加氫石油樹脂的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明的加氫石油樹脂的制造方法的特征在于，其具備如下步驟：將環(huán)戊二烯系化合物與乙烯基芳香族化合物進行熱聚合的熱聚合步驟、氫化反應步驟、以及揮發(fā)成分除去步驟，使用揮發(fā)成分除去裝置(10)實施前述揮發(fā)成分除去步驟，所述揮發(fā)成分除去裝置(10)具備：對前述反應混合物進行加壓的加壓機構(11)；在加壓下加熱經該加壓機構(11)進行了加壓的前述反應混合物的加熱機構(12)；具有經減壓的減壓空間的減壓機構(13)，前述經加壓且加熱的前述反應混合物要流入所述減壓空間；以及流通構件(14)，其具有能夠使前述反應混合物流通的流路，且在使流入至減壓機構(13)的減壓空間內的前述反應混合物在前述流路中流通的狀態(tài)下設置于前述減壓空間內。
【專利說明】
加氫石油樹脂的制造方法
技術領域
[0001 ]本發(fā)明涉及加氫石油樹脂的制造方法。
【背景技術】
[0002] 熱熔粘接劑的高速涂布性、快速固化性、無溶劑性、阻隔性、節(jié)能性、經濟性等優(yōu) 異，因此，在各種領域中的應用正在擴大。作為通常的熱熔粘接劑，使用了向苯乙烯-異戊二 烯-苯乙烯嵌段共聚物及其氫化物等基質聚合物中配合了賦粘樹脂、增塑劑的組合物等。作 為賦粘樹脂，使用了加氫石油樹脂等。另外，對于賦粘樹脂中使用的加氫石油樹脂要求粘接 性能，例如提出了如下制造方法:對于以環(huán)戊二烯系化合物和乙烯基芳香族化合物作為起 始原料的物質而言，控制作為產品的加氫石油樹脂中的低分子量體的殘留量(例如專利文 獻1)0
[0003] 并且，在這種加氫石油樹脂的情況下，未反應的單體、溶劑、低分子量體等揮發(fā)成 分會殘留在反應混合物中。這些揮發(fā)成分會成為使產品品質變差的原因，因此需要除去至 不影響品質的程度。因而，通常采取使用所謂的薄膜蒸發(fā)器從反應混合物中除去揮發(fā)成分 的方法。
[0004] 現(xiàn)有技術文獻 專利文獻 專利文獻1:國際公開第2004/056882號。

【發(fā)明內容】

[0005] 發(fā)明要解決的課題 從滯留時間短、能夠抑制熱劣化的觀點出發(fā)，專利文獻1中記載的加氫石油樹脂的制造 方法等中使用的薄膜蒸發(fā)器適合作為加氫石油樹脂所使用的揮發(fā)成分除去裝置。然而，該 薄膜蒸發(fā)器從設備成本昂貴的觀點來看存在問題，因此，要求替代薄膜蒸發(fā)器的揮發(fā)成分 除去裝置。
[0006] 因而，本發(fā)明的目的在于提供在加氫石油樹脂的制造方法中能夠在維持賦粘樹脂 的粘接性能的同時降低設備成本的加氫石油樹脂的制造方法。
[0007] 用于解決問題的手段 為了解決前述課題，本發(fā)明提供以下那樣的加氫石油樹脂的制造方法。
[0008] 本發(fā)明的加氫石油樹脂的制造方法的特征在于，具備如下步驟:將環(huán)戊二烯系化 合物與乙烯基芳香族化合物進行熱聚合的熱聚合步驟，在氫化溶劑的存在下向利用前述熱 聚合步驟得到的共聚物添加氫而進行氫化反應的氫化反應步驟，以及從前述氫化反應步驟 后的反應混合物中分離加氫石油樹脂，以使加氫石油樹脂中殘留6質量％以上且10質量％以 下的加氫低分子量體的揮發(fā)成分除去步驟;使用揮發(fā)成分除去裝置實施前述揮發(fā)成分除去 步驟，所述揮發(fā)成分除去裝置具備:對前述反應混合物進行加壓的加壓機構;在加壓下加熱 經該加壓機構進行了加壓的前述反應混合物的加熱機構;具有經減壓的減壓空間的減壓機 構，前述經加壓且加熱的前述反應混合物要流入所述減壓空間；以及流通構件，其具有能夠 使前述反應混合物流通的流路，且在使流入至前述減壓機構的減壓空間內的前述反應混合 物在前述流路中流通的狀態(tài)下設置于前述減壓空間內。
