本發(fā)明涉及化工領(lǐng)域，具體而言，涉及一種甲醇制烯烴裝置及方法。

背景技術(shù)：

乙烯、丙烯等低碳烯烴是最基本的化工原料，尤其是乙烯的生產(chǎn)能力是衡量一個國家和地區(qū)化工水平的標(biāo)志之一。目前主要的乙丙烯生產(chǎn)方式有以石油為原料的裂解技術(shù)、甲醇制烯烴技術(shù)、甲醇制丙烯技術(shù)、丙烷脫氫技術(shù)等，均已經(jīng)形成產(chǎn)業(yè)化。我國石油資源嚴(yán)重短缺，2015年石油對外依存度達(dá)到60％，嚴(yán)重影響我國能源戰(zhàn)略安全。以石油基為來源的乙丙烯生產(chǎn)路線要消耗寶貴的石油資源，我國煤炭資源豐富，開展煤基烯烴生產(chǎn)路線具有重要意義。一方面減少石油資源消耗，另一方面提高煤炭利用效率和經(jīng)濟(jì)價值。煤基烯烴的技術(shù)路線為：煤氣化、合成氣凈化、合成氣制甲醇、甲醇制烯烴、烯烴分離、烯烴聚合生產(chǎn)聚乙烯和聚丙烯。目前我國甲醇產(chǎn)量相對過剩，甲醇市場低迷，利用甲醇轉(zhuǎn)化生產(chǎn)低碳烯烴不僅能緩解乙丙烯市場短缺，同時提高甲醇生產(chǎn)企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。

甲醇轉(zhuǎn)化制低碳烯烴(甲醇制烯烴)通常采用磷酸硅鋁分子篩微球型催化劑，其主要活性組分為sapo-34分子篩，催化劑在反應(yīng)過程中會產(chǎn)生積碳，堵塞分子篩孔道，造成分子篩催化活性降低。催化劑需要周期性的再生，燒掉催化劑表面的積炭，恢復(fù)催化劑活性。因此，甲醇制烯烴過程均需要反應(yīng)器和再生器組合。國內(nèi)外專利報道了多種甲醇制烯烴的方法和裝置，大多采用流化床反應(yīng)器和流化床再生器。

目前，運行、在建和設(shè)計的甲醇制烯烴裝置最大加工能力為180萬噸甲醇/年，烯烴生產(chǎn)能力為60萬噸/年。設(shè)置了碳四烯烴裂解或者烯烴歧化的甲醇制烯烴裝置的烯烴生產(chǎn)能力達(dá)到68萬噸/年，難以達(dá)到百萬噸級的生產(chǎn)規(guī)模，無法進(jìn)一步發(fā)揮裝置大型化的規(guī)模效益和經(jīng)濟(jì)效益。石油化工中一般千萬噸煉油裝置配置百萬噸規(guī)模乙烯裝置，我國已經(jīng)建成多個百萬噸級乙烯生產(chǎn)基地。例如國內(nèi)目前單套乙烯裝置產(chǎn)能最大的上海賽科90萬噸乙烯裝置，2007年產(chǎn)量突破100萬噸，2010年突破120萬噸，達(dá)到129.43萬噸。

石油化工中百萬噸級的乙烯工程的生產(chǎn)運營表明，通過裝置大型化和集約化，能夠降低能耗、提高能效和經(jīng)濟(jì)效益。甲醇制烯烴裝置一般采用流化床反應(yīng)再生系統(tǒng)，同為采用流化床反應(yīng)再生系統(tǒng)的催化裂化裝置國內(nèi)規(guī)模最大規(guī)模達(dá)到350萬噸/年，例如廣西石化、大連石化和蘭州石化的催化裂化裝置。美國貝湯煉油廠催化裂化裝置單套規(guī)模達(dá)到600萬噸/年。

