本發(fā)明涉及電纜制備領(lǐng)域，具體地，涉及一種野外高強(qiáng)度復(fù)合電纜絕緣材料及其制備方法。
背景技術(shù)：
：電纜的護(hù)套大多是絕熱的，其導(dǎo)熱系數(shù)一般在0.2w/(m·k)左右，這使得護(hù)套在提供絕緣性能的同時(shí)，一定程度上阻礙了電纜內(nèi)部熱量的散失，熱量的聚集會(huì)加快護(hù)套的老化速度，使得其表面耐磨能力下降，從而縮短電纜的壽命。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是提供一種野外高強(qiáng)度復(fù)合電纜絕緣材料及其制備方法，解決了現(xiàn)有的電纜護(hù)套導(dǎo)熱能力較弱，在一定程度上阻礙了電纜內(nèi)部熱量的散失，熱量的聚集會(huì)加快護(hù)套的老化速度，使得其表面耐磨能力下降，從而縮短電纜的壽命的問(wèn)題。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種野外高強(qiáng)度復(fù)合電纜絕緣材料，包括第一絕緣套和位于所述第一絕緣套內(nèi)部且與所述第一絕緣套同軸設(shè)置的導(dǎo)熱管，所述導(dǎo)熱管通過(guò)多個(gè)導(dǎo)熱片與所述第一絕緣套的內(nèi)壁相連接，使得相鄰的兩個(gè)導(dǎo)熱片之間形成有空腔，所述空腔內(nèi)固定有第二絕緣套，所述第二絕緣套的外壁至少部分與所述導(dǎo)熱片相接觸，所述第一絕緣套的外表面沿其徑向方向向內(nèi)凹陷形成有多個(gè)凹槽，所述凹槽內(nèi)固定有耐磨顆粒，所述耐磨顆粒至少部分位于所述凹槽外部，以形成凸起結(jié)構(gòu)；構(gòu)成所述耐磨顆粒的原料至少包括：剛玉粉、氧化鋯、二氧化硅、硅藻土、丁腈膠粉和f826膠黏劑；構(gòu)成所述導(dǎo)熱管的原料至少包括：聚異戊二烯、石蠟、氧化鋁和偶聯(lián)劑kh550；所述第一絕緣套和所述第二絕緣套為相同材質(zhì)，構(gòu)成其的原料至少包括：醇酸樹脂、環(huán)氧樹脂、甲酚、丁醇醚化氨基樹脂、丙烯酸樹脂、乙酸乙酯、高黏土、玻璃纖維、固化劑和增塑劑。本發(fā)明還提供了一種電纜絕緣材料的制備方法，所述制備方法包括：1)絕緣套的制備：將醇酸樹脂、環(huán)氧樹脂、甲酚、丁醇醚化氨基樹脂、丙烯酸樹脂和乙酸乙酯混合后進(jìn)行第一次混煉，第一次混煉的溫度為50-70℃，第一次混煉的時(shí)間為20-40min；第一次混煉結(jié)束后依次加入高黏土、玻璃纖維、固化劑和增塑劑進(jìn)行第二次混煉，第二次混煉的溫度為100-110℃，第二次混煉的時(shí)間為15-25min，壓制成型后得到第一絕緣套和第二絕緣套；將所述第一絕緣套1的外表面進(jìn)行熱壓處理，使得所述第一絕緣套外表面形成有多個(gè)凹槽；2)耐磨顆粒的制備：將剛玉粉、氧化鋯、二氧化硅、硅藻土、丁腈膠粉和f826膠黏劑混合后在70-80℃下熱成型，得到耐磨顆粒；3)導(dǎo)熱管的制備：將聚異戊二烯、石蠟、氧化鋁和偶聯(lián)劑kh550混合后經(jīng)擠壓成型后得到導(dǎo)熱管；4)將制得的所述導(dǎo)熱管置于所述第一絕緣套內(nèi)，將導(dǎo)熱片的一端膠粘在所述導(dǎo)熱管的外壁，另一端膠粘在所述第一絕緣套的內(nèi)壁，相鄰的兩個(gè)導(dǎo)熱片之間形成空腔；5)將所述第二絕緣套置于所述空腔內(nèi)，將所述第二絕緣套的外壁與所述導(dǎo)熱片進(jìn)行膠粘處理，將所述耐磨顆粒粘接至所述凹槽內(nèi)，得到電纜絕緣材料。