[0009] 本發(fā)明中，將作為產品的加氫石油樹脂中的低分子量體的殘留量控制在規(guī)定范圍 內。由此，能夠維持賦粘樹脂的粘接性能。
[0010] 另外，作為揮發(fā)成分除去裝置，除了薄膜蒸發(fā)器之外，還有閃蒸器(flasher)、擠出 機等。閃蒸器之中，有散熱片型的閃蒸器、預熱型的閃蒸器、組合有擠出機的閃蒸器等。繼 而，預熱型的閃蒸器是具備加壓機構、加熱機構和減壓機構的裝置，通過使經加壓、加熱的 反應混合物流入至減壓空間內，從而使反應混合物中的揮發(fā)成分揮發(fā)。其結果，與使用薄膜 蒸發(fā)器等的情況相比，需要使反應混合物在高壓下保持高溫。因此可以認為:如本發(fā)明的加 氫石油樹脂那樣，將加氫石油樹脂中的低分子量體的殘留量控制于規(guī)定范圍內時，無法使 用預熱型的閃蒸器。與此相對，本發(fā)明人等顛覆了所述現(xiàn)有技術常識，發(fā)現(xiàn)即使使用預熱型 的閃蒸器使反應混合物暫時在高壓下保持高溫，加氫石油樹脂也不會存在性能上的問題。 另外，與薄膜蒸發(fā)器相比，現(xiàn)有的預熱型閃蒸器的揮發(fā)成分的除去性差。但是，即使是預熱 型的閃蒸器，只要使之成為在減壓機構的減壓空間內具備特定流通構件的構成，則能夠與 薄膜蒸發(fā)器同等地除去反應混合物中的揮發(fā)成分。其原因尚未明確，但本發(fā)明人等推測如 下。即，本發(fā)明中，流入至減壓機構的減壓空間內的反應混合物在設置于該減壓空間內的流 通構件的流路中流通。此時，在流路中流通的反應混合物沿著流路的壁面流動，因此成為薄 膜的狀態(tài)。這樣在薄膜的狀態(tài)下，反應混合物中的揮發(fā)成分變得容易揮發(fā)。本發(fā)明人等推 測:如此操作，即使使用設備成本低廉的預熱型閃蒸器，也能夠適當?shù)爻]發(fā)成分。
[0011] 本發(fā)明的加氫石油樹脂的制造方法中，優(yōu)選的是，前述反應混合物的流量(F)、前 述流路的平均直徑(D)與前述流路的數(shù)量(N)滿足下述數(shù)學式(F1)所示的條件。
[0012] F/(jtDXN) < 1500kg/(h*m) ? ? ? (FI) 本發(fā)明的加氫石油樹脂的制造方法中，優(yōu)選的是，前述揮發(fā)成分除去步驟后的加氫石 油樹脂的軟化點為90 °C以上且160 °C以下。
[0013]本發(fā)明的加氫石油樹脂的制造方法中，優(yōu)選的是，前述流路的平均直徑（D)為 0 ? 001m( 1mm)以上且 0 ? 02m(20mm)以下。
[0014] 本發(fā)明的加氫石油樹脂的制造方法中，優(yōu)選的是，前述流路的數(shù)量(N)為1以上且 100000 以下。
[0015] 本發(fā)明的加氫石油樹脂的制造方法中，優(yōu)選的是，前述反應混合物的通過JIS Z8803中記載的方法測定的揮發(fā)成分除去步驟中的溫度下的粘度為O.OlPa ? s以上且 1 .OPa ? s以下。
