本發(fā)明涉及一種防油鞋用鞋底橡膠及其制備和應(yīng)用方法，屬于制鞋。

背景技術(shù)：

1、一般情況下，膠鞋的橡膠外底的耐油性能不高，這樣的膠鞋不能滿足油性環(huán)境穿用的要求，由于橡膠老化、生產(chǎn)條件及制作工藝的限制等因素的影響，致使橡膠鞋底在油性環(huán)境的使用壽命不長，并且會導滑倒。

2、影響膠鞋外底耐油性能的原因主要有膠料配方設(shè)計、膠料加工工藝和鞋底硫化工藝三個方面。

3、從配方設(shè)計角度，橡膠硫化深度太高，耐油橡膠不利于成型粘合，難于成功制作防油橡膠鞋，限制產(chǎn)品款式豐富化。

4、但是，一般地，采用cr121型氯丁橡膠或sn12型氯丁橡膠制作耐油鞋用橡膠時，由于12型氯丁橡膠特性所致，膠料煉制過程中，極其受煉膠設(shè)備溫度提升而使膠料粘輥，嚴重制約了膠料出型工藝的正常性。同時12型氯丁橡膠收縮嚴重，其混煉膠所出型膠片花紋因膠料的收縮而導致花紋變形嚴重，極大影響了膠鞋的外觀質(zhì)量。企業(yè)迫切需要一款花紋清晰、工藝穩(wěn)定不粘輥的防油型鞋用橡膠。以提高防油膠鞋的外觀質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于，提供一種防油鞋用鞋底橡膠及其制備和應(yīng)用方法。通過生膠選型、設(shè)計膠鞋鞋底的膠料配方、膠鞋鞋底的加工條件和鞋底的硫化工藝，來提高膠鞋鞋底的耐油性能、工藝性能和外觀質(zhì)量，解決現(xiàn)有耐油鞋橡膠工藝性能差和外觀質(zhì)量次的問題。

2、本發(fā)明的技術(shù)方案：一種防油鞋用鞋底橡膠，由下列重量份原料制成：天然橡膠10～15份、氯丁橡膠85～90份、硫化劑3.5-4.5份、硫化促進劑0.8～1.2份、硫化活性劑7～9份、防老劑cd?0.4～0.8份、固體古馬隆8-12份、軟化劑12～16份、n220炭黑58～62份。

3、前述的一種防油鞋用鞋底橡膠中，由下列重量份原料制成：天然橡膠13份、氯丁橡膠87份、硫化劑4.0份、硫化促進劑1.0份、硫化活性劑8份、防老劑cd?0.6份、固體古馬隆10份、軟化劑16份、n220炭黑60份。

4、前述的一種防油鞋用鞋底橡膠中，所述的天然橡膠為2#標準膠；所述氯丁橡膠的型號是cr322；所述的硫化劑是輕質(zhì)氧化鎂；所述的硫化促進劑是每1.0份硫化促進劑由0.2份促進劑dm、0.8份促進劑na-22組成；所述活性劑是每8份硫化活性劑由4份納米氧化鋅和4份硬脂酸組成；所述的軟化劑是每16份軟化劑由6份5#錠子油和10份鄰苯二甲酸二丁酯組成。

5、一種防油鞋用鞋底橡膠的制備方法，包括以下步驟：

6、(1)配料：計量n220炭黑作為粗料；將軟化劑配裝在開口桶中得軟化劑；硫化促進劑、硫化活性劑、防老劑、固體古馬隆混合在一起，得中料；

7、(2)將混煉：將天然橡膠和氯丁橡膠、中料及一半n220炭黑投入煉膠機中在溫度85～115℃、壓力0.39～0.40mpa的條件下煉制1～1.5分鐘后加入剩余的n220炭黑，繼續(xù)煉制5’50”～6’20”，然后加入軟化劑煉制均勻，排料到平機，降溫，加入硫化劑補充翻煉得混煉膠，將混煉膠劃片后冷卻得a品；a品在143℃平板硫化條件的硫化起點是2’30”-3’10”；

