一種從丙烯酸酸水中回收丙烯酸的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種從丙烯酸酸水中回收丙烯酸的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]國內(nèi)外丙烯醛生產(chǎn)工藝普遍采用丙烯氧化法，丙烯氧化生成丙烯醛的同時(shí)，少部分被深度氧化為丙烯酸。反應(yīng)混合產(chǎn)物經(jīng)洗滌、吸收、精餾得到丙烯醛，副產(chǎn)物丙烯酸在洗滌及吸收工序溶水生成丙烯酸酸水，由于工藝及催化劑選擇性的不同，酸水濃度一般為
7%?
[0003]現(xiàn)在多數(shù)丙烯醛生產(chǎn)中的副產(chǎn)酸水采用甲苯共沸脫水工藝將丙烯酸濃縮，可用于生產(chǎn)丙烯酸或丁酯；少數(shù)采用將酸水中和后作為污水排放。以上兩種方案:由于丙烯酸水溶液濃度非常低，濃縮蒸發(fā)水份需要消耗大量的能源；且提濃過程工藝難度較大；共沸劑甲苯具有一定毒性；最終濃縮產(chǎn)物仍含水約50%。如果作為污水排放，由于丙烯酸具有一定的生物毒性，不易生化處理，預(yù)處理難度非常大，對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種從丙烯酸酸水中回收丙烯酸的方法，采用醋酸酯類為萃取劑，環(huán)保。
[0005]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
[0006]丙烯醛生產(chǎn)工藝普遍采用丙烯氧化法，丙烯氧化生成丙烯醛的同時(shí)，少部分被深度氧化為丙烯酸。反應(yīng)混合產(chǎn)物經(jīng)洗滌、吸收、精餾得到丙烯醛，副產(chǎn)物丙烯酸在洗滌及吸收工序溶水生成丙烯酸酸水。
[0007]丙烯酸酸水組分和百分比含量:丙烯酸約6.5?7.5%，醋酸約0.5%，丙烯醛約500PPM，其余為水。
[0008]I)將丙烯酸酸水引入萃取塔中，加入萃取劑，萃取塔常壓常溫操作，酸水與萃取劑重量比例為1/0.5?1/1 ;;所述萃取劑為醋酸酯類或MIBK等與丙烯酸混溶但難溶于水的有機(jī)溶劑；
[0009]2)在萃取塔內(nèi)將有機(jī)相(丙烯酸)從酸水中提出，再經(jīng)蒸餾濃縮處理得到副產(chǎn)丙烯酸。萃取前酸水濃度7?8%，萃取后有機(jī)相濃度為8%?15%，廢水含酸量〈1.0%，其中包含醋酸等雜質(zhì)。
[0010]所述蒸餾濃縮處理采用單塔連續(xù)精餾，采用虹吸式再沸器，以水蒸汽為熱源。萃取的有機(jī)相由精餾塔中部進(jìn)料口進(jìn)料，所述進(jìn)料口以上采用規(guī)整填料，進(jìn)料口以下為穿流塔板，操作壓力為-0.085Mpa，塔頂溫度控制30?40°C，塔底溫度控制80?90°C，進(jìn)料口溫度70?75°C。由于丙烯酸容易聚合，以對(duì)苯二酚為阻聚劑用萃取劑配制成10%溶液后加入回流管線以防止丙烯酸在塔體內(nèi)聚合。丙烯酸平均停留時(shí)間約2小時(shí)。
[0011]進(jìn)一步地，在上述技術(shù)方案中，所述醋酸酯類為醋酸異丙酯(IPAC)。
[0012]進(jìn)一步地，在上述技術(shù)方案中，步驟I)中將萃取得到的水相引入溶劑回收塔回收，產(chǎn)生的廢水引如污水處理中心。經(jīng)溶劑回收塔處理后，廢水中丙烯酸0.5?0.6%，醋酸0.3 ?0.4%，溶劑 200PPM，丙烯醛約 200ppm。
[0013]進(jìn)一步地，在上述技術(shù)方案中，回收步驟2)中萃取劑，加入萃取塔中使用。
[0014]發(fā)明的有益效果
[0015]I)所選用的萃取劑萃取效率高，萃取后有機(jī)相濃度較高，利于濃縮。
[0016]2)萃取劑熱焓值低，精餾過程能源消耗小，能耗不到原共沸濃縮工藝能耗的一半。
[0017]3)萃取后廢水可經(jīng)生化處理達(dá)標(biāo)排放。
[0018]4)最終所得到的副產(chǎn)丙烯酸無水，質(zhì)量指標(biāo)達(dá)到酯化級(jí)要求，可用于生產(chǎn)丙烯酸丁酯等產(chǎn)品，具有明顯價(jià)格優(yōu)勢。
【附圖說明】
[0019]圖1是本發(fā)明工藝流程圖；
【具體實(shí)施方式】
[0020]下面參照附圖進(jìn)一步說明。
[0021]實(shí)施例1
[0022]如圖1所示，丙烯醛生產(chǎn)工藝普遍采用丙烯氧化法，丙烯氧化生成丙烯醛的同時(shí)，少部分被深度氧化為丙烯酸。反應(yīng)混合產(chǎn)物經(jīng)洗滌、吸收、精餾得到丙烯醛，副產(chǎn)物丙烯酸在洗滌及吸收工序溶水生成丙烯酸酸水。
[0023]丙烯酸酸水組分和百分比含量:丙烯酸約7%，醋酸約0.5%，丙烯醛約500PPM，其余為水。