甲醇制烯烴工藝和催化裂化工藝均采用流化床反應(yīng)再生系統(tǒng)，由于甲醇制烯烴裝置原料為甲醇，分子量為32，遠(yuǎn)小于催化裂化裝置原料平均分子量200左右。同時，對于反應(yīng)產(chǎn)物，甲醇制烯烴主要產(chǎn)物為乙烯、丙烯等低碳烴，根據(jù)反應(yīng)原理，生成水基本占產(chǎn)品氣組成的一半左右，產(chǎn)品氣平均分子量較小。催化裂化裝置主要產(chǎn)品為汽油(c5-c11烴)、柴油(c11-c20)，平均分子量較大。由于甲醇裝置進(jìn)料和產(chǎn)品氣物料性質(zhì),導(dǎo)致目前甲醇制烯烴的裝置規(guī)模難以進(jìn)一步擴(kuò)大。從設(shè)備大型化看，甲醇制烯烴裝置反應(yīng)器已經(jīng)接近目前國內(nèi)最大的流化床反應(yīng)器尺寸(300萬噸催化裂化裝置再生器直徑為12m)。這表明，在目前技術(shù)條件下，通過增大反應(yīng)器尺寸，從反應(yīng)器設(shè)備制造、裝置流態(tài)化和穩(wěn)定性方面存在限制。因此，受制于甲醇制烯烴反應(yīng)器處理能力限制，要進(jìn)一步顯著提高甲醇制烯烴裝置規(guī)模難度較大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于提供一種甲醇制烯烴裝置及方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中甲醇制烯烴裝置處理能力不足的問題。

為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種甲醇制烯烴裝置，其包括：至少兩個反應(yīng)器，各反應(yīng)器設(shè)置有待生催化劑出口、再生催化劑入口及產(chǎn)品氣出口；再生器，再生器設(shè)置有待生催化劑入口和再生催化劑出口，且待生催化劑入口分別與各待生催化劑出口連通，再生催化劑出口分別與各再生催化劑入口連通；以及至少兩個急冷水洗裝置，急冷水洗裝置與反應(yīng)器一一對應(yīng)設(shè)置，急冷水洗裝置上設(shè)置有產(chǎn)品氣入口，且產(chǎn)品氣入口與對應(yīng)的產(chǎn)品氣出口連通。

進(jìn)一步地，裝置還包括至少兩個待生催化劑汽提器，待生催化劑汽提器與反應(yīng)器一一對應(yīng)設(shè)置，且待生催化劑汽提器設(shè)置在待生催化劑入口與待生催化劑出口連通的管路上。

進(jìn)一步地，裝置還包括再生催化劑汽提器，再生催化劑汽提器設(shè)置在再生催化劑出口與再生催化劑入口連通的管路上，用以對再生催化劑進(jìn)行汽提處理。

進(jìn)一步地，再生催化劑汽提器為一個，再生催化劑汽提器的入口與再生催化劑出口連通，再生催化劑汽提器的出口分別與各再生催化劑入口連通。

進(jìn)一步地，再生催化劑汽提器為至少兩個，再生催化劑汽提器與反應(yīng)器一一對應(yīng)設(shè)置，且再生催化劑汽提器設(shè)置在再生催化劑入口與再生催化劑出口連通的管路上。

進(jìn)一步地，反應(yīng)器的內(nèi)部設(shè)置有相串聯(lián)的一級旋風(fēng)分離器和二級旋風(fēng)分離器，二級旋風(fēng)分離器位于一級旋風(fēng)分離器的下游，且二級旋風(fēng)分離器的氣相出口與產(chǎn)品氣出口連通。

進(jìn)一步地，裝置還包括至少兩個三級旋風(fēng)分離器，三級旋風(fēng)分離器與急冷水洗裝置一一對應(yīng)設(shè)置，且三級旋風(fēng)分離器設(shè)置在產(chǎn)品氣出口與對應(yīng)的產(chǎn)品氣入口之間的管路上。