通過(guò)上述技術(shù)方案，本發(fā)明提供了一種野外高強(qiáng)度復(fù)合電纜絕緣材料，包括第一絕緣套和位于所述第一絕緣套內(nèi)部且與所述第一絕緣套同軸設(shè)置的導(dǎo)熱管，所述導(dǎo)熱管通過(guò)多個(gè)導(dǎo)熱片與所述第一絕緣套的內(nèi)壁相連接，使得相鄰的兩個(gè)導(dǎo)熱片之間形成有空腔，所述空腔內(nèi)固定有第二絕緣套，所述第二絕緣套的外壁至少部分與所述導(dǎo)熱片相接觸，所述第一絕緣套的外表面沿其徑向方向向內(nèi)凹陷形成有多個(gè)凹槽，所述凹槽內(nèi)固定有耐磨顆粒，所述耐磨顆粒至少部分位于所述凹槽外部，以形成凸起結(jié)構(gòu)；本發(fā)明提供的電纜絕緣材料中的第一絕緣套、第二絕緣套和導(dǎo)熱管具備優(yōu)良的導(dǎo)熱性能，電纜的線芯設(shè)置在第二絕緣套內(nèi)，線芯產(chǎn)生的熱量能夠通過(guò)導(dǎo)熱片傳導(dǎo)至第一絕緣套上，并散發(fā)至外界，導(dǎo)熱片也能夠產(chǎn)生很好的支撐作用，使得第二絕緣套和第一絕緣套之間形成空腔，利于護(hù)套內(nèi)部熱量的流通，加速熱量的散失，進(jìn)一步的，第一絕緣套內(nèi)設(shè)置有導(dǎo)熱管，導(dǎo)熱管能夠?qū)⒕€芯產(chǎn)生的熱量平均分布到導(dǎo)熱片上，防止線芯局部產(chǎn)生高溫而對(duì)護(hù)套產(chǎn)生損傷，第一絕緣套的外表面還固定有耐磨顆粒，能夠大大提高密封護(hù)套整體的耐磨性；本發(fā)明還提供了一種電纜絕緣材料的制備方法，該制備方法簡(jiǎn)單，原料易得，使得制得的護(hù)套散熱能力和機(jī)械性能更優(yōu)，使得其具備一定的耐磨能力。本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說(shuō)明。附圖說(shuō)明附圖是用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說(shuō)明書的一部分，與下面的具體實(shí)施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：圖1是本發(fā)明提供的電纜絕緣材料的截面示意圖。附圖標(biāo)記說(shuō)明1-第一絕緣套2-第二絕緣套3-導(dǎo)熱管4-導(dǎo)熱片5-空腔6-耐磨顆粒具體實(shí)施方式以下對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。在本文中所披露的范圍的端點(diǎn)和任何值都不限于該精確的范圍或值，這些范圍或值應(yīng)當(dāng)理解為包含接近這些范圍或值的值。對(duì)于數(shù)值范圍來(lái)說(shuō)，各個(gè)范圍的端點(diǎn)值之間、各個(gè)范圍的端點(diǎn)值和單獨(dú)的點(diǎn)值之間，以及單獨(dú)的點(diǎn)值之間可以彼此組合而得到一個(gè)或多個(gè)新的數(shù)值范圍，這些數(shù)值范圍應(yīng)被視為在本文中具體公開。本發(fā)明提供了一種野外高強(qiáng)度復(fù)合電纜絕緣材料，包括第一絕緣套1和位于所述第一絕緣套1內(nèi)部且與所述第一絕緣套1同軸設(shè)置的導(dǎo)熱管3，所述導(dǎo)熱管3通過(guò)多個(gè)導(dǎo)熱片4與所述第一絕緣套1的內(nèi)壁相連接，使得相鄰的兩個(gè)導(dǎo)熱片4之間形成有空腔5，所述空腔5內(nèi)固定有第二絕緣套2，所述第二絕緣套2的外壁至少部分與所述導(dǎo)熱片4相接觸；所述第一絕緣套1的外表面沿其徑向方向向內(nèi)凹陷形成有多個(gè)凹槽，所述凹槽內(nèi)固定有耐磨顆粒6，所述耐磨顆粒6至少部分位于所述凹槽外部，以形成凸起結(jié)構(gòu)；構(gòu)成所述耐磨顆粒6的原料至少包括：剛玉粉、氧化鋯、二氧化硅、硅藻土、丁腈膠粉和f826膠黏劑；構(gòu)成所述導(dǎo)熱管3的原料至少包括：聚異戊二烯、石蠟、氧化鋁和偶聯(lián)劑kh550；所述第一絕緣套1和所述第二絕緣套2為相同材質(zhì)，構(gòu)成其的原料至少包括：醇酸樹脂、環(huán)氧樹脂、甲酚、丁醇醚化氨基樹脂、丙烯酸樹脂、乙酸乙酯、高黏土、玻璃纖維、固化劑和增塑劑。