本發(fā)明涉及廢料回收再生領(lǐng)域，具體地說涉及一種皮鞋廢料的除油再生回收系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

隨著人們生活水平的不斷提高，皮革制品的使用范圍越來越廣，使用數(shù)量逐年增加。皮革具有堅韌、耐磨、彈力好、拉力強的性能，常見的有生皮和皮革(熟皮)兩大類；生皮是未經(jīng)化學材料泡制的，熟皮是經(jīng)過硝灰或其他化學材料泡制的。廢舊皮革資源豐富，品種很多，用途很大，搞好回收利用對支援工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)有一定的作用。鞋廠在制作皮鞋的過程中總會產(chǎn)生大量的皮質(zhì)毛渣、碎皮、修邊下腳料、磨革革屑等，每年在生產(chǎn)過程中生產(chǎn)的廢革渣以及因破損、款式陳舊等原因而廢棄的各類皮革制品數(shù)量驚人，大量的廢舊皮革如果不能得到有效的回收利用，既污染環(huán)境，又造成資源的巨大浪費。

在實際生活中，皮鞋廠產(chǎn)生的皮革一般回收后制成了有機化肥或膠原蛋白，這樣雖然對廢舊皮革進行了二次利用，但是存在很多問題：如將廢舊皮革制成農(nóng)用化肥，需要采用煅燒來加工廢舊皮革，這樣廢舊皮革中的有害物質(zhì)又會從空氣中揮發(fā)出去，造成對空氣的污染；如將廢舊皮革制成膠原蛋白，在制成膠原蛋白的過程中，有大量的膠原蛋白和三氧化鉻也大量流失了，不僅造成了生物資源的巨大浪費，而且非常污染環(huán)境。另外，現(xiàn)有的皮革料回收再加工的過程中，制成的整皮革料內(nèi)總是含有大顆粒的革料塊，極大的影響了制成形后皮革的使用壽命和美觀性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種皮鞋廢料的除油再生回收系統(tǒng)，解決現(xiàn)有技術(shù)鞋廠廢舊皮料利用率不高、污染環(huán)境、制成的再生革上色不均勻，以及再生革料不容易制作成形，或制作成形的皮革使用壽命不長的問題。

本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種皮鞋廢料的除油再生回收系統(tǒng)，包括通過傳輸帶連接的廢皮料收集倉、篩選機、分離池、清洗池、過濾池、酸堿浸泡槽，軟化池、脫水機、撕磨機、以及與撕磨機連接的浸泡池，還包括與篩選機連接的切割機，其中廢皮料收集倉的皮料垃圾輸送至篩選機，篩選機將皮料垃圾中的大塊皮料篩選出來，篩選出來的大塊皮料輸送至切割機切割成小顆粒，然后輸送至清洗池進行浸泡清洗；除去大皮料后的其他皮料垃圾輸送至分離池加水沉淀分離，然后將浮在水面小顆粒皮料輸送至清洗池進行浸泡清洗；將浸泡清洗后的皮料顆粒輸送至過濾池過濾，將過濾后的皮料顆粒輸送至脫水機進行第一次脫水，然后再輸送至酸堿浸泡槽浸泡除油，將除油后的皮料顆粒輸送至脫水機進行第二次脫水，然后再輸送至軟化池浸泡軟化，軟化后的皮料顆粒輸送至撕磨機中撕磨成皮料纖維，最后將撕磨后的皮料纖維輸送到浸泡池中；

還包括依次通過傳輸帶與浸泡池連接的染色池、劃槽、球磨機，以及定型系統(tǒng)、打光機、干燥室，在加入有皮革纖維的浸泡池中加入與皮革纖維重量分數(shù)比為1％的蟻酸，浸泡12小時，然后將浸泡后的皮革纖維輸送到染色池中攪拌5～6小時，接著再輸送至劃槽中，在劃槽中加入陰離子型加脂劑、石蠟，并在40～45°溫度下攪拌1小時，然后輸送至脫水機脫水，脫水機脫水后將皮革纖維輸送至干燥室干燥12小時，然后輸送球磨機中，在球磨機中加入再生革配料混合，并研磨50～60小時；將研磨后的皮革纖維混合物從球磨機中取出，并放入定型系統(tǒng)中定型，然后將定好型后的皮革輸送至干燥室干燥，干燥后輸送至打光機打光，使再生革密實、平整，再輸送至干燥室內(nèi)硫化，硫化后在室溫下放置1～2天，然后打包入庫。

