由壓縮機引入氯化物脫除器中。在氯化物脫除器中，存在于壓縮流出物中的氯化物被吸附以提供處理流出物。然后將處理流出物在冷卻器中冷卻。
[0027]可將壓縮流出物由壓縮機直接引入氯化物脫除器中?！爸苯印币庵敢雺嚎s流出物而不進入提供壓縮流出物的組成或壓力的明顯變化的中間工藝組件?？墒褂脡嚎s機與氯化物脫除器之間的合適流體管線，并仍提供向氯化物脫除器中的“直接”引入。在另一實例中，壓縮流出物的溫度可例如通過置于壓縮機與氯化物脫除器之間的加熱器或冷卻器調(diào)整至足夠高的水平以降低或者防止冷凝或結垢，又足夠低以降低或防止聚合反應。在一個示例實施方案中，可使該溫度最佳化。
[0028]氯化物吸附可在輸入料流(例如壓縮流出物)在特定工藝條件下的露點溫度以上的溫度下進行。在示例方法中，該溫度為93-300°C (200-572 ° F)，更優(yōu)選93-177°C (200-350° F)，最優(yōu)選 121_177°C (250-350° F)，但在一些方法中，200°C 以上的溫度也可提高主(烯烴)料流的副反應，這可導致吸附劑結垢。
[0029]氯化物吸附可包括使壓縮流出物與吸附劑(其中氯化物被吸附)接觸。吸附方法可涉及物理吸附、化學吸著和化學反應。
[0030]吸附劑材料具有對烯烴而言的低催化活性以限制氯化物脫除器中的副反應和結垢事件。吸附劑可包括活性氧化鋁、促進氧化鋁產(chǎn)物、高度促進氧化鋁、金屬氧化物或者合適的分子篩或其組合?；钚匝趸X為通過將氫氧化鋁脫羥基而生產(chǎn)的高度多孔材料。促進氧化鋁指將氧化鋁例如用碳酸鈉、氫氧化鈉或者氫氧化鈣浸漬或摻雜以使氧化鋁吸收更多氯化物，且高度促進氧化鋁指至少3重量％堿性氧化物作為浸漬或摻雜的量。
[0031]壓縮流出物的壓力可以為345kPa至2750kPa(50_400psig)。
[0032]可將冷卻流出物引入干燥器中。處理流出物的冷卻在氯化物脫除器的下游和干燥器的上游進行。
[0033]本發(fā)明另一方面包括催化脫氫方法中反應器流出物的高溫痕量氯化物污染物脫除方法。將烴進料在脫氫反應區(qū)如反應器段10中脫氫。脫氫在脫氫反應條件下在脫氫催化劑的存在下進行以形成反應器流出物。將反應器流出物壓縮以提供壓縮流出物。將壓縮流出物在輸入料流(如壓縮流出物115，直接或者借助加熱器或冷卻器)的露點溫度以上的溫度下引入氯化物脫除器中。在示例方法中，該溫度為93-300°C (200-572° F)，更優(yōu)選93-177°C (200-350° F)，最優(yōu)選121_177°C (250-350° F)。該高溫可通過將反應器流出物直接或者在借助加熱器或冷卻器調(diào)整溫度以后引入氯化物處理器中。存在于壓縮流出物中的痕量氯化物污染物在氯化物脫除器中被吸附劑吸附以提供處理流出物。將處理流出物冷卻。
[0034]可將冷卻流出物引入干燥器中。處理流出物的冷卻在氯化物脫除器的下游和干燥器的上游進行。
[0035]在一個實施方案中，將烯烴產(chǎn)物、未轉化鏈烷烴和再循環(huán)氫氣流與干燥器的輸出料流分離?；厥障N產(chǎn)物。再循環(huán)氫氣流和未轉化鏈烷烴再循環(huán)至脫氫反應區(qū)中。
[0036]現(xiàn)在參考圖2，烴進料30在由反應器段10提供的脫氫區(qū)中脫氫。鏈烷烴的脫氫是烴加工領域中的技術人員熟知的。在脫氫方法中，新鮮烴進料30與再循環(huán)氫氣和未轉化烴結合?？擅摎錈N優(yōu)選包括具有3或5個碳原子的異烷烴?？擅摎錈N的合適進料通常包含輕質(zhì)烴(即具有比主進料組分更少的碳原子的那些)，所述輕質(zhì)烴就反應而言是污染物。在多數(shù)情況下，脫氫區(qū)再循環(huán)料流中不包括烯烴以避免形成二烯烴，所述二烯烴在許多烯烴轉化方法中產(chǎn)生不想要的副產(chǎn)物。連同可脫氫烴，反應器段10的進料30包含富H2料流，其優(yōu)選包含至少75摩爾％H2。H2用于抑制催化劑表面上烴質(zhì)沉積物(更通常地稱為焦炭)的形成，并且可用于抑制不理想的熱裂化。由于H2在脫氫反應中產(chǎn)生且包含一部分流出物，引入反應器段10中的富H2料流通常包含衍生自反應器流出物40的分離的再循環(huán)H2。作為選擇，H2可由不同于反應器流出物40的合適來源提供。
