本實用新型涉及一種管道輸送系統(tǒng)和清洗裝置，特別是涉及一種用于物料和產(chǎn)物輸送的系統(tǒng)和清洗裝置，應(yīng)用于蛋白酶固化造粒技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球是溶菌酶蛋白酶的升級產(chǎn)品，經(jīng)多年實驗室試制,在獲得成功的基礎(chǔ)上把其轉(zhuǎn)化到生產(chǎn)實踐中去是一種迫切的需要。在實驗室中,溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球的制造設(shè)備是微小型的,工作程序是依靠實驗室工作人員,在上道制作工序結(jié)束后,從上道設(shè)備中經(jīng)人工取出并安放到下道設(shè)備中繼續(xù)加工的,其制作方法顯然無法滿足產(chǎn)品的批量生產(chǎn)。如何利用從實驗室獲得的制造方法及技術(shù)參數(shù),又有效的提高生產(chǎn)過程中產(chǎn)品的生產(chǎn)效率及衛(wèi)生安全，改善車間生產(chǎn)環(huán)境并減輕操作工人的生產(chǎn)勞動強(qiáng)度，成為目前亟待解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)問題，本實用新型的目的在于克服已有技術(shù)存在的不足，提供一種溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球生產(chǎn)線的管道輸送系統(tǒng)與就地清洗系統(tǒng)，有效的提高生產(chǎn)過程中的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品衛(wèi)生安全，改善車間生產(chǎn)環(huán)境并減輕操作工人的生產(chǎn)勞動強(qiáng)度，有利于實現(xiàn)溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球規(guī)?；a(chǎn)，本實用新型系統(tǒng)能進(jìn)行就地清洗，完全達(dá)到食品對設(shè)備的衛(wèi)生要求。

為達(dá)到上述發(fā)明創(chuàng)造目的，采用下述技術(shù)方案：

一種溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球生產(chǎn)線的管道輸送系統(tǒng)與就地清洗系統(tǒng)，整個工作系統(tǒng)主要由軟水制造系統(tǒng)、軟水罐、水泵、熱水罐、第一衛(wèi)生泵、自動溫控?zé)崴訜嵯到y(tǒng)、第一流量計、海藻酸鈉高剪切溶解罐、第二流量計、溶菌酶二聚體稀釋液配制罐、第二衛(wèi)生泵、混合料液流量計、溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐、水幕式固化造粒缸、第三衛(wèi)生泵、固液分離過濾缸、第四衛(wèi)生泵、氯化鈣溶液溶解貯存槽、紫外線殺菌器、固液分離過濾吊籃、沸騰干燥器、主控制器、一系列的不銹鋼衛(wèi)生管和一系列衛(wèi)生型氣動閥門組成，從而組成溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球生產(chǎn)線的整個管道輸送工作系統(tǒng)，整個管道輸送工作系統(tǒng)由主控制器進(jìn)行控制，并采用PLC通過觸摸屏進(jìn)行控制熱水加熱、海藻酸鈉高剪切溶解、溶菌酶二聚體稀釋液配制、溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送、水幕式固化造粒、固液分離、分離液回用、固體產(chǎn)物收集一系列工藝過程，當(dāng)上道加工工序完成后，主控制器通過對各目標(biāo)分系統(tǒng)的專屬泵、物料管、流量計和氣動閥門的組合控制，將目標(biāo)分系統(tǒng)產(chǎn)出的料液物料自動輸送到下道工序進(jìn)行加工或處理，直至完成最后一道工序，還設(shè)置了就地清洗系統(tǒng)，在菌酶二聚體海藻酸鈉微球生產(chǎn)線的管道輸送系統(tǒng)的每個分系統(tǒng)對應(yīng)的每道加工工序結(jié)束后，對相應(yīng)的分系統(tǒng)進(jìn)行抽真空，利用真空，采用自來水或軟水，按主控制器指定程序，對分系統(tǒng)的工作容器內(nèi)及相互連通的物料管內(nèi)剩余物料進(jìn)行壓送并沖洗，在海藻酸鈉高剪切溶解罐、溶菌酶二聚體稀釋液配制罐和溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐中，所需要的溫度由軟水通過自動溫控?zé)崴訜嵯到y(tǒng)設(shè)定的溫度得到，并在海藻酸鈉高剪切溶解罐及溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐的工作容器壁內(nèi)的夾套中設(shè)置恒溫?zé)崴h(huán)保溫系統(tǒng)，將恒溫?zé)崴h(huán)保溫系統(tǒng)中流動的軟水?dāng)y帶的熱量向工作容器內(nèi)的液料進(jìn)行傳輸，在每個分系統(tǒng)中的料液的濃度由專屬的流量計對配料液體進(jìn)行計量輸送，并采用重量量具對固態(tài)物料進(jìn)行稱量后投入，使配料液體與固態(tài)物料進(jìn)行配制液的制備，在整個管道輸送工作系統(tǒng)中，原水經(jīng)軟水制造系統(tǒng)進(jìn)入軟水罐成為軟水，再使軟水經(jīng)水泵進(jìn)入熱水罐，然后經(jīng)過第一衛(wèi)生泵將軟水送入自動溫控?zé)崴訜嵯到y(tǒng)形成熱水，使熱水對海藻酸鈉高剪切溶解罐和溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐進(jìn)行恒溫加熱。

