本發(fā)明涉及硫化配合劑技術(shù)領(lǐng)域，具體領(lǐng)域為一種耐高溫橡膠硫化劑。
背景技術(shù)：
橡膠長時間在高溫環(huán)境下作用下，分子鏈會被破壞或進一步交聯(lián)，從而發(fā)生脆化或軟化現(xiàn)象，由此耐高溫橡膠已經(jīng)被廣泛用于各行各業(yè)，如三元乙丙橡膠，因其主鏈由化學性較穩(wěn)定的飽和烴組成，只在側(cè)鏈中含有不飽和雙鍵，故其具有優(yōu)異的耐高溫、耐臭氧和耐老化等性能，可廣泛用于汽車部件、電線電纜保護套、耐高溫膠管、耐高溫膠帶和密封件等領(lǐng)域。眾所周知，橡膠是經(jīng)硫化后才具有寶貴的使用價值，因此在橡膠配方中合適的硫化配合劑可以使橡膠的一系列物理機械性能有較大改善，現(xiàn)有耐高溫橡膠硫化劑在提升耐高溫橡膠的力學性能、耐高溫性能、耐老化性能和減小壓縮永久變形量方面仍然存在不足，需要進一步提高從而增加耐高溫橡膠的使用壽命。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種耐高溫橡膠硫化劑，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種耐高溫橡膠硫化劑，其組分類別和相應的重量份數(shù)為：
硫化劑組分25-40份
促進劑組分1-2份
活性劑組分2-10份
防焦劑組分0.25-1份
硬脂酸0.5-2份
優(yōu)選的，所述硫化劑組分為三硫化雙。
優(yōu)選的，所述促進劑組分為重量份數(shù)比2：1的促進劑tmtd和促進劑m的組合。
優(yōu)選的，所述活性劑組分為氧化鋅。
優(yōu)選的，所述防焦劑組分為鄰羥基苯甲酸。
優(yōu)選的，一種耐高溫橡膠硫化劑制備方法包括以下步驟：
（1）按照相應的重量份數(shù)比分別稱取硫化劑組分、促進劑組分、活性劑組分、防焦劑組分和硬脂酸備用；
（2）將上述各組分同時投入到捏合機中攪拌混合均勻，轉(zhuǎn)速為25rpm至40rpm，攪拌混合時間為1h至2h，控制捏合機的溫度在23℃至45℃之間；
（3）混合完畢后，將混合物放置于室溫條件下散熱，當混合物溫度降至室溫時，即得到耐高溫橡膠硫化劑。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明使用三硫化雙作為硫化劑組分，其適用于高溫硫化、注模和連續(xù)硫化，通過使耐高溫橡膠分子之間交聯(lián)形成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，有效提高耐高溫橡膠的力學性能、耐高溫性能、耐老化性能且對耐高溫橡膠無污染、無染色；使用氧化鋅作為活性劑組分，氧化鋅和硬脂酸配合使用可以形成可溶性鹽，增加氧化鋅對促進劑的活化能力，硬脂酸為硫化劑提供氫離子和硬質(zhì)酸根離子，對硫化體系起到緩沖作用，因此可以對耐高溫橡膠起到軟化和增塑作用，有效減少耐高溫橡膠在混煉時的粘輥現(xiàn)象同時減小耐高溫橡膠壓縮永久變形量；使用鄰羥基苯甲酸作為防焦劑組分，可以防止耐高溫橡膠在硫化期間產(chǎn)生早期硫化現(xiàn)象，以保證其在合適的硫化溫度下進行硫化，防止耐高溫橡膠在加工過程中因受高溫作用而發(fā)生焦燒現(xiàn)象，提高耐高溫橡膠的操作安全性同時增加其貯存壽命。
具體實施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
實施例1：
使用開煉機，在室溫下采用薄通法對耐高溫橡膠生膠進行塑煉10min至15min，輥距調(diào)整為0.4mm至0.8mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.25至1:1.27，塑煉完畢后，將輥距調(diào)整為1.5mm至2.5mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.10至1:1.20后進行混煉，混煉溫度為55℃至70℃，混煉時間為6min至15min，混煉過程中加入由防焦劑組分0.25g、硫化劑組分25g、促進劑組分1g、活性劑組分2g、硬脂酸0.5g所制備的耐高溫橡膠硫化劑，及其它組分現(xiàn)有填料，混煉完畢后，將耐高溫橡膠放入硫化罐中，硫化溫度設置為151℃，硫化時間設置為30min，硫化完畢后出料即可。
實施例2：
使用開煉機，在室溫下采用薄通法對耐高溫橡膠生膠進行塑煉10min至15min，輥距調(diào)整為0.4mm至0.8mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.25至1:1.27，塑煉完畢后，將輥距調(diào)整為1.5mm至2.5mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.10至1:1.20后進行混煉，混煉溫度為55℃至70℃，混煉時間為6min至15min，混煉過程中加入由防焦劑1g、硫化劑40g、促進劑2g、活性劑10g、硬脂酸2g所制備的耐高溫橡膠硫化劑，及其它組分現(xiàn)有填料，混煉完畢后，將耐高溫橡膠放入硫化罐中，硫化溫度設置為151℃，硫化時間設置為30min，硫化完畢后出料即可。
實施例3：
使用開煉機，在室溫下采用薄通法對耐高溫橡膠生膠進行塑煉10min至15min，輥距調(diào)整為0.4mm至0.8mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.25至1:1.27，塑煉完畢后，將輥距調(diào)整為1.5mm至2.5mm，滾筒速比調(diào)整為1:1.10至1:1.20后進行混煉，混煉溫度為55℃至70℃，混煉時間為6min至15min，混煉過程中加入由防焦劑0.63g、硫化劑32.5g、促進劑1.5g、活性劑6g、硬脂酸1.25g所制備的耐高溫橡膠硫化劑，及其它組分現(xiàn)有填料，混煉完畢后，將耐高溫橡膠放入硫化罐中，硫化溫度設置為151℃，硫化時間設置為30min，硫化完畢后出料即可。
將實施例1-3所制得的耐高溫橡膠與現(xiàn)有耐高溫橡膠制成大小相同的樣品通過高溫試驗箱進行150℃×72h的耐高溫試驗，具體測試結(jié)果如下：
由試驗結(jié)果可知，在進入高溫箱試驗前實施例1-3所制得的耐高溫橡膠與現(xiàn)有耐高溫橡膠各個物理性能相差無幾，在進入高溫箱試驗后，實施例1-3所制得的耐高溫橡膠各個物理性能均優(yōu)于現(xiàn)有耐高溫橡膠，因此說明耐高溫橡膠硫化劑提升了耐高溫橡膠的耐高溫性能。
盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。