[0024]I)將丙烯酸酸水引入萃取塔中，加入萃取劑，萃取塔常壓常溫操作，酸水與萃取劑重量比例為1:0.7 ;萃取塔為轉(zhuǎn)盤塔；萃取劑為醋酸酯類；萃取后有機(jī)相丙烯酸濃度為11%左右，廢水含酸量〈1.0%，其中包含醋酸等雜質(zhì)。
[0025]2)在萃取塔內(nèi)將有機(jī)相(丙烯酸)從酸水中提出，再經(jīng)蒸餾濃縮處理得到副產(chǎn)丙烯酸。
[0026]蒸餾濃縮處理采用單塔連續(xù)精餾，采用虹吸式再沸器，以水蒸汽為熱源。萃取的有機(jī)相由精餾塔中部進(jìn)料口進(jìn)料，進(jìn)料口以上采用規(guī)整填料，進(jìn)料口以下為穿流塔板，操作壓力為-0.085Mpa，塔頂溫度控制30?40 °C，塔底溫度控制80?90 °C，進(jìn)料口溫度70?75°C。由于丙烯酸容易聚合，以對(duì)苯二酚為阻聚劑用萃取劑配制成10%溶液后加入回流管線以防止丙烯酸在塔體內(nèi)聚合。丙烯酸平均停留時(shí)間約2小時(shí)。
[0027]醋酸酯類為醋酸異丙酯(IPAC)。
[0028]步驟I)中將萃取得到的水相引入溶劑回收塔回收，產(chǎn)生的廢水引如污水處理中心。經(jīng)溶劑回收塔處理后，廢水中丙烯酸0.5?0.6%，醋酸0.3?0.4%，溶劑200PPM，丙稀醛約200ppm。
[0029]回收步驟2)中萃取劑，加入萃取塔中使用。
[0030]以上，僅為本發(fā)明較佳的【具體實(shí)施方式】，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明披露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種從丙烯酸酸水中回收丙烯酸的方法，其特征在于包括以下步驟: 1)將丙烯酸酸水引入萃取塔中，加入萃取劑，萃取塔常壓常溫操作，酸水與萃取劑重量比例為1:0.5?1:1 ;;所述萃取劑為醋酸酯類或MIBK ； 2)在萃取塔內(nèi)將有機(jī)相從酸水中提出，再經(jīng)蒸餾濃縮處理得到副產(chǎn)丙烯酸；所述蒸餾濃縮處理采用單塔連續(xù)精餾，虹吸式再沸器，以水蒸汽為熱源；萃取的有機(jī)相由精餾塔中部進(jìn)料口進(jìn)料，所述進(jìn)料口以上采用規(guī)整填料，進(jìn)料口以下為穿流塔板，操作壓力為-0.085Mpa，塔頂溫度30?40°C，塔底溫度80?90°C，進(jìn)料口溫度70?75°C;蒸餾塔回流管線中含有阻聚溶液，所述阻聚溶液為以對(duì)苯二酚為阻聚劑用萃取劑配制成質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%的溶液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟I)中所述醋酸酯類為醋酸異丙酯。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟2)中丙烯酸平均停留時(shí)間2小時(shí)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟I)中將萃取得到的水相引入溶劑回收塔回收。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:回收步驟2)中萃取劑，加入萃取塔中使用。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種從丙烯酸酸水中回收丙烯酸的方法，包括以下步驟：將丙烯酸酸水引入萃取塔中，加入萃取劑，萃取塔常壓常溫操作，酸水與萃取劑重量比例為1∶0.5-1∶1；在萃取塔內(nèi)將有機(jī)相從酸水中提出，再經(jīng)蒸餾濃縮處理得到副產(chǎn)丙烯酸；所述蒸餾濃縮處理采用單塔連續(xù)精餾，虹吸式再沸器，以水蒸汽為熱源；發(fā)明的有益效果為：1)所選用萃取劑萃取效率高，萃取后有機(jī)相濃度較高，利于濃縮；2)萃取劑熱焓值低，精餾過程能源消耗小，能耗不到原共沸濃縮工藝能耗的一半；3)萃取后廢水可經(jīng)生化處理達(dá)標(biāo)排放；4)最終所得到的副產(chǎn)丙烯酸無水，質(zhì)量指標(biāo)達(dá)到酯化級(jí)要求，可用于生產(chǎn)丙烯酸丁酯等產(chǎn)品，具有明顯價(jià)格優(yōu)勢。
【IPC分類】C07C57-07, C07C51-44, C07C51-42, C07C51-48, C07C57-075, C07C51-50
【公開號(hào)】CN104557511
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510037102
【發(fā)明人】朱宣軍
【申請(qǐng)人】淄博市興魯化工有限公司
【公開日】2015年4月29日
【申請(qǐng)日】2015年1月24日