本發(fā)明涉及一種乙烯裝置裂解氣中酸性雜質(zhì)的脫除方法。
背景技術(shù)：
乙烯裝置是采用蒸汽熱裂解方法制備乙烯的典型石油化工大規(guī)模商業(yè)化工業(yè)生產(chǎn)裝置，通常從裂解爐流出的裂解氣中酸性氣體含量為0.2～0.4mol％，為了制備聚合級(jí)乙烯和聚合級(jí)丙烯，一般要求將裂解氣中的硫化氫h2s和二氧化碳co2脫除，硫化氫和二氧化碳分別降至1ppm和2ppm以下。
現(xiàn)有技術(shù)中的專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)朿n200480022527.9從甲醇-烯烴轉(zhuǎn)化反應(yīng)系統(tǒng)回收乙烯和丙烯的方法，公開(kāi)了將含乙烷、乙烯、丙烯、二甲醚、丙烷、乙炔、甲基乙炔、丙二炔、甲烷、氫、一氧化碳、二氧化碳和c4+組分的初始流出料分離出聚合級(jí)乙烯和聚合級(jí)丙烯的新型高度有效的分離方法和系統(tǒng)，采用苛性堿介質(zhì)除去大多數(shù)的二氧化碳。專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)朿n200910212788.1從氣體混合物中深度脫除二氧化碳的方法，公開(kāi)了一種從氣體混合物中深度脫除二氧化碳的方法。采用一種復(fù)合胺水溶液作為吸收劑，將含22vol％的原料氣進(jìn)行脫除二氧化碳的吸收處理，凈化后的混合氣二氧化碳含量降至0.04～0.80vol％。專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)朿n201310149170.1二氧化碳的純化，公開(kāi)了采用熱泵循環(huán)的方法從粗二氧化碳中去除硫化氫的方法。
現(xiàn)有技術(shù)中的專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)朿n200480022527.9和專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)朿n200910212788.1采用堿洗處理方法將硫化氫和二氧化碳雜質(zhì)脫除，凈化后的混合氣二氧化碳含量?jī)H僅降至0.04～0.80vol％，所產(chǎn)生的廢堿液和含烴廢水需要進(jìn)行無(wú)害化處理；而專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)朿n201310149170.1僅僅從粗二氧化碳中去除硫化氫，這些技術(shù)脫除硫化氫和二氧化碳遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能達(dá)到含量硫化氫≤1ppm和二氧化碳≤2ppm的要求，存在酸性雜質(zhì)脫除率低、凈化后的裂解氣中剩余酸性雜質(zhì)含量高、產(chǎn)品氣體質(zhì)量不達(dá)標(biāo)的問(wèn)題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是現(xiàn)有技術(shù)中酸性雜質(zhì)脫除率低、凈化后的裂解氣中剩余酸性雜質(zhì)含量高、產(chǎn)品氣體質(zhì)量不達(dá)標(biāo)的問(wèn)題，提供一種新的乙烯裝置裂解氣中酸性雜質(zhì)的脫除方法。該方法具有酸性雜質(zhì)脫除率高、凈化后的裂解氣中剩余酸性雜質(zhì)含量低、產(chǎn)品氣體質(zhì)量達(dá)標(biāo)的優(yōu)點(diǎn)。
為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：一種乙烯裝置裂解氣中酸性雜質(zhì)的脫除方法，采用吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)連接方式分離脫除乙烯裝置裂解氣中的酸性雜質(zhì)，含酸性雜質(zhì)的裂解氣首先經(jīng)過(guò)一次吸附器進(jìn)行初步吸附吸收酸性雜質(zhì)的操作，然后經(jīng)過(guò)化學(xué)吸收器進(jìn)行化學(xué)吸收酸性雜質(zhì)的操作，最后經(jīng)過(guò)二次吸附器進(jìn)行最終吸附吸收酸性雜質(zhì)的操作，將乙烯裝置裂解氣中的酸性雜質(zhì)脫除，使裂解氣中的酸性雜質(zhì)含量達(dá)到聚合級(jí)乙烯、聚合級(jí)丙烯的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；所述的一次吸附器、化學(xué)吸收器、二次吸附器為串聯(lián)連接并組成一組吸附單元，根據(jù)乙烯裝置不同的生產(chǎn)規(guī)模，設(shè)置并聯(lián)的2～4組吸附單元，其中1～3組吸附單元進(jìn)行吸附吸收操作，剩余1組吸附單元進(jìn)行解吸再生操作，以保持乙烯工業(yè)生產(chǎn)裝置滿負(fù)荷連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)行；其中，一次吸附器吸附吸收操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為10～40℃，操作壓力為2.6～4.2mpaa；一次吸附器解吸再生操