[0037]氫氣和烴的結合料流通過反應器25，所述反應器25包括保持在合適脫氫條件如溫度、壓力和空速下的合適脫氫催化劑床。將來自反應器段10的反應器流出物40進一步加工以得到烯烴料流。
[0038]脫氫反應為通常在低(接近大氣)壓力條件下進行的高度吸熱反應。脫氫反應區(qū)中所用精確脫氫溫度和壓力取決于多種因素，例如鏈烷烴原料的組成、所選擇催化劑的活性和烴轉化率。一般而言，脫氫條件包括0MPa(0巴)至3.5MPa(35巴)的壓力和480°C (900° F)至760°C (1400° F)的溫度。將合適的烴進料30裝入反應器25中并與其中包含的催化劑在1-10的LHSV下接觸。將氫氣，主要是再循環(huán)氫氣與烴進料30適當?shù)匾?.1-10的摩爾比混合。優(yōu)選的脫氫條件，特別是關于c3-c5鏈烷烴原料的，包括0MPa(0巴)至 0.5MPa(5 巴)的壓力和 540°C (1000° F)至 705°C (1300° F)的溫度，0.1-2 的氫氣:烴摩爾比和小于4的LHSV。
[0039]脫氫可使用任何合適的脫氫催化劑。一般而言，優(yōu)選的合適催化劑包含VIII族貴金屬組分(例如鉑、銥、銠和鈀)、堿金屬組分和多孔無機載體材料。催化劑還可包含有利地改進催化劑性能的促進劑金屬。多孔載體材料應對反應器段10中所用條件而言是相對耐熔的，并且可選自傳統(tǒng)上用于雙功能烴轉化催化劑中的那些載體材料。優(yōu)選的多孔載體材料為耐熔無機氧化物，最優(yōu)選氧化鋁載體材料。顆粒通常為球體的，且具有1/16-1/8英寸(1.6-3.2mm)的直徑，但它們可以為1/4英寸(6.4mm)。
[0040]反應器段10的操作產(chǎn)生氫氣和烴的混合物。通常，一部分烴包括所需烯烴及其烷烴前體的平衡混合物。來自反應器段10的反應器流出物40進入產(chǎn)物回收段20中。產(chǎn)物回收段20從反應器流出物40中除去氫氣并以高純度回收它以再循環(huán)至反應器段10中。用于除去氫氣的分離步驟通常包括冷卻和壓縮，隨后在分離容器中冷卻和閃蒸。用于分離氫氣和輕氣體的這類方法是本領域技術人員熟知的。
[0041]典型的脫氫方法使組合烴和氫氣進料通過多個反應器25，其具有在反應器之間由級間加熱器60提供的級間加熱。包含烴和氫氣的進料30首先通過與來自反應器段10的反應器流出物40間接熱交換35而加熱。在加熱以后，進料30通常通過預熱器45以進一步提高進料組分的溫度，然后進入反應器25中，在那里與脫氫催化劑接觸。吸熱反應降低反應物的溫度，所述反應物然后在進入下一反應器中以前經(jīng)受在級間加熱器60處級間加熱。在與進料30熱交換35以后，來自最后反應器25的反應器流出物40進入產(chǎn)物回收段20中。
[0042]在產(chǎn)物回收段20中，將反應器流出物40在壓縮機82中壓縮以提供壓縮流出物。壓縮流出物115直接引入氯化物脫除器130中，如圖2所示，或者通過冷卻器或加熱器以將壓縮流出物115的溫度調(diào)整至壓縮流出物流115在特定工藝條件下的露點溫度以上的溫度。在一個示例實施方案中，該溫度為93-300°C (200-572° F)，優(yōu)選93-177°C (200-350° F)，最優(yōu)選 121_177°C (250-350° F)。在氯化物脫除器 130 中，存在于壓縮流出物115中的氯化物被吸附劑吸附以提供處理流出物190。
[0043]在一個實施方案中，吸附劑具有低烴反應性。“低烴反應器”指吸附劑材料對在形成危害產(chǎn)物純度和吸附劑效