進一步的，本發(fā)明是利用現(xiàn)有的設備進行整合，形成一套專用于皮鞋廠進行廢舊皮料回收，可以解決再生革料不容易制作成形的問題，最終制成可用的再生皮革的系統(tǒng)，使鞋廠產(chǎn)生的皮革邊角料等得到充分的回收利用，既環(huán)保、又節(jié)約經(jīng)濟成本。將皮鞋廠廢舊的皮料通過廢皮料收集倉收集起來，里面包含有皮質(zhì)毛渣、碎皮、修邊下腳料、磨革革屑、砂石等，利用傳輸帶廢皮料收集倉的皮料垃圾輸送至篩選機，初篩機將皮料垃圾中的大塊皮料篩選出來，如大塊的修邊下腳料等，篩選出來的大塊皮料輸送至切割機切割成小顆粒，然后輸送至清洗池進行浸泡清洗；然后將除去大皮料后的其他皮料垃圾輸送至分離池，在分離池中加水，通過機械攪拌將皮料垃圾混合，混合后在分離池中沉淀一段時間，此時如皮質(zhì)毛渣、磨革革屑等部分皮料屑會浮在水面上，其他砂石等顆粒會沉下去，將浮在水面皮料屑打撈收集起來輸送至清洗池進行浸泡清洗；此時清洗池中含有小顆粒皮料以及一些皮料屑等，再將清洗池中的皮料用水反復攪拌清洗10-15min后輸送至過濾池過濾，濾網(wǎng)將攔截起來的皮料顆粒再輸送至脫水機進行第一次脫水處理，脫水后的皮料顆粒再輸送至酸堿浸泡槽。本發(fā)明中的酸堿浸泡槽由酸浸槽和堿浸槽組成，將脫水后的皮料顆粒放入含有蟻酸的酸浸槽中浸泡一段時間，然后清洗甩干除水，除水后再將皮料顆粒送入堿浸槽，同樣在堿浸槽中浸泡一段時間，然后清洗甩干除水，皮料顆粒通過酸堿浸泡槽后，將除油后的皮料顆粒輸送至除脫水機進行第二次脫水處理，此時廢舊皮革顆粒表面的油質(zhì)保護層和其他雜質(zhì)去除了90％以上。然后將皮革顆粒再輸送至含有膨脹軟化劑的軟化池中浸泡一段時間，膨脹軟化好后，進行固液分離、清洗，再輸送至撕磨機中撕磨成皮料纖維，在撕磨時，需要不斷加水進行濕磨，先用粗、中牙盤磨2次，再用細牙盤磨2次，直到皮革顆粒均勻的撕磨成纖維，不含任何小顆粒，這樣可以保證制成的皮革成品上不會含有疙瘩或坑痕。

接下來就是再生皮革的加工過程，將撕磨好的皮料纖維放入浸泡池中，然后在浸泡池中加入與皮革纖維重量分數(shù)比為1％的蟻酸，浸泡12小時，將皮革纖維單獨用蟻酸浸泡12小時，可以使皮革纖維軟化的更加徹底，有利于皮革重新上色，使皮革上色更加均勻。然后將浸泡后的皮革纖維輸送到含有染液的染色池中攪拌5～6小時，接著再輸送至劃槽中，在劃槽中加入與皮革纖維重量份數(shù)比5％～8％的陰離子型加脂劑、10％的石蠟，并在40～45°溫度下攪拌1小時，然后輸送至脫水機脫水，脫水機脫水后將皮革纖維輸送至干燥室干燥12小時，然后輸送球磨機中，在球磨機中加入再生革配料混合，并研磨50～60小時，直到混合物有一定的濃稠度；將研磨后的皮革纖維混合物從球磨機中取出，并放入定型系統(tǒng)中定型，然后將定好型后的皮革輸送至干燥室干燥，這里的干燥室溫度控制在35～45°，濕度由80％降至60％，干燥12～24小時，使再生革內(nèi)的水量控制在12％～18。干燥后輸送至打光機打光，厚的再生革用滾壓機沿縱、橫方向各滾壓一次，薄的用輕革打光機打光一次，使再生革密實、平整。然后再輸送至干燥室內(nèi)，干燥室內(nèi)的溫度使再生革完全升溫硫化，硫化時間控制在100小時，以提高再生革的使用質(zhì)量，硫化后在室溫下放置1～2天，然后打包入庫。通過以上方式完成了廢舊皮革回收成皮革纖維，再到加工成型為再生整型皮革的過程，通過這樣的方式大大解決了皮料垃圾不容易處理、容易造成環(huán)境污染的問題，同時解決了現(xiàn)有的皮革料在回收再加工的過程中，總是存在皮料纖維較硬、含有油蠟，導致再生革料不容易制作成形，或制作成形的皮革使用壽命不長的問題，同時將廢舊皮革二次加工利用，降低了原材料的使用，又達成將皮料垃圾加工成可用皮革的目的，具有較為廣泛的社會價值和經(jīng)濟價值。