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為295～345℃，操作壓力為0.20～0.50mpaa；一次吸附器設(shè)備主要參數(shù)為：長(zhǎng)徑比為3.0～5.0：1；吸附劑采用a型分子篩，其孔徑為0.6～0.8nm；化學(xué)吸收器吸附吸收操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為10～40℃，操作壓力為2.5～4.1mpaa；化學(xué)吸收器無(wú)解吸再生操作；化學(xué)吸收器設(shè)備主要參數(shù)為：長(zhǎng)徑比為0.8～1.4：1；化學(xué)吸收劑為氧化鈣cao顆粒和氫氧化鈉naoh顆粒的堿性混合物，氧化鈣和氫氧化鈉的質(zhì)量比為cao：naoh＝1.8～4.8：1；二次吸附器吸附吸收操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為10～40℃，操作壓力為2.4～4.0mpaa；二次吸附器解吸再生操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為295～345℃，操作壓力為0.10～0.40mpaa；二次吸附器設(shè)備主要參數(shù)為：長(zhǎng)徑比為1.5～3.5：1；吸附劑采用x型分子篩，其孔徑為0.3～0.5nm。
上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，酸性物質(zhì)包括硫化氫和二氧化碳。
上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，一次吸附器吸附吸收操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為15～35℃，操作壓力為2.8～4.0mpaa；一次吸附器解吸再生操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為305～335℃，操作壓力為0.25～0.45mpaa；一次吸附器設(shè)備主要參數(shù)為：長(zhǎng)徑比為3.4～4.6：1；吸附劑采用硅鋁比為2的a型分子篩。
上述技術(shù)方案中，更優(yōu)選地，一次吸附器吸附吸收操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為20～30℃；操作壓力為3.0～3.8mpaa；一次吸附器解吸再生操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為315～325℃；操作壓力為0.30～0.40mpaa；一次吸附器設(shè)備主要參數(shù)為：長(zhǎng)徑比為3.8～4.2：1。
上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，化學(xué)吸收器吸附吸收操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為15～35℃，操作壓力為2.7～3.9mpaa；化學(xué)吸收器設(shè)備主要參數(shù)為：長(zhǎng)徑比為0.9～1.3：1。
上述技術(shù)方案中，更優(yōu)選地，化學(xué)吸收器吸附吸收操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為20～30℃；操作壓力為2.9～3.7mpaa；化學(xué)吸收器設(shè)備主要參數(shù)為：長(zhǎng)徑比為1.0～1.2：1。
上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，二次吸附器吸附吸收操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為15～35℃，操作壓力為2.6～3.8mpaa；二次吸附器解吸再生操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為305～335℃，操作壓力為0.15～0.35mpaa；二次吸附器設(shè)備主要參數(shù)為：長(zhǎng)徑比為1.8～3.2：1；吸附劑采用硅鋁比為3的x型分子篩。
上述技術(shù)方案中，更優(yōu)選地，二次吸附器吸附吸收操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為20～30℃；操作壓力為2.8～3.6mpaa；二次吸附器解吸再生操作的工藝參數(shù)為：操作溫度為315～325℃；操作壓力為0.20～0.30mpaa；二次吸附器設(shè)備主要參數(shù)為：長(zhǎng)徑比為2.1～2.9：1。
上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，化學(xué)吸收劑體積為化學(xué)吸收器體積的70～90％。
上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，a型分子篩體積為一次吸附器體積的70～90％；x型分子篩體積為二次吸附器體積的70～90％。