進(jìn)一步地，裝置還包括第一取熱器，第一取熱器用以回收反應(yīng)器內(nèi)部的反應(yīng)熱。

進(jìn)一步地，裝置還包括第二取熱器，第二取熱器用以回收再生器內(nèi)部的再生反應(yīng)熱。

進(jìn)一步地，第一取熱器為內(nèi)取熱器和/或外取熱器；第二取熱器為內(nèi)取熱器和/或外取熱器。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供了一種甲醇制烯烴方法，其包括以下步驟：在至少兩個反應(yīng)器中進(jìn)行甲醇制烯烴反應(yīng)，得到產(chǎn)品氣和待生催化劑；將各反應(yīng)器中生成的待生催化劑通入同一個再生器中進(jìn)行催化劑再生，得到再生催化劑；將再生催化劑返回各反應(yīng)器中繼續(xù)進(jìn)行甲醇制烯烴反應(yīng)；以及將各反應(yīng)器中生成的產(chǎn)品氣通入與反應(yīng)器一一對應(yīng)設(shè)置的急冷水洗裝置進(jìn)行急冷水洗處理。

應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，提供了一種甲醇制烯烴裝置。該裝置包括至少兩個反應(yīng)器、再生器及至少兩個急冷水洗裝置，各反應(yīng)器設(shè)置有待生催化劑出口、再生催化劑入口及產(chǎn)品氣出口；再生器設(shè)置有待生催化劑入口和再生催化劑出口，且待生催化劑入口分別與各待生催化劑出口連通，再生催化劑出口分別與各再生催化劑入口連通；急冷水洗裝置與反應(yīng)器一一對應(yīng)設(shè)置，急冷水洗裝置上設(shè)置有產(chǎn)品氣入口，且產(chǎn)品氣入口分別與對應(yīng)的產(chǎn)品氣出口連通。

本發(fā)明上述裝置，充分利用了甲醇制烯烴過程中再生器負(fù)荷小、反應(yīng)器負(fù)荷大、催化劑循環(huán)量小的特點，將多個反應(yīng)器共用一個再生器。這樣可以大幅提高甲醇制烯烴單套裝置的產(chǎn)能。且利用多個反應(yīng)器配合一個再生器和多個急冷水洗裝置，利用不同的急冷水洗裝置處理各反應(yīng)器生成的產(chǎn)品氣，還能夠提高產(chǎn)品氣處理效果，并節(jié)省設(shè)備和占地面積，也有利于節(jié)約成本。

附圖說明

構(gòu)成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

圖1示出了根據(jù)本發(fā)明的一種實施例的甲醇制烯烴裝置示意圖。

其中，上述附圖包括以下附圖標(biāo)記：

10、反應(yīng)器；20、再生器；30、急冷水洗裝置；40、待生催化劑汽提器；50、再生催化劑汽提器；60、第二取熱器。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細(xì)說明本發(fā)明。

以下結(jié)合具體實施例對本申請作進(jìn)一步詳細(xì)描述，這些實施例不能理解為限制本申請所要求保護(hù)的范圍。

正如背景技術(shù)部分所描述的，現(xiàn)有技術(shù)中的甲醇制烯烴裝置存在處理能力不足的問題。

為了解決這一問題，本發(fā)明提供了一種甲醇制烯烴裝置，如圖1所示，該裝置包括至少兩個反應(yīng)器10，再生器20及至少兩個急冷水洗裝置30，各反應(yīng)器10設(shè)置有待生催化劑出口、再生催化劑入口及產(chǎn)品氣出口；再生器20設(shè)置有待生催化劑入口和再生催化劑出口，且待生催化劑入口分別與各待生催化劑出口連通，再生催化劑出口分別與各再生催化劑入口連通；急冷水洗裝置30與反應(yīng)器10一一對應(yīng)設(shè)置，急冷水洗裝置30上設(shè)置有產(chǎn)品氣入口，且產(chǎn)品氣入口分別與對應(yīng)的產(chǎn)品氣出口連通。

分析甲醇制烯烴工藝的原理，反應(yīng)器10進(jìn)料的甲醇分子量為32，產(chǎn)品氣主要為乙烯、丙烯、水、乙烷等，甲醇制烯烴反應(yīng)是摩爾數(shù)增加的反應(yīng)，根據(jù)產(chǎn)物分布差異，摩爾數(shù)增加1到2倍之間。根據(jù)化學(xué)反應(yīng)平衡原理，分子數(shù)增加的反應(yīng)，低壓有利于提高低碳烯烴選擇性。依靠提高壓力來增大甲醇制烯烴裝置的負(fù)荷，將導(dǎo)致產(chǎn)品選擇性降低。根據(jù)反應(yīng)條件(溫度、壓力、停留時間)限制，對180萬噸甲醇制60萬噸烯烴裝置，反應(yīng)器稀相段直徑達(dá)到10m以上，要進(jìn)一步通過增大反應(yīng)器直徑，一方面受設(shè)備制造限制，另一方面反應(yīng)器流化質(zhì)量也隨著直徑增大而惡化，導(dǎo)致低碳烯烴選擇性降低，同時配套設(shè)備，也存在放大的風(fēng)險。

