本實(shí)用新型涉及一種鹵化丁基橡膠裝置溶劑余熱回收系統(tǒng)，屬于石油化工領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

鹵化丁基橡膠是由異丁烯和少量異戊二烯聚合所得的丁基橡膠在脂肪烴溶劑中與氯或溴進(jìn)行反應(yīng)的產(chǎn)物，可分為氯化丁基橡膠和溴化丁基橡膠兩大類。鹵化丁基橡膠具有優(yōu)良的氣密性和良好的耐熱、耐老化、耐酸堿、耐臭氧、耐溶劑、電絕緣、減震及低吸水等性能，主要用于汽車子午線輪胎的氣密層和醫(yī)用瓶塞。目前，在鹵化丁基橡膠生產(chǎn)中，鹵化溶劑回收是采用空冷器對(duì)鹵化溶劑蒸汽冷凝后脫水的方式來實(shí)現(xiàn)，即鹵化溶劑蒸汽降溫冷凝所放出的熱量全部由空氣帶走。此方式不利于裝置的節(jié)能降耗，既損失了溶劑的熱量，又增加了電耗。由于鹵化丁基橡膠生產(chǎn)裝置熱用戶所需熱量溫位較低，相應(yīng)溫位區(qū)間熱量可在本裝置內(nèi)利用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題是：提供一種通過改進(jìn)目前鹵化丁基橡膠裝置的溶劑回收工藝流程，提高熱量利用率、降低裝置能耗的鹵化丁基橡膠裝置溶劑余熱回收系統(tǒng)。

本實(shí)用新型所述的鹵化丁基橡膠裝置溶劑余熱回收系統(tǒng)，包括溶劑冷卻器一、溶劑冷卻器二、氣液分離罐及空冷器，溶劑冷卻器一和溶劑冷卻器二均為管殼式冷卻器，溶劑冷卻器一和溶劑冷卻器二的管程內(nèi)均通入冷卻循環(huán)水，溶劑冷卻器一的殼程入口連通入料管，出口連通溶劑冷卻器二的殼程入口，溶劑冷卻器二的殼程出口連通氣液分離罐的入口，氣液分離罐的頂部為氣相出口，底部為液相出口，氣相出口通過管道連接空冷器，液相出口和空冷器的出口分別連通出液管，溶劑冷卻器一管程出口連通鹵化閃蒸罐，溶劑冷卻器二管程出口連通聚合閃蒸罐。

所述的溶劑冷卻器一管程內(nèi)的冷卻循環(huán)水為鹵化工藝循環(huán)水。

所述的溶劑冷卻器二管程內(nèi)的冷卻循環(huán)水為后處理工藝循環(huán)水。

所述的出液管連通鹵化溶劑罐。

入料管內(nèi)通入鹵化閃蒸罐頂分離器的鹵化溶劑蒸汽，來自鹵化閃蒸罐頂分離器的鹵化溶劑蒸汽與鹵化工藝循環(huán)水在溶劑冷卻器一中進(jìn)行換熱，經(jīng)溶劑冷卻器一冷卻后的鹵化溶劑繼續(xù)與后處理工藝循環(huán)水進(jìn)行換熱，經(jīng)溶劑冷卻器二冷卻后的鹵化溶劑進(jìn)入氣液分離罐進(jìn)行氣液分離，氣相進(jìn)入空冷器冷凝后，與氣液分離罐的液相匯合進(jìn)入鹵化溶劑罐回收溶劑。吸收鹵化溶劑熱量升溫后的鹵化工藝循環(huán)水和后處理工藝循環(huán)水分別送至鹵化閃蒸罐和聚合閃蒸罐。