8、(4)熱煉及出型：將a品在45～55℃條件下熱煉均勻后，經(jīng)過帶花紋輥筒壓延、冷卻、再用鞋底沖模裁切成防油鞋用鞋底橡膠膠料胚片。

9、一種防油鞋用鞋底橡膠的應(yīng)用方法，將防油鞋用鞋底橡膠膠料胚片的粘合面刷氯丁膠漿、自然干燥2h，再貼合于套幫鞋楦的鞋幫上，與防油圍條橡膠片組裝成膠鞋，然后將膠鞋進行硫化處理，硫化成型工藝為混合氣體熱硫化，硫化溫度136-139℃，工作壓力0.36-0.39mpa，硫化時間30分鐘。

10、本發(fā)明的有益效果：與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提出的防油鞋用鞋底橡膠的膠料配方和制備方法，增強了橡膠自身的抗外力能力并提高了橡膠的耐磨性，大大提高了外底壽命，從根本上實現(xiàn)使用壽命與耐油性能要求，該發(fā)明中的混煉膠在制造鞋底過程中具有硫化快速、工藝性能優(yōu)良、操作簡單等加工優(yōu)點。本發(fā)明使用以氯丁橡膠為主體材料的制作鞋底，達到耐油性要求(46#機油浸泡24h質(zhì)量增加百分率2.5％以下)，符合油類環(huán)境下鞋的防油需求，將橡膠鞋底的壽命提高了2倍以上。很好的保證了鞋橡膠鞋底的穿著舒適性能。

技術(shù)特征：

1.一種防油鞋用鞋底橡膠，其特征在于：由下列重量份原料制成：天然橡膠10～15份、氯丁橡膠85～90份、硫化劑3.5-4.5份、硫化促進劑0.8～1.2份、硫化活性劑7～9份、防老劑cd?0.4～0.8份、固體古馬隆8-12份、軟化劑12～16份、n220炭黑58～62份。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防油鞋用鞋底橡膠，其特征在于：由下列重量份原料制成：天然橡膠13份、氯丁橡膠87份、硫化劑4.0份、硫化促進劑1.0份、硫化活性劑8份、防老劑cd?0.6份、固體古馬隆10份、軟化劑16份、n220炭黑60份。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種防油鞋用鞋底橡膠，其特征在于：所述的天然橡膠為2#標準膠；所述氯丁橡膠的型號是cr322；所述的硫化劑是輕質(zhì)氧化鎂；所述的硫化促進劑是每1.0份硫化促進劑由0.2份促進劑dm、0.8份促進劑na-22組成；所述活性劑是每8份硫化活性劑由4份納米氧化鋅和4份硬脂酸組成；所述的軟化劑是每16份軟化劑由6份5#錠子油和10份鄰苯二甲酸二丁酯組成。

4.如權(quán)利要求1-3中任意一項所述的一種防油鞋用鞋底橡膠的制備方法，其特征在于：包括以下步驟：

5.如權(quán)利要求4所述的一種防油鞋用鞋底橡膠的應(yīng)用方法，其特征在于：將防油鞋用鞋底橡膠膠料胚片的粘合面刷氯丁膠漿、自然干燥2h，再貼合于套幫鞋楦的鞋幫上，與防油圍條橡膠片組裝成膠鞋，然后將膠鞋進行硫化處理，硫化成型工藝為混合氣體熱硫化，硫化溫度136-139℃，工作壓力0.36-0.39mpa，硫化時間30分鐘。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種防油鞋用鞋底橡膠及其制備和應(yīng)用方法。由下列重量份原料制成：天然橡膠10～15份、氯丁橡膠85～90份、硫化劑3.5?4.5份、硫化促進劑0.8～1.2份、硫化活性劑7～9份、防老劑CD?0.4～0.8份、固體古馬隆8?12份、軟化劑12～16份、N220炭黑58～62份。本發(fā)明增強了橡膠自身的抗外力能力并提高了橡膠的耐磨性，大大提高了外底壽命，從根本上實現(xiàn)使用壽命與耐油性能要求，該發(fā)明中的混煉膠在制造鞋底過程中具有硫化快速、工藝性能優(yōu)良、操作簡單等加工優(yōu)點。本發(fā)明使用以氯丁橡膠為主體材料的制作鞋底，達到耐油性要求，符合油類環(huán)境下鞋的防油需求，將橡膠鞋底的壽命提高了2倍以上。很好的保證了鞋橡膠鞋底的穿著舒適性能。

技術(shù)研發(fā)人員：張世林,侯文霞,晉齊懷,陳松雄,田吉
受保護的技術(shù)使用者：際華制鞋工業(yè)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/9