根據(jù)甲醇制烯烴反應(yīng)原理，甲醇制烯烴過程焦炭產(chǎn)率相對較低，典型的工業(yè)甲醇制烯烴裝置的焦炭產(chǎn)率在1.5-2.5wt％之間，180萬噸甲醇進(jìn)料裝置燒焦負(fù)荷在3-6噸焦炭/小時，反應(yīng)器和再生器之間的催化劑循環(huán)量在小于200t/h。180萬噸/年的催化裂化裝置，根據(jù)催化原料的性質(zhì)差異，焦炭產(chǎn)率按照5-10％之間，按照8％計算，燒焦負(fù)荷18噸焦炭/小時，遠(yuǎn)大于甲醇制烯烴裝置，同時催化劑循環(huán)量超過1000t/h。因此，對于甲醇制烯烴裝置，再生器負(fù)荷小、反應(yīng)器負(fù)荷大，對應(yīng)反應(yīng)器體積大、再生器體積小。再生器負(fù)荷還有較大的提升空間。催化劑循環(huán)能力也有較大的提升空間。

基于以上原因，本發(fā)明提供的上述裝置充分利用了甲醇制烯烴過程中再生器負(fù)荷小、反應(yīng)器負(fù)荷大、催化劑循環(huán)量小的特點，將多個反應(yīng)器共用一個再生器。這樣可以大幅提高甲醇制烯烴單套裝置的產(chǎn)能。且利用多個反應(yīng)器配合一個再生器和多個急冷水洗裝置，利用不同的急冷水洗裝置處理各反應(yīng)器生成的產(chǎn)品氣，還能夠提高產(chǎn)品氣處理效果，并節(jié)省設(shè)備和占地面積，也有利于節(jié)約成本。

在一種優(yōu)選的實施例中，上述裝置還包括至少兩個待生催化劑汽提器40，待生催化劑汽提器40與反應(yīng)器10一一對應(yīng)設(shè)置，且待生催化劑汽提器40設(shè)置在待生催化劑入口與待生催化劑出口連通的管路上。利用待生催化劑汽提器40能夠?qū)Υ呋瘎┏隹诔鰜淼拇呋瘎┻M(jìn)行積碳-蒸汽接觸，完成汽提后，將分離后的待生催化劑通入再生器10中。這有利于提高待生催化劑的再生效率。

在一種優(yōu)選的實施例中，裝置還包括再生催化劑汽提器50，再生催化劑汽提器50設(shè)置在再生催化劑出口與再生催化劑入口連通的管路上，用以對再生催化劑進(jìn)行汽提處理。這樣能夠使再生催化劑與蒸汽進(jìn)行接觸，從而能夠進(jìn)一步提高再生催化劑的催化效果。

優(yōu)選地，如圖1所示，再生催化劑汽提器50為一個，再生催化劑汽提器50的入口與再生催化劑出口連通，再生催化劑汽提器50的出口分別與各再生催化劑入口連通。這樣，在實際運行過程中，再生催化劑先經(jīng)過同一個再生催化劑汽提器50處理后，分幾路相應(yīng)返回各反應(yīng)器10中。這有利于節(jié)約設(shè)備，降低成本。

優(yōu)選地，在一種圖中未示出的實施例中，再生催化劑汽提器50為至少兩個，再生催化劑汽提器50與反應(yīng)器10一一對應(yīng)設(shè)置，且再生催化劑汽提器50設(shè)置在再生催化劑入口與再生催化劑出口連通的管路上。這樣，在實際運行過程中，再生催化劑分幾路分別進(jìn)入相應(yīng)的再生催化劑汽提器50中處理后，再進(jìn)入相應(yīng)的反應(yīng)器10，這樣有利于提高再生催化劑的處理效果。