[0016] 本發(fā)明的加氫石油樹脂的制造方法中，優(yōu)選的是，前述加熱機構加熱至150°C以上 且350 °C以下。
[0017]本發(fā)明的加氫石油樹脂的制造方法中，優(yōu)選的是，前述加壓機構加壓至0.1 MPaG以 上。
[0018] 本發(fā)明的加氫石油樹脂的制造方法中，優(yōu)選的是，前述減壓機構減壓至 6.67kPaAbs以下。
[0019] 根據本發(fā)明，可提供一種加氫石油樹脂的制造方法，其是能夠在維持賦粘樹脂的 粘接性能的同時降低設備成本的加氫石油樹脂的制造方法。
【附圖說明】
[0020]圖1示出本實施方式中的揮發(fā)成分除去裝置的概略構成的框圖。
[0021 ]圖2示出本實施方式中的流通構件的透視圖。
【具體實施方式】
[0022]以下，基于附圖來說明本發(fā)明的實施方式。
[0023][實施方式] 本實施方式的加氫石油樹脂的制造方法是具備以下說明的熱聚合步驟、氫化反應步驟 和揮發(fā)成分除去步驟的方法。并且，本實施方式中，通過使用圖1所示的揮發(fā)成分除去裝置 來實施前述揮發(fā)成分除去步驟，從而在提高賦粘樹脂的粘接性能的同時降低設備成本。 [0024][揮發(fā)成分除去裝置] 首先，針對本實施方式中使用的揮發(fā)成分除去裝置10進行說明。
[0025] 本實施方式中使用的揮發(fā)成分除去裝置具備:對氫化反應步驟后的反應混合物進 行加壓的加壓機構11;在加壓下加熱經該加壓機構11進行了加壓的反應混合物的加熱機構 12;具有經減壓的減壓空間的減壓機構13,經加壓且加熱了的反應混合物要流入所述減壓 空間；以及流通構件14,其具有能夠使反應混合物流通的流路14A，且在使流入至減壓機構 13的減壓空間內的反應混合物在流路14A中流通的狀態(tài)下設置于減壓空間內。
[0026] 氫化反應步驟后的反應混合物從聚合溶液流入流路15流入至揮發(fā)成分除去裝置 10。
[0027] 如圖1所示那樣，該聚合溶液流入流路15設置有:將氫化反應步驟后的反應混合物 即聚合溶液送出至減壓機構13的未圖示的送出栗，作為加熱機構12的熱交換機構，以及設 置在位于該加熱機構12下游側的減壓機構13側的作為加壓機構11的壓力調節(jié)閥。
[0028]作為加壓機構11的壓力調節(jié)閥進行壓力調節(jié)至如下狀態(tài):流過聚合溶液流入流路 15內的聚合溶液在被加熱機構12加熱時在不發(fā)泡的壓力下進行流通。即，蒸氣壓因聚合溶 液的組成而異，因此，聚合溶液的不發(fā)泡的壓力也可以根據蒸氣壓進行設定，通過調整至高 于蒸氣壓的壓力，能夠防止發(fā)泡。
[0029] 作為加熱機構12的熱交換機構例如利用聚合反應時除去的熱來加熱聚合溶液。 即，可以加熱至能夠得到不使反應混合物變質且后續(xù)階段的減壓時可使揮發(fā)成分充分發(fā)泡 的蒸氣壓的高溫。具體而言，殘留的揮發(fā)成分量根據由溫度與壓力的條件所決定的加氫石 油樹脂與揮發(fā)成分的氣液平衡值來確定，因此，溫度變得越低，越需要使進行處理的槽內的 真空度升高。