本發(fā)明采用吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)連接組成1組吸附單元的方式脫除乙烯裝置裂解氣中硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)，并按乙烯裝置生產(chǎn)規(guī)模設(shè)置并聯(lián)的2～4組吸附單元，其中1～3組吸附操作，剩余1組再生操作，以保持大規(guī)模商業(yè)化乙烯工業(yè)生產(chǎn)裝置滿負(fù)荷連續(xù)運(yùn)行，使凈化后的裂解氣中硫化氫和二氧化碳含量分別在1ppm和2ppm以下，達(dá)到聚合級(jí)乙烯、聚合級(jí)丙烯的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。由于采用本發(fā)明吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)脫除乙烯裝置裂解氣中酸性雜質(zhì)的方法，提高了硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)脫除率，使乙烯裝置裂解氣的硫化氫和二氧化碳含量達(dá)到聚合級(jí)乙烯、聚合級(jí)丙烯的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，較好地解決了現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，取得了較好的技術(shù)效果。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明所述方法的流程示意圖。
圖1中，以一次吸附器、化學(xué)吸收器、二次吸附器串聯(lián)連接組成1組吸附單元，并聯(lián)3組吸附單元為例，11為含硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的乙烯裝置裂解氣進(jìn)料；12為脫除硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的凈化裂解氣出料；13為解吸再生氣進(jìn)料；14為解吸再生氣出料；21、24、27為包含a型分子篩吸附劑的一次吸附器；22、25、28為包含堿性化學(xué)吸收劑和不銹鋼絲網(wǎng)過(guò)濾器的化學(xué)吸收器；23、26、29為包含x型分子篩吸附劑的二次吸附器；101～109為切斷閥；201～209為切斷閥；301～309為切斷閥。
下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述，但不僅限于本實(shí)施例。
具體實(shí)施方式
【實(shí)施例1】
一種乙烯裝置裂解氣中酸性雜質(zhì)的脫除方法，如圖1所示，以一次吸附器、化學(xué)吸收器、二次吸附器串聯(lián)連接組成1組吸附單元，并聯(lián)3組吸附單元為例，按一次吸附器(21)、化學(xué)吸收器(22)、二次吸附器(23)組成1組吸附單元和一次吸附器(24)、化學(xué)吸收器(25)、二次吸附器(26)組成1組吸附單元進(jìn)行吸附吸收操作，一次吸附器(27)、化學(xué)吸收器(28)、二次吸附器(29)組成1組吸附單元進(jìn)行解吸再生操作考慮：
切斷閥(108)、(102)、(208)、(202)打開(kāi)，界外輸入含硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的乙烯裝置裂解氣進(jìn)料(11)進(jìn)入一次吸附器(21)、(24)并通過(guò)a型分子篩吸附劑進(jìn)行初步吸附硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的操作。切斷閥(308)關(guān)閉，防止含硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的乙烯裝置裂解氣進(jìn)料(11)進(jìn)入一次吸附器(27)；切斷閥(101)、(201)關(guān)閉，防止解吸再生氣進(jìn)料(13)進(jìn)入一次吸附器(21)、(24)。
切斷閥(103)、(105)、(203)、(205)打開(kāi)，經(jīng)過(guò)初步吸附硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的乙烯裝置裂解氣進(jìn)入化學(xué)吸收器(22)、(25)并通過(guò)堿性氧化鈣cao與氫氧化鈉naoh顆粒混合物的化學(xué)吸收劑進(jìn)行化學(xué)吸收硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的操作。為了防止堿性顆粒進(jìn)入后續(xù)設(shè)施，在化學(xué)吸收劑后面設(shè)置不銹鋼絲網(wǎng)過(guò)濾器，經(jīng)過(guò)化學(xué)吸收硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的乙烯裝置裂解氣進(jìn)入不銹鋼絲網(wǎng)過(guò)濾器進(jìn)行氣固分離，過(guò)濾堿性顆粒。切斷閥(104)、(204)關(guān)閉，防止乙烯裝置裂解氣經(jīng)過(guò)旁路管線“短路”流過(guò)。