在一種優(yōu)選的實施例中，反應(yīng)器10的內(nèi)部設(shè)置有相串聯(lián)的一級旋風(fēng)分離器和二級旋風(fēng)分離器，二級旋風(fēng)分離器位于一級旋風(fēng)分離器的下游，且二級旋風(fēng)分離器的氣相出口與產(chǎn)品氣出口連通。反應(yīng)器10內(nèi)部反應(yīng)生成的產(chǎn)品氣和催化劑一起經(jīng)過一級旋風(fēng)分離器和二級旋風(fēng)分離器后，產(chǎn)品氣經(jīng)產(chǎn)品氣出口排出，待生催化劑從其出口排出。設(shè)置兩級旋風(fēng)分離器能夠更充分地將二者分離開來。

優(yōu)選地，裝置還包括至少兩個三級旋風(fēng)分離器，三級旋風(fēng)分離器與急冷水洗裝置30一一對應(yīng)設(shè)置，且三級旋風(fēng)分離器設(shè)置在產(chǎn)品氣出口與對應(yīng)的產(chǎn)品氣入口之間的管路上。設(shè)置三級旋風(fēng)分離器能夠進(jìn)一步將產(chǎn)品氣中攜帶的微粉分離去除。

在一種優(yōu)選的實施例中，裝置還包括第一取熱器，第一取熱器用以回收反應(yīng)器10內(nèi)部的反應(yīng)熱。更優(yōu)選地，裝置還包括第二取熱器60，第二取熱器60用以回收再生器20內(nèi)部的再生反應(yīng)熱。這樣能夠進(jìn)一步回收熱量，節(jié)約能耗。采用的取熱器類型可以是本領(lǐng)域常用的類型，優(yōu)選地，第一取熱器為內(nèi)取熱器和/或外取熱器；第二取熱器60為內(nèi)取熱器和/或外取熱器。即第一取熱器、第二取熱器可以是單獨的內(nèi)取熱器或外取熱器，也可以是內(nèi)取熱器和外取熱器的結(jié)合。更優(yōu)選地，第二取熱器60為外取熱器，第一取熱器為內(nèi)取熱器。

優(yōu)選地，上述反應(yīng)器10中設(shè)置有進(jìn)料分布器，且進(jìn)料分布器與甲醇進(jìn)料口連通。優(yōu)選地，上述裝置還包括甲醇進(jìn)料系統(tǒng)，該甲醇進(jìn)料系統(tǒng)與甲醇進(jìn)料口連通。當(dāng)然，可以為各反應(yīng)器10設(shè)置單獨的甲醇進(jìn)料系統(tǒng)，或者各反應(yīng)器10共用一個甲醇進(jìn)料系統(tǒng)。此外，優(yōu)選上述裝置還包括新鮮催化劑供應(yīng)罐和廢催化劑回收罐，新鮮催化劑供應(yīng)罐與反應(yīng)器10的新鮮催化劑進(jìn)口連通，廢催化劑回收罐與反應(yīng)器10設(shè)置在待生催化劑進(jìn)出口之間的管路上的廢催化劑出口連通。

優(yōu)選地，在一種圖中未示出的實施例中，一個反應(yīng)器10和再生器20同軸設(shè)置，且再生器20設(shè)置在該反應(yīng)器10之上。這樣可以利用催化劑重力流將再生催化劑分別進(jìn)入各反應(yīng)器10之中。

以兩個反應(yīng)器為例說明本發(fā)明上述裝置的具體運行過程：原料甲醇經(jīng)過預(yù)熱后，分別進(jìn)入兩個反應(yīng)器10，在反應(yīng)器10中與催化劑接觸反應(yīng)。反應(yīng)后的產(chǎn)品氣與催化劑通過三級旋風(fēng)分離器分離，催化劑經(jīng)反應(yīng)后生焦，活性降低，形成待生催化劑。兩個反應(yīng)器10的待生催化劑經(jīng)過汽提后，分別通過兩路進(jìn)入同一個再生器20進(jìn)行再生(這里的待生催化劑入口可以是不同的入口，也可以是同一個入口)，待生催化劑在再生器20中與空氣中的氧氣接觸再生，燒掉催化劑上的焦炭，恢復(fù)催化劑活性，得到再生催化劑。再生催化劑從再生器20的再生催化劑出口引出，經(jīng)過獨立的汽提和冷卻后，分兩路分別進(jìn)入兩個反應(yīng)器10繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)。該過程中，反應(yīng)再生系統(tǒng)形成兩路催化劑循環(huán)，各自分別控制循環(huán)量，共用一個再生器。兩個反應(yīng)器10產(chǎn)生的產(chǎn)品氣經(jīng)過取熱后進(jìn)入不同的急冷水洗裝置。

