲，并通過機械攪拌使糖化曲與漿料混合均勻，糖化曲接種量為漿料的2～5‰，糖化曲由20％～40％的酵母和60％～80％的曲霉組成；

(5)一次發(fā)酵：向糖化漿料中補種酒曲，酒曲接種量為漿料的0.5～1％，發(fā)酵溫度為15～25℃，發(fā)酵時間為4～5天；

(6)過濾：過濾一次發(fā)酵的漿料，使得與醪糟與發(fā)酵酒液分離；

(7)二次發(fā)酵：向分離后的發(fā)酵酒液中補種酒曲，酒曲接種量為發(fā)酵酒液的0.5～1％，發(fā)酵溫度為15～20℃，發(fā)酵時間為7～8天；

(8)陳釀：將二次發(fā)酵后的酒液盛于竹筒中，于陰涼處陳釀15～30天；

(9)多膜精濾：于無菌環(huán)境下，取出竹筒中的澄清的酒液，進(jìn)行多次加壓膜過濾；

(10)滅菌：對過濾后的酒液進(jìn)行巴氏滅菌；

(11)后處理：于無菌狀態(tài)下，進(jìn)行灌裝、包裝。

步驟(1)中，調(diào)節(jié)ph值的目的在于抑制步驟(2)和步驟(3)中可能發(fā)生的Maillard反應(yīng)。

步驟(2)中，擠壓膨化工序由三段螺桿擠壓膨化組成，三段螺桿擠壓膨化工藝的參數(shù)分別為：第一段螺桿轉(zhuǎn)速為800～1000r/min，膨化溫度為140～150℃；第二段螺桿轉(zhuǎn)速為700～800r/min，膨化溫度為120～130℃；第三段螺桿轉(zhuǎn)速為500～600r/min，膨化溫度為100～110℃。進(jìn)一步，每一段擠壓膨化的管道均為錐形，入口的內(nèi)徑均為100cm，第一段的擠出口徑為20cm，第二段的擠出口徑為30cm，第三段的擠出口徑為50cm。

步驟(3)中，超聲功率為350～400W，頻率為50kHz～1GHz；微波功率為120～150W，頻率為500MHz～100GHz；超聲-微波處理的時間為5～15min。

步驟(4)中，糖化溫度為25～35℃，糖化時間為4～6h；

步驟(6)中，采用100目篩網(wǎng)過濾漿液。

優(yōu)選地，步驟(9)中，經(jīng)過三級濾膜精濾，一級濾膜孔徑為15～20μm，二級濾膜孔徑為1～5μm，三級濾膜孔徑為0.1～0.4μm，加壓條件為0.4～1MPa，且隨著濾膜孔徑的減小，過濾所需施加的壓力相應(yīng)增大。

優(yōu)選地，一次發(fā)酵與二次發(fā)酵過程中產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w通過單向閥通入擠壓膨化管道中，以輔助抑制可能發(fā)生的Maillard反應(yīng)。

優(yōu)選地，一次發(fā)酵與二次發(fā)酵的控溫循環(huán)水系統(tǒng)與擠壓膨化的加熱水系統(tǒng)串聯(lián)，以使得冷卻一次發(fā)酵與二次發(fā)酵后溫度升高的冷卻水，進(jìn)入擠壓膨化的加熱水系統(tǒng)，進(jìn)而對擠壓膨脹過程進(jìn)行輔助加熱，從而減少了加熱系統(tǒng)的能耗，提高了能源利用率。

本發(fā)明的低糖米酒釀造工藝具有以下有益效果：本發(fā)明以擠壓膨化和超聲-微波處理兩種新型技術(shù)代替了傳統(tǒng)的蒸煮法處理糯米原料，擠壓膨化通過擠出時環(huán)境壓力和溫度的急劇變化，破壞了糯米原料中淀粉鏈的有序折疊以及排列，而超聲-微波處理不僅將這種破壞作用繼續(xù)增強，還可以在膨化的米粒中形成連續(xù)的孔道結(jié)構(gòu)，有利于微生物附著進(jìn)入，加速之后的發(fā)酵步驟，擠壓膨化和超聲-微波處理技術(shù)相比于傳統(tǒng)的蒸煮法大大降低了生產(chǎn)能耗；同時，本發(fā)明的釀造工藝中，將發(fā)酵控溫循環(huán)水與擠壓膨化加熱水串聯(lián)為一個系統(tǒng)，有效地利用發(fā)酵時產(chǎn)生的熱量，進(jìn)一步降低能耗；另外，本發(fā)明的釀造工藝中，分兩次發(fā)酵過程以及竹筒陳釀工藝，有效地降低了米酒中的糖含量，同時引入了竹子特有的清香，使最終的產(chǎn)品具有獨特的清醇，口感潤滑；最后，采用現(xiàn)代化多膜過濾方式進(jìn)行除菌凈化，輔以巴氏殺菌，有效地延長了產(chǎn)品的保質(zhì)期。