在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，為了使得制得的電纜絕緣材料具備更為優(yōu)良的散熱能力和耐磨能力，從而提高其抗老化能力，相對(duì)于100重量份的所述聚異戊二烯，所述石蠟的用量為15-25重量份，所述氧化鋁的用量為5-12重量份，所述偶聯(lián)劑kh550的用量為2-8重量份；相對(duì)于100重量份的所述醇酸樹脂，所述環(huán)氧樹脂的用量為20-40重量份，所述甲酚的用量為5-12重量份，所述丁醇醚化氨基樹脂的用量為25-45重量份，所述丙烯酸樹脂的用量為5-20重量份，所述乙酸乙酯的用量為30-60重量份，所述高黏土的用量為2-10重量份，所述玻璃纖維的用量為2-10重量份，所述固化劑的用量為2-5重量份，所述增塑劑的用量為2-5重量份；相對(duì)于100重量份的剛玉粉，所述氧化鋯的用量為30-60重量份，所述二氧化硅的用量為15-25重量份，所述硅藻土的用量為2-10重量份，所述丁腈膠粉的用量為30-50重量份，所述f826膠粘劑的用量為30-50重量份。在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，為了使得制得的電纜絕緣材料具備更為優(yōu)良的散熱能力和耐磨能力，從而提高其抗老化能力，所述固化劑為二乙烯三胺和/或間苯二甲胺。在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，為了使得制得的電纜絕緣材料具備更為優(yōu)良的散熱能力和耐磨能力，從而提高其抗老化能力，所述增塑劑為鄰苯二甲酸二辛酯、偏苯三酸三辛酯和環(huán)氧甘油三酸酯中的一種或多種。在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，在降低生產(chǎn)成本的前提下，為了使得導(dǎo)熱片4能夠更好的導(dǎo)熱，所述導(dǎo)熱片4為銅片和/或鋁片。在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，為了使得制得的電纜絕緣材料具備更為優(yōu)良的散熱能力和耐磨能力，所述第一絕緣套1的厚度為5-8mm，所述第二絕緣套2的厚度為2-5mm。在本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，為了使得制得的電纜絕緣材料具備更為優(yōu)良的散熱能力和耐磨能力，以所述第一絕緣套1的徑截面的面積為基準(zhǔn)，所述第二絕緣套2的徑截面的面積占60-70％。本發(fā)明還提供了一種電纜絕緣材料的制備方法，所述制備方法包括：1)絕緣套的制備：將醇酸樹脂、環(huán)氧樹脂、甲酚、丁醇醚化氨基樹脂、丙烯酸樹脂和乙酸乙酯混合后進(jìn)行第一次混煉，第一次混煉的溫度為50-70℃，第一次混煉的時(shí)間為20-40min；第一次混煉結(jié)束后依次加入高黏土、玻璃纖維、固化劑和增塑劑進(jìn)行第二次混煉，第二次混煉的溫度為100-110℃，第二次混煉的時(shí)間為15-25min，壓制成型后得到第一絕緣套1和第二絕緣套2；將所述第一絕緣套1的外表面進(jìn)行熱壓處理，使得所述第一絕緣套1外表面形成有多個(gè)凹槽；2)耐磨顆粒的制備：將剛玉粉、氧化