切斷閥(106)、(109)、(206)、(209)打開(kāi)，經(jīng)過(guò)化學(xué)吸收硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的乙烯裝置裂解氣進(jìn)入二次吸附器(23)、(26)并通過(guò)x型分子篩吸附劑進(jìn)行最終吸附硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的操作，脫除硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的凈化裂解氣出料(12)輸出到界外。切斷閥(309)關(guān)閉，防止二次吸附器(29)流出的解吸再生氣出料(14)流出；切斷閥(107)、(207)關(guān)閉，防止脫除硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)的凈化裂解氣出料(12)流出。
切斷閥(301)、(302)打開(kāi)，界外輸入的解吸再生氣進(jìn)料(13)進(jìn)入一次吸附器(27)并通過(guò)a型分子篩吸附劑進(jìn)行解吸再生操作。切斷閥(303)、(305)關(guān)閉，化學(xué)吸收器(28)不進(jìn)行解吸再生操作；切斷閥(304)打開(kāi)，解吸再生氣通過(guò)旁路管線“短路”流過(guò)。切斷閥(306)、(307)打開(kāi)，解吸再生氣進(jìn)入二次吸附器(29)并通過(guò)x型分子篩吸附劑進(jìn)行解吸再生操作，解吸再生氣出料(14)輸出到界外。
重新開(kāi)閉相關(guān)的切斷閥就可完成并聯(lián)3組吸附單元吸附吸收操作與解吸再生操作的切換，使一次吸附器(21)、化學(xué)吸收器(22)、二次吸附器(23)組成的1組吸附單元和一次吸附器(27)、化學(xué)吸收器(28)、二次吸附器(29)組成的1組吸附單元進(jìn)行吸附吸收操作，一次吸附器(24)、化學(xué)吸收器(25)、二次吸附器(26)組成的1組吸附單元進(jìn)行解吸再生操作；或一次吸附器(24)、化學(xué)吸收器(25)、二次吸附器(26)組成的1組吸附單元和一次吸附器(27)、化學(xué)吸收器(28)、二次吸附器(29)組成的1組吸附單元進(jìn)行吸附吸收操作，一次吸附器(21)、化學(xué)吸收器(22)、二次吸附器(23)組成的1組吸附單元進(jìn)行解吸再生操作；以保持mtp大規(guī)模商業(yè)化工業(yè)生產(chǎn)裝置滿負(fù)荷連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)行。
化學(xué)吸收器不進(jìn)行解吸再生操作，當(dāng)氧化鈣cao顆粒和氫氧化鈉naoh顆粒的堿性混合物化學(xué)吸收劑即將失效時(shí)，需要將化學(xué)吸收器切換出來(lái)，更換堿性混合物化學(xué)吸收劑。由于本發(fā)明設(shè)置并聯(lián)3組吸附單元，可以在線進(jìn)行更換堿性混合物化學(xué)吸收劑的操作，以保持mtp大規(guī)模商業(yè)化工業(yè)生產(chǎn)裝置滿負(fù)荷連續(xù)平穩(wěn)運(yùn)行。
采用本發(fā)明脫除乙烯裝置裂解氣中酸性雜質(zhì)的方法，乙烯裝置的生產(chǎn)規(guī)模為80萬(wàn)噸/年，裂解原料按48％石腦油、39％加氫尾油、13％輕烴考慮，進(jìn)入分離單元的裂解氣組成，見(jiàn)下表。
進(jìn)入分離單元的裂解氣組成一覽表
根據(jù)乙烯裝置的生產(chǎn)規(guī)模設(shè)置并聯(lián)3組吸附單元，每組吸附單元由吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)連接組成，其中2組吸附單元進(jìn)行吸附吸收操作，剩余1組吸附單元進(jìn)行解吸再生操作。
本發(fā)明吸附吸收操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為20℃，操作壓力為3.0mpaa，一次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為3.8：1；化學(xué)吸收器操作溫度為20℃，操作壓力為2.9mpaa，化學(xué)吸收器設(shè)備長(zhǎng)徑比為1.2：1，化學(xué)吸收劑cao：naoh質(zhì)量比為2.9：1；二次吸附器操作溫度為20℃，操作壓力為2.8mpaa，二次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為2.2：1。解吸再生操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為305℃，操作壓力為0.25mpaa；二次吸附器操作溫度為305℃，操作壓力為0.15mpaa?；瘜W(xué)吸收劑體積為化學(xué)吸收器體積的75.8％，a型分子篩體積為一次吸附器體積的82.1％，x型分子篩體積為二次吸附器體積的83.6％。