[0030] 減壓機構13具備:具有減壓空間13A且為耐減壓結構的脫溶劑槽、以及對該減壓空 間13A進行減壓的未圖示的減壓裝置。如圖1所示那樣，聚合溶液借助聚合溶液流入流路15 而流入該脫溶劑槽。另外，該減壓裝置優(yōu)選兼用作揮發(fā)成分氣體回收機構（未圖示）的減壓 裝置，從而實現(xiàn)工廠設備的簡化。
[0031] 另外，減壓機構13的脫溶劑槽中的連接聚合溶液流入流路15的上部設置有穹頂部 13B。該穹頂部13B中的面向減壓空間13A的底面設置有流通構件14。如圖2所示那樣，該流通 構件14為圓板狀且貫穿形成有具有沿著厚度方向的軸向的多個流路14A。
[0032] 流路14A的平均直徑(D)優(yōu)選為0.001m( 1mm)以上且0.02m(20mm)以下、更優(yōu)選為 0.003m(3mm)以上且0.006m(6mm)以下。平均直徑(D)不足前述下限時存在如下傾向：聚合溶 液變得難以流通，壓力損失增加而難以獲得制造效率的提升。另一方面，平均直徑(D)超過 前述上限時，存在聚合溶液的薄膜化不足、揮發(fā)成分的除去性差的傾向。
[0033] 在流量為2000kg/h、平均直徑(D)為0.003m(3mm)的條件下，流路14A的數(shù)量(N)優(yōu) 選為140以上、更優(yōu)選為300以上且11000以下。數(shù)量(N)不足前述下限時，存在聚合溶液的薄 膜化不足的傾向。另一方面，數(shù)量(N)超過前述上限時，存在容易發(fā)生偏流的傾向。
[0034]繼而，減壓機構13的脫溶劑槽的底部連接有流出通路16，該流出通路16具備將高 度除去了揮發(fā)成分的聚合溶液輸送至下一步驟(造粒步驟等)的移送栗16A。
[0035][加氫石油樹脂的制造方法] 接著，針對本實施方式的加氫石油樹脂的制造方法進行說明。本實施方式的加氫石油 樹脂的制造方法是具備以下說明的熱聚合步驟、氫化反應步驟和揮發(fā)成分除去步驟的方 法。
[0036](熱聚合步驟） 熱聚合步驟中，將環(huán)戊二烯系化合物與乙烯基芳香族化合物進行熱聚合。
[0037]此處，作為環(huán)戊二烯系化合物，可列舉出環(huán)戊二烯、甲基環(huán)戊二烯、乙基環(huán)戊二烯、 以及它們的二聚體、共聚二聚體(co-dimers)等。另外，作為乙烯基芳香族系化合物，可列舉 出苯乙稀、a-甲基苯乙稀、乙烯基甲苯等。
[0038]環(huán)戊二烯系化合物與乙烯基芳香族化合物的混合比例沒有特別限定，通常以質量 比率計優(yōu)選為環(huán)戊二稀系化合物：乙烯基芳香族化合物=70 : 30~20 :80 (優(yōu)選為60:40~40 : 60)〇
[0039]作為本實施方式中可使用的聚合溶劑，可列舉出芳香族系溶劑、環(huán)烷烴系溶劑、月旨 肪族烴系溶劑等。具體而言，可適合地使用苯、甲苯、二甲苯、環(huán)己烷、二甲基環(huán)己烷、乙基環(huán) 己烷等溶劑。聚合溶劑的用量相對于單體混合物100質量份優(yōu)選為50質量份以上且500質量 份以下、更優(yōu)選為60質量份以上且300質量份以下。
[0040] 該聚合溶劑在聚合結束后回收并重復使用在經濟方面是優(yōu)選的，因此在以往進行 該操作，但所回收的溶劑中通常包含分子量為200~350左右的低分子量體。但是，這些低分 子量體的含量多時，存在作為賦粘劑的物性變得不充分的傾向。