鋯、二氧化硅、硅藻土、丁腈膠粉和f826膠黏劑混合后在70-80℃下熱成型，得到耐磨顆粒6；3)導(dǎo)熱管的制備：將聚異戊二烯、石蠟、氧化鋁和偶聯(lián)劑kh550混合后經(jīng)擠壓成型后得到導(dǎo)熱管3；4)將制得的所述導(dǎo)熱管3置于所述第一絕緣套1內(nèi)，將導(dǎo)熱片4的一端膠粘在所述導(dǎo)熱管3的外壁，另一端膠粘在所述第一絕緣套1的內(nèi)壁，相鄰的兩個(gè)導(dǎo)熱片4之間形成空腔5；5)將所述第二絕緣套2置于所述空腔5內(nèi)，將所述第二絕緣套2的外壁與所述導(dǎo)熱片4進(jìn)行膠粘處理，將所述耐磨顆粒6粘接至所述凹槽內(nèi)，得到電纜絕緣材料。以下將通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。以下實(shí)施例中，聚異戊二烯的重均分子量為4000-6000，醇酸樹脂的重均分子量為7000-8000，環(huán)氧樹脂的重均分子量為5000-9000，丁醇醚化氨基樹脂的重均分子量為9000-10000，丙烯酸樹脂的重均分子量為4000-5000。實(shí)施例11)絕緣套的制備：將100g醇酸樹脂、20g環(huán)氧樹脂、5g甲酚、25g丁醇醚化氨基樹脂、5g丙烯酸樹脂和30g乙酸乙酯混合后進(jìn)行第一次混煉，第一次混煉的溫度為50℃，第一次混煉的時(shí)間為20min；第一次混煉結(jié)束后依次加入2g高黏土、2g玻璃纖維、2g二乙烯三胺和2g鄰苯二甲酸二辛酯進(jìn)行第二次混煉，第二次混煉的溫度為100℃，第二次混煉的時(shí)間為15min，壓制成型后得到第一絕緣套1和第二絕緣套2；將所述第一絕緣套1的外表面進(jìn)行熱壓處理，使得所述第一絕緣套1外表面形成有多個(gè)凹槽；2)耐磨顆粒的制備：將100g剛玉粉、30g氧化鋯、15g二氧化硅、2g硅藻土、30g丁腈膠粉和30gf826膠黏劑混合后在70℃下熱成型，得到耐磨顆粒6；3)導(dǎo)熱管的制備：將100g聚異戊二烯、15g石蠟、5g氧化鋁和2g偶聯(lián)劑kh550混合后經(jīng)擠壓成型后得到導(dǎo)熱管3；4)將制得的所述導(dǎo)熱管3置于所述第一絕緣套1內(nèi)，將導(dǎo)熱片4的一端膠粘在所述導(dǎo)熱管3的外壁，另一端膠粘在所述第一絕緣套1的內(nèi)壁，相鄰的兩個(gè)導(dǎo)熱片4之間形成空腔5；5)將所述第二絕緣套2置于所述空腔5內(nèi)，將所述第二絕緣套2的外壁與所述導(dǎo)熱片4進(jìn)行膠粘處理，將所述耐磨顆粒6粘接至所述凹槽內(nèi)，得到坯體，將坯體進(jìn)行烘干(烘干的溫度為50-70℃，烘干的時(shí)間為24-36h)得到電纜絕緣材料a1；其中導(dǎo)熱片4為銅片，制得的第一絕緣套1的厚度為5mm，所述第二絕緣套2的厚度為2mm，第二絕緣套2的數(shù)量為4個(gè)，以第一絕緣套1的徑截面的面積為基準(zhǔn)，第二絕緣套2的徑截面的總面積占60％。實(shí)施例21)絕緣套的制備：將100g醇酸樹脂、40g環(huán)氧樹脂、12g甲酚、45g丁醇醚化氨基樹脂、20g丙烯酸樹脂和60g乙酸乙酯混合后進(jìn)行第一次混煉，第一次混煉的溫度為70℃，第一次混煉的時(shí)間為40min；第一次混煉結(jié)束后依次加入10g高黏土、10g玻璃纖維、5g間苯二甲胺和5g偏苯三酸三辛酯進(jìn)行第二次混煉，第二次混煉的溫度為110℃，第二次混煉的時(shí)間為25min，壓制成型后得到第一絕緣套1和第二絕緣套2；將所述第一絕緣套1的外表面進(jìn)行熱壓處理，使得所述第一絕緣套1外表面形成有多個(gè)凹槽；2)耐磨顆粒的制備：將100g剛玉粉、60g氧化鋯、25g二氧化硅、10g硅藻