由此乙烯裝置裂解氣通過(guò)吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)脫除硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)處理后，凈化的裂解氣中硫化氫和二氧化碳含量分別為0.9ppm和1.8ppm；凈化之后的裂解氣再進(jìn)一步分離精制，得到聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品和聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品，聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品的純度≥99.95mol％，聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品的純度≥99.6mol％。
【實(shí)施例2】
按照實(shí)施例1所述的條件和步驟，只是裂解原料為100％重石腦油，進(jìn)入分離單元的裂解氣組成相應(yīng)改變，見(jiàn)下表。
進(jìn)入分離單元的裂解氣組成一覽表
本發(fā)明吸附吸收操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為26℃，操作壓力為3.2mpaa，一次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為4.1：1；化學(xué)吸收器操作溫度為26℃，操作壓力為3.1mpaa，化學(xué)吸收器設(shè)備長(zhǎng)徑比為1.2：1，化學(xué)吸收劑cao：naoh質(zhì)量比為3.2：1；二次吸附器操作溫度為26℃，操作壓力為3.0mpaa，二次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為2.3：1。解吸再生操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為318℃，操作壓力為0.29mpaa；二次吸附器操作溫度為318℃，操作壓力為0.19mpaa。化學(xué)吸收劑體積為化學(xué)吸收器體積的78.6％，a型分子篩體積為一次吸附器體積的83.2％，x型分子篩體積為二次吸附器體積的84.1％。
由此乙烯裝置裂解氣通過(guò)吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)脫除二氧化碳處理后，凈化的裂解氣中二氧化碳含量為1.7ppm；凈化之后的裂解氣再進(jìn)一步分離精制，得到聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品和聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品，聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品的純度≥99.95mol％，聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品的純度≥99.6mol％。
【實(shí)施例3】
按照實(shí)施例1所述的條件和步驟，只是裂解原料為100％乙烷，進(jìn)入分離單元的裂解氣組成相應(yīng)改變，見(jiàn)下表。
進(jìn)入分離單元的裂解氣組成一覽表
本發(fā)明吸附吸收操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為33℃，操作壓力為3.7mpaa，一次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為4.6：1；化學(xué)吸收器操作溫度為33℃，操作壓力為3.6mpaa，化學(xué)吸收器設(shè)備長(zhǎng)徑比為1.2：1，化學(xué)吸收劑cao：naoh質(zhì)量比為4.1：1；二次吸附器操作溫度為33℃，操作壓力為3.5mpaa，二次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為2.9：1。解吸再生操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為339℃，操作壓力為0.42mpaa；二次吸附器操作溫度為339℃，操作壓力為0.32mpaa。化學(xué)吸收劑體積為化學(xué)吸收器體積的79.7％，a型分子篩體積為一次吸附器體積的84.6％，x型分子篩體積為二次吸附器體積的85.8％。
由此乙烯裝置裂解氣通過(guò)吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)脫除硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)處理后，凈化的裂解氣中硫化氫和二氧化碳含量分別為0.8ppm和1.6ppm；凈化之后的裂解氣再進(jìn)一步分離精制，得到聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品和聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品，聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品的純度≥99.95mol％，聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品的純度≥99.6mol％。
【實(shí)施例4】