所述定型系統(tǒng)包括成型框、壓力機，其中將皮革纖維混合物平攤在成型框內(nèi)成型，然后啟動壓力機給成型框內(nèi)的皮革纖維混合物施加壓力4～8分鐘，使皮革成型，然后取出輸送至干燥室干燥。

進一步的，在定型系統(tǒng)成型框的底部設置有許多排水孔，在排水孔上墊有一張孔銅板和銅絲網(wǎng)，便于將皮革纖維混合物平攤在成型框內(nèi)時，水分可以充分排出。

所述壓力機給成型框內(nèi)的皮革纖維混合物施加的壓力為25mpa～150mpa。進一步的，壓力機給成型框內(nèi)的皮革纖維混合物施加的壓力是從25mpa逐漸增加到150mpa的，使再生革可以充分壓緊壓實。

所述的再生革配料包括重量份數(shù)為200份的松香皂、10份的硫化劑、100份的脫水后的皮革纖維、10份的硫酸鋁溶液和70份的乳膠。進一步的，將所有的再生革配料配好后放入球磨機研磨50～60小時，使乳膠逐漸凝固，水液由原來的乳濁狀變?yōu)榍逡?，然后取出聚集有乳膠的皮革纖維，按照成品纖維板的厚度，定量均勻平坦在成型框內(nèi)成型。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果：

1、本發(fā)明一種皮鞋廢料的除油再生回收系統(tǒng)，包括通過傳輸帶連接的廢皮料收集倉、篩選機、分離池、清洗池、過濾池、酸堿浸泡槽，軟化池、脫水機、撕磨機、以及與撕磨機連接的浸泡池，還包括與篩選機連接的切割機，通過這樣的方式將廢舊皮革完全收集起來，制成皮革纖維，大大提高了廢舊皮革的轉(zhuǎn)化利用率，同時解決了現(xiàn)有的皮革料在回收再加工的過程中，總是存在皮料纖維較硬、含有油蠟，導致再生革料不容易制作成形，或制作成形的皮革使用壽命不長的問題；

2、本發(fā)明一種皮鞋廢料的除油再生回收系統(tǒng)，還包括依次通過傳輸帶與浸泡池連接的染色池、劃槽、球磨機，以及定型系統(tǒng)、打光機、干燥室，通過這樣的方式大大解決了皮料垃圾不容易處理、容易造成環(huán)境污染的問題，同時將廢舊皮革二次加工利用，降低了原材料的使用，又達成將皮料垃圾加工成可用皮革的目的，具有較為廣泛的社會價值和經(jīng)濟價值；

3、本發(fā)明一種皮鞋廢料的除油再生回收系統(tǒng)，將撕磨好的皮料纖維放入浸泡池中，然后在浸泡池中加入與皮革纖維重量分數(shù)比為1％的蟻酸，浸泡12小時，將皮革纖維單獨用蟻酸浸泡12小時，可以使皮革纖維軟化的更加徹底，有利于皮革重新上色，使皮革上色更加均勻。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明實施例的進一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，并不構(gòu)成對本發(fā)明實施例的限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合實施例和附圖，對本發(fā)明作進一步的詳細說明，本發(fā)明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發(fā)明，并不作為對本發(fā)明的限定。