作為本實用新型優(yōu)選的技術(shù)方案，溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球生產(chǎn)線的管道輸送系統(tǒng)與就地清洗系統(tǒng)包含至少六道工序系統(tǒng)，具體為：

在第一道工序系統(tǒng)中，經(jīng)第一流量計計量，把額定容積的熱水加入海藻酸鈉高剪切溶解罐內(nèi)，把經(jīng)計算后的額定容積的熱水經(jīng)第二流量計計量加入溶菌酶二聚體稀釋液配制罐內(nèi)，并等待下道工序的冷水添加，把經(jīng)稱重計量后的海藻酸鈉粉劑通過加料入口加入海藻酸鈉高剪切溶解罐，進(jìn)行高剪切快速溶解制備海藻酸鈉溶液，完成在第一道工序系統(tǒng)中加工過程；

在第二道工序系統(tǒng)中，把經(jīng)計算后的設(shè)定水溫的額定容積的軟水經(jīng)第二流量計計量添加入溶菌酶二聚體稀釋液配制罐內(nèi)，使溶菌酶二聚體稀釋液配制罐內(nèi)軟水溫度達(dá)到設(shè)定溫度,并開啟電加熱器使溶菌酶二聚體稀釋液配制罐內(nèi)水溫保持在設(shè)定溫度水平，把配制完成后的鉸鏈劑定量加入鉸鏈劑罐，再經(jīng)鉸鏈劑罐向溶菌酶二聚體稀釋液配制罐作滴定加入并通過攪拌裝置進(jìn)行攪拌溶解，制備溶菌酶二聚體稀釋液，完成在第二道工序系統(tǒng)中加工過程；

在第三道工序系統(tǒng)中，將經(jīng)第二道工序加工后的溶菌酶二聚體稀釋液經(jīng)溶菌酶二聚體稀釋液配制罐通過第二衛(wèi)生泵送入海藻酸鈉高剪切溶解罐，制備混合料液，待稀釋液輸送完畢后，打開熱軟水閥，利用熱軟水經(jīng)第二衛(wèi)生泵把與海藻酸鈉高剪切溶解罐連接的管道中積剩的稀釋液全部壓送入海藻酸鈉高剪切溶解罐，并在壓送完畢后，利用熱軟水對與海藻酸鈉高剪切溶解罐連接的段管道進(jìn)行沖洗，沖洗后的液體經(jīng)專用廢水管道被排放，完成在第三道工序系統(tǒng)中加工過程；

在第四道工序系統(tǒng)中，打開溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐上的真空閥，海藻酸鈉高剪切溶解罐中的混合料液經(jīng)混合料液流量計計量后，被吸入溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐，待達(dá)到需的混合料液輸送量后，關(guān)閉海藻酸鈉高剪切溶解罐下方的出料閥，打開壓縮氣源的空氣壓送閥，利用壓縮供氣裝置，將出料閥下方的輸送管道中的積?；旌狭弦喝繅核椭寥芫付垠w海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐中，并在壓送完畢后關(guān)閉空氣壓送閥，打開熱水閥，利用熱水對出料閥下方的輸送管道進(jìn)行沖洗，沖洗后的液體經(jīng)專用廢水管道被排放，完成在第四道工序系統(tǒng)中加工過程；