按照實(shí)施例1所述的條件和步驟，只是工藝參數(shù)改變，本發(fā)明吸附吸收操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為10℃，操作壓力為2.6mpaa，一次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為3.0：1；化學(xué)吸收器操作溫度為10℃，操作壓力為2.5mpaa，化學(xué)吸收器設(shè)備長(zhǎng)徑比為0.8：1，化學(xué)吸收劑cao：naoh質(zhì)量比為1.8：1；二次吸附器操作溫度為10℃，操作壓力為2.4mpaa，二次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為1.5：1。解吸再生操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為295℃，操作壓力為0.20mpaa；二次吸附器操作溫度為295℃，操作壓力為0.10mpaa?；瘜W(xué)吸收劑體積為化學(xué)吸收器體積的70.0％，a型分子篩體積為一次吸附器體積的70.0％，x型分子篩體積為二次吸附器體積的70.0％。
由此乙烯裝置裂解氣通過(guò)吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)脫除硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)處理后，凈化的裂解氣中硫化氫和二氧化碳含量分別為1.0ppm和2.0ppm；凈化之后的裂解氣再進(jìn)一步分離精制，得到聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品和聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品，聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品的純度≥99.95mol％，聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品的純度≥99.6mol％。
【實(shí)施例5】
按照實(shí)施例1所述的條件和步驟，只是工藝參數(shù)改變，本發(fā)明吸附吸收操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為40℃，操作壓力為4.2mpaa，一次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為5.0：1；化學(xué)吸收器操作溫度為40℃，操作壓力為4.1mpaa，化學(xué)吸收器設(shè)備長(zhǎng)徑比為1.4：1，化學(xué)吸收劑cao：naoh質(zhì)量比為4.8：1；二次吸附器操作溫度為40℃，操作壓力為4.0mpaa，二次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為3.5：1。解吸再生操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為345℃，操作壓力為0.50mpaa；二次吸附器操作溫度為345℃，操作壓力為0.40mpaa?；瘜W(xué)吸收劑體積為化學(xué)吸收器體積的90.0％，a型分子篩體積為一次吸附器體積的90.0％，x型分子篩體積為二次吸附器體積的90.0％。
由此乙烯裝置裂解氣通過(guò)吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)脫除硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)處理后，凈化的裂解氣中硫化氫和二氧化碳含量分別為0.7ppm和1.5ppm；凈化之后的裂解氣再進(jìn)一步分離精制，得到聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品和聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品，聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品的純度≥99.95mol％，聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品的純度≥99.6mol％。
【實(shí)施例6】
按照實(shí)施例1所述的條件和步驟，只是乙烯裝置的生產(chǎn)規(guī)模擴(kuò)大為150萬(wàn)噸/年，根據(jù)乙烯裝置生產(chǎn)規(guī)模的改變，設(shè)置并聯(lián)的4組吸附單元，每組吸附單元由吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)連接組成，其中3組吸附單元進(jìn)行吸附吸收操作，剩余1組吸附單元進(jìn)行解吸再生操作。重新開(kāi)閉相關(guān)的切斷閥就可完成并聯(lián)4組吸附單元吸附吸收操作與解吸再生操作的切換。