[0041] 因而，本實施方式中，為了防止這些物性下降，再次用作聚合溶劑時的這些低分子 量體的濃度至少設為4質量％以下。進而，更優(yōu)選為3.5質量％以下。即，根據回收溶劑中的低 分子量體含量的不同，可直接用作聚合反應開始時的聚合溶劑，或者用新溶劑稀釋而使之 為4質量%以下的低分子量體含量后，用作聚合反應開始時的聚合溶劑。
[0042] 本實施方式中，聚合反應開始時，優(yōu)選預先將溶劑加熱至100°C以上、更優(yōu)選預先 加熱至150°C以上。在該加熱了的溶劑中分批添加前述環(huán)戊二烯系化合物與前述乙烯基芳 香族化合物的混合物的同時進行共聚。
[0043]此時使用的乙烯基芳香族化合物期望的是，用再沉淀法檢出的數(shù)萬~數(shù)十萬分子 量的高分子量體為1 〇〇〇質量ppm以下、優(yōu)選為100質量ppm的高分子量體。
[0044]該共聚反應優(yōu)選在分批添加完環(huán)戊二烯系化合物與乙烯基芳香族化合物的混合 物后，接著進行反應。此時的反應條件沒有特別限定，通常，反應溫度為150°C以上且350°C 以下、優(yōu)選為220°C以上且300°C以下。另外，反應壓力為OMPa以上且2MPa以下、優(yōu)選為OMPa 以上且1.5MPa以下。進而，反應時間為1小時以上且10小時以下、優(yōu)選為1小時以上且8小時 以下。
[0045] 接著，將所得反應生成液以例如溫度100°C以上且300°C以下、壓力ImmHg以上且 lOOmmHg以下進行1小時以上且3小時以下的脫溶劑處理而除去揮發(fā)成分（除了溶劑之外低 分子量體也可以揮發(fā))時，能夠得到共聚物。此處，若溶劑中的低分子量體的含量為4質量％ 以下，則可直接再利用于熱聚合步驟。
[0046]通過如上那樣的熱聚合步驟而制造的環(huán)戊二烯系化合物與乙烯基芳香族化合物 的共聚物成為軟化點為50~120°C、乙烯基芳香族化合物單元含量為30~90質量％、溴值為30~ 90g/100g、數(shù)均分子量為400~1100的共聚物。
[0047](氫化反應步驟） 在氫化反應步驟中，在氫化溶劑的存在下，向利用前述熱聚合步驟得到的共聚物添加 氫而進行氫化反應。
[0048]該氫化反應可以通過將共聚物溶解于環(huán)己烷、四氫呋喃等溶劑，并在鎳、鈀、鈷、 鉑、銠系催化劑的存在下進行。
[0049] 此時的反應溫度通常為120°C以上且300°C以下、優(yōu)選為150°C以上且250°C以下。 另外，反應壓力通常為IMPaG以上且6MPaG以下。進而，反應時間為1小時以上且7小時以下、 優(yōu)選為2小時以上且5小時以下。
[0050] 關于該氫化反應步驟后的反應混合物，通過JIS Z8803中記載的方法測定的揮發(fā) 成分除去步驟中的溫度下的粘度優(yōu)選為O.OlPa ? s以上且l.OPa ? s以下。粘度在前述范圍 內時，在后續(xù)階段的揮發(fā)成分除去步驟中，能夠更高效地除去揮發(fā)成分。
[0051] (揮發(fā)成分除去步驟） 揮發(fā)成分除去步驟中，從前述氫化反應步驟后的反應混合物中分離加氫石油樹脂，以 使加氫石油樹脂中殘留6質量%以上且10質量%以下的加氫低分子量體。