在工藝參數(shù)方面，原料甲醇經(jīng)過換熱后將溫度升至100-300℃之間，通過進(jìn)料分布器分別進(jìn)入兩個反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)溫度在400-550℃之間，優(yōu)選400-500℃；待生催化劑積炭含量優(yōu)選5-10wt％，更優(yōu)選控制在7-8wt％之間。反應(yīng)后的待生催化劑進(jìn)入再生器進(jìn)行再生，再生溫度在600-780℃之間，優(yōu)選650-700℃。通過控制再生反應(yīng)器中的催化劑停留時間，采用不完全再生方式，控制再生催化劑含有一定的碳含量，提高低碳烯烴的選擇性。優(yōu)選地，再生催化劑的碳含量控制在0.5-4.5wt％之間，更優(yōu)選1-3wt％。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，還提供了一種甲醇制烯烴方法，其包括以下步驟：在至少兩個反應(yīng)器中進(jìn)行甲醇制烯烴反應(yīng)，得到產(chǎn)品氣和待生催化劑；將各反應(yīng)器中生成的待生催化劑通入同一個再生器中進(jìn)行催化劑再生，得到再生催化劑；將再生催化劑返回各反應(yīng)器中繼續(xù)進(jìn)行甲醇制烯烴反應(yīng)；以及將各反應(yīng)器中生成的產(chǎn)品氣通入與反應(yīng)器一一對應(yīng)設(shè)置的急冷水洗裝置進(jìn)行急冷水洗處理。

利用本發(fā)明提供的上述甲醇制烯烴方法，考慮到mto反應(yīng)焦炭生成率低，再生燒焦負(fù)荷?。还I(yè)條件催化劑失活相對較慢，催化劑循環(huán)量低；反應(yīng)產(chǎn)物分子量小、低壓有利于提高低碳烯烴選擇性，反應(yīng)器負(fù)荷大等特點，提出兩臺或多臺反應(yīng)器共用一臺再生器進(jìn)行甲醇制烯烴反應(yīng)，能夠大幅提高甲醇制烯烴單套裝置的產(chǎn)能，并節(jié)省了設(shè)備和占地面積。

從以上的描述中，可以看出，本發(fā)明上述的實施例實現(xiàn)了如下技術(shù)效果：

1、采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，單套甲醇制烯烴裝置烯烴產(chǎn)能達(dá)到百萬噸級以上，與現(xiàn)有技術(shù)中典型mto技術(shù)最大產(chǎn)能68萬噸/年相比，裝置產(chǎn)能提高接近50％，達(dá)到石油化工中乙烯裝置的規(guī)模級別，具有顯著的規(guī)模效應(yīng)和經(jīng)濟(jì)效益。

2、本發(fā)明采用多個反應(yīng)器共用一個再生器，可以節(jié)約甲醇制烯烴裝置再生系統(tǒng)的投資，節(jié)省再生器、主風(fēng)壓縮機(jī)、再生器一二級旋風(fēng)分離器、再生器三級旋風(fēng)分離器等相應(yīng)設(shè)備，預(yù)計單位烯烴產(chǎn)能節(jié)約將降低投資15％以上。

3、本發(fā)明提升裝置產(chǎn)能，相比相同規(guī)模裝置節(jié)約占地20％以上。

4、兩個反應(yīng)器產(chǎn)品氣出口采用獨立的急冷水洗系統(tǒng)，兩套反應(yīng)再生系統(tǒng)獨立性強(qiáng)，操作更靈活。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。