實施例1：

如圖1所示的一種皮鞋廢料的除油再生回收系統(tǒng)，包括通過傳輸帶連接的廢皮料收集倉、篩選機、分離池、清洗池、過濾池、酸堿浸泡槽，軟化池、脫水機、撕磨機、以及與撕磨機連接的浸泡池，還包括與篩選機連接的切割機，其中廢皮料收集倉的皮料垃圾輸送至篩選機，篩選機將皮料垃圾中的大塊皮料篩選出來，篩選出來的大塊皮料輸送至切割機切割成1-2cm的小顆粒，然后輸送至清洗池浸泡2小時并清洗3次；除去大皮料后的其他皮料垃圾輸送至分離池加水攪拌，攪拌后沉淀2h后分離，然后將浮在水面小顆粒皮料打撈起輸送至清洗池浸泡2小時并清洗3次；將浸泡清洗后的皮料顆粒輸送至過濾池過濾，將過濾后的皮料顆粒輸送至脫水機進行第一次脫水處理，然后再輸送至酸堿浸泡槽中，在酸浸槽中浸泡3小時，清洗甩干除水，然后輸送至堿浸槽浸泡3小時，將除油后的皮料顆粒輸送至脫水機進行第二次脫水處理，此時廢舊皮革顆粒表面的油質(zhì)保護層和其他雜質(zhì)去除了90％以上。然后再輸送至含有膨脹軟化劑的軟化池中浸泡12小時，使之軟化，軟化后的皮料顆粒輸送至撕磨機中加水撕磨成皮料纖維，最后將撕磨后的皮料纖維輸送到浸泡池中；

還包括依次通過傳輸帶與浸泡池連接的染色池、劃槽、球磨機，以及定型系統(tǒng)、打光機、干燥室，在加入有皮革纖維的浸泡池中加入與皮革纖維重量分數(shù)比為1％的蟻酸，浸泡12小時，然后將浸泡后的皮革纖維輸送到染色池中攪拌6小時，接著再輸送至劃槽中，在劃槽中加入陰離子型加脂劑、石蠟，并在45°溫度下攪拌1小時，然后輸送至脫水機脫水，脫水機脫水后將皮革纖維輸送至干燥室干燥12小時，然后輸送球磨機中，在球磨機中加入再生革配料混合，并研磨60小時；將研磨后的皮革纖維混合物從球磨機中取出，并放入定型系統(tǒng)中定型，然后將定好型后的皮革輸送至干燥室干燥，干燥后輸送至打光機打光，使再生革密實、平整，再輸送至干燥室內(nèi)硫化，硫化后在室溫下放置2天，然后打包入庫。

實施例2：

如圖1所示的一種皮鞋廢料的除油再生回收系統(tǒng)，在實施例1的基礎(chǔ)上，所述定型系統(tǒng)包括成型框、壓力機，其中將皮革纖維混合物平攤在成型框內(nèi)成型，然后啟動壓力機給成型框內(nèi)的皮革纖維混合物施加壓力8分鐘，使皮革成型，然后取出輸送至干燥室干燥24小時，使再生革內(nèi)的水量控制在12％。

實施例3：

如圖1所示的一種皮鞋廢料的除油再生回收系統(tǒng)，在實施例1的基礎(chǔ)上，所述壓力機給成型框內(nèi)的皮革纖維混合物施加的壓力是從25mpa逐漸增加到150mpa的，使再生革可以充分壓緊壓實。

實施例4：

如圖1所示的一種皮鞋廢料的除油再生回收系統(tǒng)，在實施例1的基礎(chǔ)上，所述的再生革配料包括重量份數(shù)為200份的松香皂、10份的硫化劑、100份的脫水后的皮革纖維、10份的硫酸鋁溶液和70份的乳膠。將所有的再生革配料配好后放入球磨機研磨50～60小時，使乳膠逐漸凝固，水液由原來的乳濁狀變?yōu)榍逡海缓笕〕鼍奂腥槟z的皮革纖維，按照成品纖維板的厚度，定量均勻平坦在成型框內(nèi)成型。

以上所述的具體實施方式，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。