附圖說明

圖1為低糖米酒的釀造工藝流程圖。

圖2為擠壓膨化過程管道圖。

具體實施方式

以下描述用于揭露本發(fā)明以使本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)本發(fā)明。以下描述中的優(yōu)選實施例只作為舉例，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以想到其他顯而易見的變型。

實施例1

將100kg新鮮糯米以水清洗，再以150kg清澈山泉水浸泡1h，然后加入檸檬酸緩沖液調(diào)節(jié)漿液的ph值為5。將漿料以50kg/h的速度進(jìn)到擠壓膨化裝置中，設(shè)置第一段螺桿轉(zhuǎn)速為800r/min，膨化溫度為150℃；第二段螺桿轉(zhuǎn)速為700r/min，膨化溫度為130℃；第三段螺桿轉(zhuǎn)速為600r/min，膨化溫度為110℃。將膨化之后的漿料進(jìn)行超聲-微波處理，超聲功率為400W，頻率500kHz；微波功率為150W，頻率為50GHz；處理時間為10min。往處理后漿料中接種由30％的酵母和70％的曲霉組成的糖化曲；糖化曲接種量為漿料的5‰，利用機械攪拌使糖化曲與漿料混合均勻；糖化溫度控制在25±2℃，糖化時間為4h。往糖化漿料中補種酒曲，酒曲的補種量為糖化漿料重量的1％，發(fā)酵5d，利用機械攪拌以及外圍循環(huán)水控制發(fā)酵溫度在20±2℃；一次發(fā)酵后以100目篩網(wǎng)過濾分離醪糟和發(fā)酵酒液，再往發(fā)酵酒液中補種酒曲，進(jìn)行二次發(fā)酵，酒曲的補種量為發(fā)酵酒液重量的0.5％，發(fā)酵8d，利用機械攪拌以及外圍循環(huán)水控制發(fā)酵溫度在17±2℃。以新鮮竹筒為容器，將發(fā)酵后的酒液于通風(fēng)陰涼的地窖中陳釀15d。將陳釀之后的酒液經(jīng)過多膜精濾，一級濾膜孔徑為20μm，加壓0.4MPa；二級濾膜孔徑為3μm，6.9MPa；三次濾膜孔徑為0.2μm，加壓條件9.2MPa。將多膜精濾后的酒液在72±2℃下保溫30min進(jìn)行滅菌后在無菌條件下灌裝并包裝得到成品。成品酒精含量19.2％，總糖(以葡萄糖計)1.2g/100mL，總酸(以乳酸計)0.4g/100mL。

實施例2

將100kg新鮮糯米以水清洗，再以150kg清澈山泉水浸泡1h，然后加入檸檬酸緩沖液調(diào)節(jié)漿液的ph值為5。將漿料以50kg/h的速度進(jìn)到擠壓膨化裝置中，設(shè)置第一段螺桿轉(zhuǎn)速為900r/min，膨化溫度為150℃；第二段螺桿轉(zhuǎn)速為800r/min，膨化溫度為130℃；第三段螺桿轉(zhuǎn)速為600r/min，膨化溫度為110℃。將膨化之后的漿料進(jìn)行超聲-微波處理，超聲功率為400W，頻率500kHz；微波功率為150W，頻率為50GHz；處理時間為8min。往處理后漿料中接種由40％的酵母和60％的曲霉組成的糖化曲；糖化曲接種量為漿料的5‰，利用機械攪拌使糖化曲與漿料混合均勻；糖化溫度控制在25±2℃，糖化時間為4h。往糖化漿料中補種酒曲，酒曲的補種量為糖化漿料重量的1％，發(fā)酵5d，利用機械攪拌以及外圍循環(huán)水控制發(fā)酵溫度在20±2℃；一次發(fā)酵后以100目篩網(wǎng)過濾分離醪糟和發(fā)酵酒液，再往發(fā)酵酒液中補種酒曲，進(jìn)行二次發(fā)酵，酒曲的補種量為發(fā)酵酒液重量的0.5％，發(fā)酵8d，利用機械攪拌以及外圍循環(huán)水控制發(fā)酵溫度在17±2℃。以新鮮竹筒為容器，將發(fā)酵后的酒液于通風(fēng)陰涼的地窖中陳釀15d。將陳釀之后的酒液經(jīng)過多膜精濾，一級濾膜孔徑為20μm，加壓0.4MPa；二級濾膜孔徑為3μm，6.9MPa；三次濾膜孔徑為0.2μm，加壓條件9.2MPa。將多膜精濾后的酒液在72±2℃下保溫30min進(jìn)行滅菌后在無菌條件下灌裝并包裝得到成品。成品酒精含量18.4％，總糖(以葡萄糖計)1.4g/100mL，總酸(以乳酸計)0.3g/100mL。