在第五道工序系統(tǒng)中，自來水經(jīng)自來水流量計計量后加入到氯化鈣溶液溶解貯存槽中，把經(jīng)衡器稱重計量后的氯化鈣加入到氯化鈣溶液溶解貯存槽，并進(jìn)行攪拌溶解，采用電導(dǎo)儀檢測氯化鈣溶液溶解貯存槽中制備的氯化鈣溶液濃度并進(jìn)行顯示，達(dá)到生產(chǎn)要求濃度的氯化鈣溶液經(jīng)第五衛(wèi)生泵輸送后，再經(jīng)過紫外線殺菌器進(jìn)行殺菌，進(jìn)入水幕式固化造粒缸中，形成氯化鈣溶液的傘形水幕，同時利用壓縮空氣裝置，將溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐中的混合料液壓送進(jìn)入水幕式固化造粒缸，通過水幕式固化造粒缸的扇型壓力噴咀組合體進(jìn)行霧化噴射,在水幕式固化造粒缸中形成扇狀液霧，使液霧射向氯化鈣溶液的傘形水幕，并迅速凝結(jié)成溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球，進(jìn)行固化造粒，凝聚的溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球與氯化鈣溶液一起經(jīng)第三衛(wèi)生泵送入固液分離過濾缸，在固液分離過濾缸中，經(jīng)固液分離后的溶液經(jīng)第四衛(wèi)生泵被輸送回氯化鈣溶液溶解貯存槽中進(jìn)行重復(fù)使用，直至噴霧造粒規(guī)程結(jié)束，完成在第五道工序系統(tǒng)中加工過程；

在第六道工序系統(tǒng)中，通過行車吊出固液分離過濾缸中的固液分離過濾吊籃，取出固液分離過濾吊籃的濾網(wǎng)內(nèi)溶菌酶二聚體海藻酸鈉顆粒物，并將溶菌酶二聚體海藻酸鈉顆粒物移送至沸騰干燥器進(jìn)行最后一道的干燥工序加工，最終得到溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球成品。

作為本實用新型上述方案的進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案，對海藻酸鈉高剪切溶解罐、溶菌酶二聚體稀釋液配制罐、溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐及水幕式固化造粒缸內(nèi)分別設(shè)有噴淋清洗系統(tǒng)。

作為本實用新型上述方案的進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案，氯化鈣溶液溶解貯存槽設(shè)有循環(huán)冷卻水冷卻系統(tǒng)和輔助廢液管道排放系統(tǒng)。

本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有如下實質(zhì)性特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)：

1.本實用新型在保持了實驗所獲得的制造工藝原理及重要數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)下，擴(kuò)展了加工設(shè)備的能力及上下道工序的自動輸送系統(tǒng)，有效的提高生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品生產(chǎn)效率及衛(wèi)生安全，改善車間生產(chǎn)環(huán)境并減輕了操作工人的生產(chǎn)勞動強(qiáng)度，使實驗結(jié)果完全應(yīng)用于生產(chǎn)領(lǐng)域；

2.本實用新型能按指定程序?qū)艿纼?nèi)剩余物料進(jìn)行壓送并沖洗物料管，經(jīng)清洗后的管道能完全達(dá)到食品對設(shè)備的衛(wèi)生要求，采用閉路清洗系統(tǒng)，使整個車間的生產(chǎn)環(huán)境更良好。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例一裝置執(zhí)行第一道工序時的海藻酸鈉溶解工序管道輸送系統(tǒng)工藝流程圖。

圖2為本實用新型實施例一裝置執(zhí)行第二道工序時的溶菌酶二聚體稀釋液配制工序管道輸送系統(tǒng)工藝流程圖。

圖3為本實用新型實施例一裝置執(zhí)行第三道工序時的溶菌酶二聚體稀釋液自溶菌酶二聚體稀釋液配制罐輸送至海藻酸鈉高剪切溶解罐管道輸送系統(tǒng)工藝流程圖。

圖4為本實用新型實施例一裝置執(zhí)行第四道工序時的溶菌酶二聚海藻酸鈉配制液自海藻酸鈉高剪切溶解罐輸送至溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐管道輸送系統(tǒng)工藝流程。

圖5為本實用新型實施例一裝置執(zhí)行第五道工序時的溶菌酶二聚體海藻酸鈉配制液自溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐輸送至水幕式固化造粒缸以及氯化鈣溶液自氯化鈣溶液溶解貯存槽輸送至水幕式固化造粒缸管道輸送系統(tǒng)工藝流程圖。