土、50g丁腈膠粉和40gf826膠黏劑混合后在70-80℃下熱成型，得到耐磨顆粒6；3)導(dǎo)熱管的制備：將100g聚異戊二烯、25g石蠟、12g氧化鋁和8g偶聯(lián)劑kh550混合后經(jīng)擠壓成型后得到導(dǎo)熱管3；4)將制得的所述導(dǎo)熱管3置于所述第一絕緣套1內(nèi)，將導(dǎo)熱片4的一端膠粘在所述導(dǎo)熱管3的外壁，另一端膠粘在所述第一絕緣套1的內(nèi)壁，相鄰的兩個(gè)導(dǎo)熱片4之間形成空腔5；5)將所述第二絕緣套2置于所述空腔5內(nèi)，將所述第二絕緣套2的外壁與所述導(dǎo)熱片4進(jìn)行膠粘處理，將所述耐磨顆粒6粘接至所述凹槽內(nèi)，得到坯體，將坯體進(jìn)行烘干(烘干的溫度為70℃，烘干的時(shí)間為36h)得到電纜絕緣材料a2；其中導(dǎo)熱片4為鋁片，制得的第一絕緣套1的厚度為8mm，所述第二絕緣套2的厚度為8mm，第二絕緣套2的數(shù)量為4個(gè)，以第一絕緣套1的徑截面的面積為基準(zhǔn)，第二絕緣套2的徑截面的總面積占70％。實(shí)施例31)絕緣套的制備：將100g醇酸樹脂、30g環(huán)氧樹脂、8g甲酚、35g丁醇醚化氨基樹脂、12g丙烯酸樹脂和45g乙酸乙酯混合后進(jìn)行第一次混煉，第一次混煉的溫度為60℃，第一次混煉的時(shí)間為30min；第一次混煉結(jié)束后依次加入5g高黏土、6g玻璃纖維、3g間苯二甲胺和3g環(huán)氧甘油三酸酯進(jìn)行第二次混煉，第二次混煉的溫度為105℃，第二次混煉的時(shí)間為20min，壓制成型后得到第一絕緣套1和第二絕緣套2；將所述第一絕緣套1的外表面進(jìn)行熱壓處理，使得所述第一絕緣套1外表面形成有多個(gè)凹槽；2)耐磨顆粒的制備：將100g剛玉粉、45g氧化鋯、20g二氧化硅、5g硅藻土、40g丁腈膠粉和40gf826膠黏劑混合后在75℃下熱成型，得到耐磨顆粒6；3)導(dǎo)熱管的制備：將100g聚異戊二烯、20g石蠟、8g氧化鋁和5g偶聯(lián)劑kh550混合后經(jīng)擠壓成型后得到導(dǎo)熱管3；4)將制得的所述導(dǎo)熱管3置于所述第一絕緣套1內(nèi)，將導(dǎo)熱片4的一端膠粘在所述導(dǎo)熱管3的外壁，另一端膠粘在所述第一絕緣套1的內(nèi)壁，相鄰的兩個(gè)導(dǎo)熱片4之間形成空腔5；5)將所述第二絕緣套2置于所述空腔5內(nèi)，將所述第二絕緣套2的外壁與所述導(dǎo)熱片4進(jìn)行膠粘處理，將所述耐磨顆粒6粘接至所述凹槽內(nèi)，得到坯體，將坯體進(jìn)行烘干(烘干的溫度為60℃，烘干的時(shí)間為30h)得到電纜絕緣材料a3；其中導(dǎo)熱片4為鋁片，制得的第一絕緣套1的厚度為6mm，所述第二絕緣套2的厚度為3mm，第二絕緣套2的數(shù)量為4個(gè)，以第一絕緣套1的徑截面的面積為基準(zhǔn)，第二絕緣套2的徑截面的總面積占65％。對(duì)比例1按照實(shí)施例3的方法進(jìn)行，不同的是，相對(duì)于100g的所述聚異戊二烯，所述石蠟的用量為10g，所述氧化鋁的用量為3g，所述偶聯(lián)劑kh550的用量為1g；相對(duì)于100g的所述醇酸樹脂，所述環(huán)氧樹脂的用量為15g，所述甲酚的用量為3g，所述丁醇醚化氨基樹脂的用量為20g，所述丙烯酸樹脂的用量為3g，所述乙酸乙酯的用量為30g，所述高黏土的用量為1g，所述玻璃纖維的用量為1g，所述間苯二甲胺的用量為1g，所述環(huán)氧甘油三酸酯的用量為1g，相對(duì)于100g的剛玉粉，所述氧化鋯的用量為65g，所述二氧化硅的用量為30g，所述硅藻土的用量為12g，所述丁腈膠粉的用量為55g，所述f826膠粘劑的用量為55g，得到電纜絕緣材料d1。