本實(shí)用新型的有益效果是：

可使空冷器熱負(fù)荷降低，從而空冷器電能消耗和設(shè)備投資較傳統(tǒng)方式均得到降低；因鹵化工藝循環(huán)水和后處理工藝循環(huán)水與鹵化溶劑蒸汽換熱進(jìn)行熱回收后得到升溫，其后續(xù)的鹵化閃蒸罐和聚合閃蒸罐的蒸汽消耗也得到降低。該系統(tǒng)增加設(shè)備少，工藝流程簡(jiǎn)單易實(shí)施。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1、溶劑冷卻器一；2、溶劑冷卻器二；3、氣液分離罐；4、空冷器；5、鹵化溶劑蒸汽；6、升溫后的鹵化工藝循環(huán)水；7、鹵化工藝循環(huán)水；8、升溫后的后處理工藝循環(huán)水；9、后處理工藝循環(huán)水；10、出液管。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步描述：

如圖1，本實(shí)用新型所述的鹵化丁基橡膠裝置溶劑余熱回收系統(tǒng)，包括溶劑冷卻器一1、溶劑冷卻器二2、氣液分離罐3及空冷器4，溶劑冷卻器一1和溶劑冷卻器二2均為管殼式冷卻器，溶劑冷卻器一1和溶劑冷卻器二2的管程內(nèi)均通入冷卻循環(huán)水，溶劑冷卻器一1的殼程入口連通入料管，出口連通溶劑冷卻器二2的殼程入口，溶劑冷卻器二2的殼程出口連通氣液分離罐3的入口，氣液分離罐3的頂部為氣相出口，底部為液相出口，氣相出口通過管道連接空冷器4，液相出口和空冷器4的出口分別連通出液管10，溶劑冷卻器一1管程出口連通鹵化閃蒸罐，溶劑冷卻器二2管程出口連通聚合閃蒸罐。溶劑冷卻器一1管程內(nèi)的冷卻循環(huán)水為鹵化工藝循環(huán)水7。溶劑冷卻器二2管程內(nèi)的冷卻循環(huán)水為后處理工藝循環(huán)水9。出液管10連通鹵化溶劑罐。

圖示中箭頭的方向?yàn)楣に嚵黧w流動(dòng)的方向。

來自鹵化閃蒸罐頂分離器的105℃鹵化溶劑蒸汽5，進(jìn)入溶劑冷卻器一1殼程，經(jīng)冷卻后鹵化溶劑溫度降至92.4℃；來自鹵化循環(huán)水泵的50℃鹵化工藝循環(huán)水7進(jìn)入溶劑冷卻器一1管程，通過熱回收溫度升至85℃，升溫后的鹵化工藝循環(huán)水6送至鹵化閃蒸罐。92.4℃鹵化溶劑再進(jìn)入溶劑冷卻器二2殼程，經(jīng)溶劑冷卻器二2后鹵化溶劑溫度降至81.6℃；來自工藝循環(huán)水泵的50℃后處理工藝循環(huán)水9，進(jìn)入溶劑冷卻器二2管程，通過熱回收溫度升至60℃，升溫后的后處理工藝循環(huán)水8送至聚合部分，與軟化水混合后進(jìn)入聚合閃蒸罐。經(jīng)溶劑冷卻器二2冷卻后的81.6℃的鹵化溶劑以氣液兩相進(jìn)入氣液分離罐3，分離后得到進(jìn)料84.6％(wt)的氣相和15.4％(wt)的液相。氣液分離罐3分離的氣相進(jìn)入空冷器4繼續(xù)冷卻至60.5℃成凝液，氣液分離罐3分離的液相并入此凝液匯成物流，進(jìn)入鹵化溶劑罐回收溶劑。

以鹵化丁基橡膠產(chǎn)能5萬噸/年的生產(chǎn)裝置為例，傳統(tǒng)方式空冷器熱負(fù)荷為10970kW，采用本實(shí)用新型后空冷器熱負(fù)荷降至5812.8kW，相應(yīng)熱負(fù)荷降低47％；鹵化工藝循環(huán)水溫度經(jīng)吸收鹵化溶劑熱量由50℃升至85℃，熱負(fù)荷為3984kW，因此鹵化閃蒸罐補(bǔ)充0.35MPaG蒸汽用量減少6.23t/h；后處理工藝循環(huán)水經(jīng)吸收鹵化溶劑熱量溫度由50℃升至60℃，熱負(fù)荷為1641.5kW，因此聚合閃蒸罐補(bǔ)充0.35MPaG蒸汽量減少2.43t/h。