圖6為本實用新型實施例一裝置執(zhí)行第六道工序時的溶菌酶二聚體海藻酸鈉顆粒自固液分離過濾缸運(yùn)送至沸騰干燥器工序工藝流程圖。

具體實施方式

本實用新型的優(yōu)選實施例詳述如下：

實施例一：

在本實施例中，參見圖1～6，一種溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球生產(chǎn)線的管道輸送系統(tǒng)與就地清洗系統(tǒng)，整個工作系統(tǒng)主要由軟水制造系統(tǒng)1、軟水罐2、水泵3、熱水罐4、第一衛(wèi)生泵5、自動溫控?zé)崴訜嵯到y(tǒng)6、第一流量計7、海藻酸鈉高剪切溶解罐8、第二流量計9、溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10、第二衛(wèi)生泵13、混合料液流量計14、溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15、水幕式固化造粒缸16、第三衛(wèi)生泵17、固液分離過濾缸18、第四衛(wèi)生泵19、氯化鈣溶液溶解貯存槽20、紫外線殺菌器24、固液分離過濾吊籃25、沸騰干燥器26、主控制器、一系列的不銹鋼衛(wèi)生管和一系列衛(wèi)生型氣動閥門組成，從而組成溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球生產(chǎn)線的整個管道輸送工作系統(tǒng)，整個管道輸送工作系統(tǒng)由主控制器進(jìn)行控制，并采用PLC通過觸摸屏進(jìn)行控制熱水加熱、海藻酸鈉高剪切溶解、溶菌酶二聚體稀釋液配制、溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送、水幕式固化造粒、固液分離、分離液回用、固體產(chǎn)物收集一系列工藝過程，當(dāng)上道加工工序完成后，主控制器通過對各目標(biāo)分系統(tǒng)的專屬泵、物料管、流量計和氣動閥門的組合控制，將目標(biāo)分系統(tǒng)產(chǎn)出的料液物料自動輸送到下道工序進(jìn)行加工或處理，直至完成最后一道工序，還設(shè)置了就地清洗系統(tǒng)，在菌酶二聚體海藻酸鈉微球生產(chǎn)線的管道輸送系統(tǒng)的每個分系統(tǒng)對應(yīng)的每道加工工序結(jié)束后，對相應(yīng)的分系統(tǒng)進(jìn)行抽真空，利用真空，采用自來水或軟水，按主控制器指定程序，對分系統(tǒng)的工作容器內(nèi)及相互連通的物料管內(nèi)剩余物料進(jìn)行壓送并沖洗，在海藻酸鈉高剪切溶解罐8、溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10和溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15中，所需要的溫度由軟水通過自動溫控?zé)崴訜嵯到y(tǒng)6設(shè)定的溫度得到，并在海藻酸鈉高剪切溶解罐8及溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15的工作容器壁內(nèi)的夾套中設(shè)置恒溫?zé)崴h(huán)保溫系統(tǒng)，將恒溫?zé)崴h(huán)保溫系統(tǒng)中流動的軟水?dāng)y帶的熱量向工作容器內(nèi)的液料進(jìn)行傳輸，在每個分系統(tǒng)中的料液的濃度由專屬的流量計對配料液體進(jìn)行計量輸送，并采用重量量具對固態(tài)物料進(jìn)行稱量后投入，使配料液體與固態(tài)物料進(jìn)行配制液的制備，在整個管道輸送工作系統(tǒng)中，原水經(jīng)軟水制造系統(tǒng)1進(jìn)入軟水罐2成為軟水，再使軟水經(jīng)水泵3進(jìn)入熱水罐4，然后經(jīng)過第一衛(wèi)生泵5將軟水送入自動溫控?zé)崴訜嵯到y(tǒng)6形成熱水，軟化熱水在達(dá)到工藝要求的55℃后，使熱水對海藻酸鈉高剪切溶解罐8和溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15進(jìn)行恒溫加熱，以上述工作容器的的恒溫特性。

在本實施例中，參見圖1～6，溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球生產(chǎn)線的管道輸送系統(tǒng)與就地清洗系統(tǒng)包含至少六道工序系統(tǒng)，具體為：