對(duì)比例2按照實(shí)施例3的方法進(jìn)行，不同的是，相對(duì)于100g的所述聚異戊二烯，所述石蠟的用量為30g，所述氧化鋁的用量為15g，所述偶聯(lián)劑kh550的用量為10g；相對(duì)于100g的所述醇酸樹脂，所述環(huán)氧樹脂的用量為45g，所述甲酚的用量為15g，所述丁醇醚化氨基樹脂的用量為50g，所述丙烯酸樹脂的用量為25g，所述乙酸乙酯的用量為65g，所述高黏土的用量為12g，所述玻璃纖維的用量為12g，所述間苯二甲胺的用量為7g，所述環(huán)氧甘油三酸酯的用量為7g，相對(duì)于100g的剛玉粉，所述氧化鋯的用量為20g，所述二氧化硅的用量為10g，所述硅藻土的用量為1g，所述丁腈膠粉的用量為20g，所述f826膠粘劑的用量為20g；得到電纜絕緣材料d2。對(duì)比例3按照實(shí)施例3的方法進(jìn)行，不同的是，第一次混煉的溫度為40℃，第一次混煉的時(shí)間為15min，第二次混煉的溫度為90℃，第二次混煉的時(shí)間為10min；得到電纜絕緣材料d3。對(duì)比例4按照實(shí)施例3的方法進(jìn)行，不同的是，第一次混煉的溫度為75℃，第一次混煉的時(shí)間為45min，第二次混煉的溫度為120℃，第二次混煉的時(shí)間為30min；得到電纜絕緣材料d4。測(cè)試?yán)龑?duì)制得的電纜絕緣材料a1-a3和d1-d4進(jìn)行電氣強(qiáng)度、導(dǎo)熱系數(shù)和耐磨性能測(cè)定；其中，電氣強(qiáng)度按照gb/t1408.1—2006標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測(cè)定，導(dǎo)熱系數(shù)按照astmc518-10標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測(cè)定，耐磨性能按照國(guó)際馬丁代爾標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行測(cè)定，檢測(cè)結(jié)果見表1。表1實(shí)施例編號(hào)電氣強(qiáng)度(常態(tài))導(dǎo)熱系數(shù)耐磨性能實(shí)施例122.8mv/m0.32w/(m·k)表面無(wú)明顯劃痕實(shí)施例223.2mv/m0.33w/(m·k)表面無(wú)明顯劃痕實(shí)施例324.1mv/m0.35w/(m·k)表面無(wú)明顯劃痕對(duì)比例120.3mv/m0.14w/(m·k)表面有輕微劃痕對(duì)比例221.2mv/m0.11w/(m·k)表面有嚴(yán)重劃痕對(duì)比例320.5mv/m0.12w/(m·k)表面有輕微劃痕對(duì)比例420.9mv/m0.13w/(m·k)表面有輕微劃痕通過(guò)上表數(shù)據(jù)可以看出在本發(fā)明范圍內(nèi)制得的電纜絕緣材料a1-a3，其具備優(yōu)良的導(dǎo)熱性能和電性能和耐磨性能，而在本發(fā)明范圍外制得的護(hù)套d1-d4，其各方面性能相對(duì)較差。以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。另外需要說(shuō)明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過(guò)任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說(shuō)明。此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁(yè)12