實施例3

將100kg新鮮糯米以水清洗，再以150kg清澈山泉水浸泡1h，然后加入檸檬酸緩沖液調(diào)節(jié)漿液的ph值為5。將漿料以50kg/h的速度進(jìn)到擠壓膨化裝置中，設(shè)置第一段螺桿轉(zhuǎn)速為800r/min，膨化溫度為150℃；第二段螺桿轉(zhuǎn)速為700r/min，膨化溫度為130℃；第三段螺桿轉(zhuǎn)速為600r/min，膨化溫度為110℃。將膨化之后的漿料進(jìn)行超聲-微波處理，超聲功率為400W，頻率500kHz；微波功率為150W，頻率為50GHz；處理時間為15min。往處理后漿料中接種由30％的酵母和70％的曲霉組成的糖化曲；糖化曲接種量為漿料的5‰，利用機械攪拌使糖化曲與漿料混合均勻；糖化溫度控制在25±2℃，糖化時間為4h。往糖化漿料中補種酒曲，酒曲的補種量為糖化漿料重量的1％，發(fā)酵4d，利用機械攪拌以及外圍循環(huán)水控制發(fā)酵溫度在20±2℃；一次發(fā)酵后以100目篩網(wǎng)過濾分離醪糟和發(fā)酵酒液，再往發(fā)酵酒液中補種酒曲，進(jìn)行二次發(fā)酵，酒曲的補種量為發(fā)酵酒液重量的0.5％，發(fā)酵7d，利用機械攪拌以及外圍循環(huán)水控制發(fā)酵溫度在17±2℃。以新鮮竹筒為容器，將發(fā)酵后的酒液于通風(fēng)陰涼的地窖中陳釀15d。將陳釀之后的酒液經(jīng)過多膜精濾，一級濾膜孔徑為20μm，加壓0.4MPa；二級濾膜孔徑為3μm，6.9MPa；三次濾膜孔徑為0.2μm，加壓條件9.2MPa。將多膜精濾后的酒液在72±2℃下保溫30min進(jìn)行滅菌后在無菌條件下灌裝并包裝得到成品。成品酒精含量17.1％，總糖(以葡萄糖計)1.5g/100mL，總酸(以乳酸計)0.3g/100mL。

圖1中空心箭頭顯示了本發(fā)明的低糖米酒的釀造工藝的流程，實線箭頭顯示了發(fā)酵控溫循環(huán)水與擠壓膨化加熱水的循環(huán)過程，虛線箭頭顯示一次發(fā)酵與二次發(fā)酵過程中產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w的流向。

由于一次發(fā)酵和二次發(fā)酵的過程中會產(chǎn)生熱量，為了保持一定的溫度，需要通過冷卻水對發(fā)酵過程進(jìn)行降溫，冷卻水對發(fā)酵裝置冷卻后其溫度升高，然后將溫度升高的冷卻水通入到擠壓膨化裝置，由于擠壓膨化過程需要較高的溫度，通入溫度較高的水，可以起到預(yù)熱、保溫的作用，從而提高了能源的利用率，降低了能耗。

一次發(fā)酵與二次發(fā)酵過程中產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w通過單向閥通入擠壓膨化管道中，以輔助抑制可能發(fā)生的Maillard反應(yīng)。

圖2顯示了擠壓膨化過程管道的示意圖。三段管道為錐形，且三段管道首尾相連，原料從第一段管道1的入口進(jìn)入，經(jīng)過第二段管道2后，從第三段管道3的出口擠出，第一段管道1對應(yīng)第一段螺桿，以此類推。擠壓膨化加熱水系統(tǒng)設(shè)于三段管道外側(cè)，入水口靠近第一段管道1，出水口靠近第三段管道3。圖2中，實現(xiàn)箭頭顯示了原料的進(jìn)料和出料，虛線箭頭顯示了擠壓膨化加熱水的進(jìn)水和出水。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下本發(fā)明還會有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍內(nèi)。本發(fā)明要求的保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等同物界定。