在第一道工序系統(tǒng)中，經(jīng)第一流量計7計量，把額定容積1500L的熱水加入海藻酸鈉高剪切溶解罐8內(nèi)，把經(jīng)計算后的額定容積的熱水經(jīng)第二流量計9計量加入溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10內(nèi)，并等待下道工序的冷水添加，把經(jīng)稱重計量后的海藻酸鈉粉劑通過加料入口加入海藻酸鈉高剪切溶解罐8，進(jìn)行高剪切快速溶解制備海藻酸鈉溶液，完成在第一道工序系統(tǒng)中加工過程，參見圖1；

在第二道工序系統(tǒng)中，通過混水方法調(diào)節(jié)水溫的工藝，經(jīng)第二流量計9計算后，把水溫度達(dá)55℃的額定容積78L的熱軟水經(jīng)第二流量計9計量添加入溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10內(nèi)，然后再經(jīng)第二流量計9計算后，把水溫度達(dá)15℃的額定容積372L的冷軟水經(jīng)第二流量計9計量添加入溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10內(nèi)，使溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10內(nèi)獲得了22℃軟水450L，然后開啟電加熱器11使溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10內(nèi)水溫保持在25℃的設(shè)定溫度水平，把配制完成后的鉸鏈劑定量加入鉸鏈劑罐12，再經(jīng)鉸鏈劑罐12向溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10作滴定加入并通過攪拌裝置進(jìn)行攪拌溶解，制備溶菌酶二聚體稀釋液，完成在第二道工序系統(tǒng)中加工過程，參見圖2；

在第三道工序系統(tǒng)中，將經(jīng)第二道工序加工后的溶菌酶二聚體稀釋液經(jīng)溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10通過第二衛(wèi)生泵13送入海藻酸鈉高剪切溶解罐8，制備混合料液，待稀釋液輸送完畢后，打開熱軟水閥，利用時間控制系統(tǒng)模塊，利用熱軟水經(jīng)第二衛(wèi)生泵13把與海藻酸鈉高剪切溶解罐8連接的管道中積剩的稀釋液全部壓送入海藻酸鈉高剪切溶解罐8，達(dá)到所設(shè)定時間值即自動停止壓送，并在壓送完畢后，利用熱軟水對與海藻酸鈉高剪切溶解罐8連接的段管道進(jìn)行沖洗，沖洗后的液體經(jīng)專用廢水管道被排放，完成在第三道工序系統(tǒng)中加工過程，參見圖3；

在第四道工序系統(tǒng)中，打開溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15上的真空閥，使溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15內(nèi)真空達(dá)-0.085Mpa，海藻酸鈉高剪切溶解罐8中的混合料液經(jīng)混合料液流量計14計量后，使500L混合料液被吸入溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15，待達(dá)到需的混合料液輸送量后，關(guān)閉海藻酸鈉高剪切溶解罐8下方的出料閥，打開壓縮氣源的空氣壓送閥，利用壓縮供氣裝置，將出料閥下方的輸送管道中的積?；旌狭弦喝繅核椭寥芫付垠w海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15中，進(jìn)行脫氣消泡，并在壓送完畢后關(guān)閉空氣壓送閥，打開熱水閥，利用熱水對出料閥下方的輸送管道進(jìn)行沖洗，沖洗后的液體經(jīng)專用廢水管道被排放，完成在第四道工序系統(tǒng)中加工過程，參見圖4；

在第五道工序系統(tǒng)中，經(jīng)自來水流量計21計量后的自來水2000L加入到氯化鈣溶液溶解貯存槽20中，把經(jīng)衡器稱重計量后的氯化鈣加入到氯化鈣溶液溶解貯存槽20，并進(jìn)行攪拌溶解，采用電導(dǎo)儀22檢測氯化鈣溶液溶解貯存槽20中制備的氯化鈣溶液濃度并進(jìn)行顯示，供操作者觀察并對生產(chǎn)工藝進(jìn)行調(diào)整和干預(yù)，當(dāng)電導(dǎo)儀22顯示氯化鈣溶液溶解貯存槽20內(nèi)的氯化鈣溶液濃度為10wt.％時，停止添加氯化鈣，然后將濃度為10wt.％的氯化鈣溶液經(jīng)第五衛(wèi)生泵23輸送后，再經(jīng)過紫外線殺菌器24進(jìn)行殺菌，進(jìn)入水幕式固化造粒缸16中，形成氯化鈣溶液的傘形水幕，同時利用壓縮空氣裝置，使溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15內(nèi)壓力上升至1.1巴，將溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15中的混合料液壓送進(jìn)入水幕式固化造粒缸16，通過水幕式固化造粒缸16的34組扇型壓力噴咀組合體進(jìn)行霧化噴射，在水幕式固化造粒缸16中形成扇狀液霧，使液霧射向氯化鈣溶液的傘形水幕，并迅速凝結(jié)成溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球，進(jìn)行固化造粒，凝聚的溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球與氯化鈣溶液一起經(jīng)第三衛(wèi)生泵17送入固液分離過濾缸18，在固液分離過濾缸18中，經(jīng)固液分離后的溶液經(jīng)第四衛(wèi)生泵19被輸送回氯化鈣溶液溶解貯存槽20中進(jìn)行重復(fù)使用，直至噴霧造粒規(guī)程結(jié)束，完成在第五道工序系統(tǒng)中加工過程，參見圖5；