本發(fā)明吸附吸收操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為20℃，操作壓力為3.0mpaa，一次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為3.8：1；化學(xué)吸收器操作溫度為20℃，操作壓力為2.9mpaa，化學(xué)吸收器設(shè)備長(zhǎng)徑比為1.2：1，化學(xué)吸收劑cao：naoh質(zhì)量比為2.9：1；二次吸附器操作溫度為20℃，操作壓力為2.8mpaa，二次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為2.2：1。解吸再生操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為305℃，操作壓力為0.25mpaa；二次吸附器操作溫度為305℃，操作壓力為0.15mpaa?；瘜W(xué)吸收劑體積為化學(xué)吸收器體積的75.8％，a型分子篩體積為一次吸附器體積的82.1％，x型分子篩體積為二次吸附器體積的83.6％。
由此乙烯裝置裂解氣通過(guò)吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)脫除硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)處理后，凈化的裂解氣中硫化氫和二氧化碳含量分別為0.9ppm和1.9ppm；凈化之后的裂解氣再進(jìn)一步分離精制，得到聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品和聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品，聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品的純度≥99.95mol％，聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品的純度≥99.6mol％。
【實(shí)施例7】
按照實(shí)施例1所述的條件和步驟，只是乙烯裝置的生產(chǎn)規(guī)模改為11.5萬(wàn)噸/年，根據(jù)乙烯裝置生產(chǎn)規(guī)模的改變，設(shè)置并聯(lián)的2組吸附單元，每組吸附單元由吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)連接組成，其中1組吸附單元進(jìn)行吸附吸收操作，剩余1組吸附單元進(jìn)行解吸再生操作。重新開(kāi)閉相關(guān)的切斷閥就可完成并聯(lián)2組吸附單元吸附吸收操作與解吸再生操作的切換。
本發(fā)明吸附吸收操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為20℃，操作壓力為3.0mpaa，一次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為3.8：1；化學(xué)吸收器操作溫度為20℃，操作壓力為2.9mpaa，化學(xué)吸收器設(shè)備長(zhǎng)徑比為1.2：1，化學(xué)吸收劑cao：naoh質(zhì)量比為2.9：1；二次吸附器操作溫度為20℃，操作壓力為2.8mpaa，二次吸附器設(shè)備長(zhǎng)徑比為2.2：1。解吸再生操作的工藝參數(shù)如下：一次吸附器操作溫度為305℃，操作壓力為0.25mpaa；二次吸附器操作溫度為305℃，操作壓力為0.15mpaa?；瘜W(xué)吸收劑體積為化學(xué)吸收器體積的75.8％，a型分子篩體積為一次吸附器體積的82.1％，x型分子篩體積為二次吸附器體積的83.6％。
由此乙烯裝置裂解氣通過(guò)吸附-吸收-吸附三段串聯(lián)脫除硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)處理后，凈化的裂解氣中硫化氫和二氧化碳含量分別為0.9ppm和2.0ppm；凈化之后的裂解氣再進(jìn)一步分離精制，得到聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品和聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品，聚合級(jí)乙烯產(chǎn)品的純度≥99.95mol％，聚合級(jí)丙烯產(chǎn)品的純度≥99.6mol％。
【對(duì)比例1】
現(xiàn)有技術(shù)采用堿洗處理方法將硫化氫和二氧化碳等酸性雜質(zhì)脫除，凈化后的混合氣二氧化碳含量?jī)H僅降至0.04～0.80vol％之間，遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能達(dá)到含量硫化氫≤1ppm和二氧化碳≤2ppm的工藝要求，產(chǎn)品質(zhì)量不達(dá)標(biāo)。而采用堿洗-水洗的方法，雖然可以脫除乙烯裝置裂解氣中的硫化氫和二氧化碳，使產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)標(biāo)；但是，在堿洗-水洗過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生廢堿液和黃油，這些廢堿液和黃油需要送環(huán)保部門(mén)進(jìn)行專(zhuān)門(mén)的無(wú)害化處理，達(dá)標(biāo)以后才能排放，由此增加了工藝裝置的運(yùn)行成本。