在第六道工序系統(tǒng)中，通過行車吊出固液分離過濾缸18中的固液分離過濾吊籃25，人工取出固液分離過濾吊籃25的濾網(wǎng)內(nèi)溶菌酶二聚體海藻酸鈉顆粒物，并將溶菌酶二聚體海藻酸鈉顆粒物移送至沸騰干燥器26進(jìn)行最后一道的干燥工序加工，最終得到溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球成品，參見圖6。

在本實施例中，參見圖1～6，對海藻酸鈉高剪切溶解罐8、溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10、溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15及水幕式固化造粒缸16內(nèi)分別設(shè)有噴淋清洗系統(tǒng)。

本實施例裝置實施的生產(chǎn)工藝完成后，利用軟熱水的壓力通過貯罐內(nèi)安裝的清洗噴球造成噴射力，分別對海藻酸鈉高剪切溶解罐8、溶菌酶二聚體稀釋液配制罐10及溶菌酶二聚體海藻酸鈉溶液配制脫氣及壓力輸送罐15進(jìn)行就地清冼，并把經(jīng)對各罐清洗后的液體送至專用廢水管道進(jìn)行排放，經(jīng)清洗后的管道和工作容器能完全達(dá)到食品對設(shè)備的衛(wèi)生要求。

本實施例溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球制備生產(chǎn)線的管道輸送系統(tǒng)經(jīng)設(shè)計并安裝完成后，運(yùn)行在實際的生產(chǎn)過程中，取得了良好的預(yù)期效果。本實施例裝置系統(tǒng)能通過泵、物料管、氣動閥門和經(jīng)編程的PLC通過觸摸屏進(jìn)行控制把上道料液自動輸送到下道工序進(jìn)行料液或物料加工和處理，直至完成最后一道工序，整個生產(chǎn)工藝流程的高度自動化，不但減輕了操作工人的勞動強(qiáng)度，大大提升了生產(chǎn)能力和經(jīng)濟(jì)效益，同時避免因手動操作可能造成的失誤所帶來的不必要損失。

實施例二：

本實施例與實施例一基本相同，特別之處在于：

在本實施例中，在第五道工序系統(tǒng)中，氯化鈣溶液溶解貯存槽20設(shè)有循環(huán)冷卻水冷卻系統(tǒng)和輔助廢液管道排放系統(tǒng)，保證氯化鈣溶液可長期保存，本實施例還配有專用的軌道吊裝系統(tǒng)，用于起吊及運(yùn)送固液分離過濾吊籃到指定地點(diǎn)，使整個車間的生產(chǎn)環(huán)境更良好，可減輕操作工人的生產(chǎn)勞動強(qiáng)度及使生產(chǎn)環(huán)境更良好。

上面結(jié)合附圖對本實用新型實施例進(jìn)行了說明，但本實用新型不限于上述實施例，還可以根據(jù)本實用新型的發(fā)明創(chuàng)造的目的做出多種變化，凡依據(jù)本實用新型技術(shù)方案的精神實質(zhì)和原理下做的改變、修飾、替代、組合或簡化，均應(yīng)為等效的置換方式，只要符合本實用新型的發(fā)明目的，只要不背離本實用新型溶菌酶二聚體海藻酸鈉微球生產(chǎn)線的管道輸送系統(tǒng)與就地清洗系統(tǒng)的技術(shù)原理和發(fā)明構(gòu)思，都屬于本實用新型的保護(hù)范圍。