[0052] 此處，過度除去低分子量體時，對含有該加氫石油樹脂的熱熔粘接劑組合物的粘 接性能、例如恒溫蠕變等造成不良影響。本發(fā)明中，從上述觀點出發(fā)，加氫石油樹脂中的低 分子量體的含量需要為6質量％以上且10質量％以下，更優(yōu)選為7質量％以上且8質量％以下。 [0053]該揮發(fā)成分除去步驟使用前述揮發(fā)成分除去裝置10來實施。
[0054] 具體而言，首先，利用加壓機構11對氫化反應步驟后的反應混合物進行加壓。該加 壓機構11以表壓計優(yōu)選加壓至0.1 MPaG以上、更優(yōu)選加壓至0.3MPaG以上、特別優(yōu)選加壓至 0.64MPaG以上且1. OMPaG以下。加壓機構11中的壓力不足前述下限時，具有在減壓前發(fā)泡、 加熱機構12的導熱性能變差的傾向。
[0055] 并且，將經該加壓機構11進行了加壓的反應混合物在加壓下利用加熱機構12進行 加熱。加熱機構12優(yōu)選加熱至100°C以上且350°C以下、更優(yōu)選加熱至150°C以上且350°C以 下、特別優(yōu)選加熱至200 °C以上且300 °C以下。加熱機構12中的加熱溫度不足前述下限時，存 在揮發(fā)成分在后續(xù)階段的減壓時難以發(fā)泡的傾向，另一方面，超過前述上限時，存在反應混 合物容易變質的傾向。
[0056] 進而，使經加壓且加熱了的反應混合物流入至經減壓機構13進行了減壓的減壓空 間內。減壓機構13優(yōu)選以絕對壓力計減壓至6.67kPaAbs以下（50torr以下）、更優(yōu)選減壓至 4.67kPaAbs以下（35torr以下）。所述減壓空間內的壓力在前述范圍內時，能夠除去低分子 量體而不使加氫石油樹脂變質。即，為了防止產品品質因揮發(fā)成分的臭氣而變差，優(yōu)選使殘 留的揮發(fā)成分量為1500質量ppm以下（更優(yōu)選為1200質量ppm以下）。由此，基于加氫石油樹 脂與揮發(fā)成分的氣液平衡值而設定為加氫石油樹脂不會變質的溫度條件即250°C時，優(yōu)選 設定在前述范圍內。
[0057]繼而，使流入至減壓機構13的減壓空間內的反應混合物在設置于減壓空間內的流 通構件14的多條流路14A中流通。該反應混合物的流量(F )、流路14A的平均直徑(D)與流路 14A的數(shù)量(N)優(yōu)選滿足下述數(shù)學式(F1)所示的條件。滿足所述條件時，能夠更高效地除去 揮發(fā)成分。
[0058] F/(jtDXN) < 1500kg/(h*m) ? ? ? (FI) 如上所述操作，能夠制造加氫石油樹脂。利用本實施方式得到的加氫石油樹脂中，優(yōu)選 的是，軟化點為90°C以上且160°C以下，乙烯基芳香族化合物單元含量為0質量％以上且35質 量％以下，溴值為〇g/l〇〇g以上且30g/100g以下，數(shù)均分子量為500以上且1100以下。即，本實 施方式的加氫優(yōu)選為還對芳香環(huán)進行加氫的部分加氫或完全加氫。
[0059][實施方式的變形例] 需要說明的是，以上說明的方式示出了本發(fā)明的一個方式，但本發(fā)明不限定于上述實 施方式，自不用說，在能夠實現(xiàn)本發(fā)明的目的和效果的范圍內的變形、改良也涵蓋在本發(fā)明 的內容中。另外，實施本發(fā)明時的具體結構和形狀等在能夠實現(xiàn)本發(fā)明的目的和效果的范 圍內也可以適用作其它結構、形狀等。
[0060] 例如，作為流通構件14，例如如浮石等那樣，可以是流路為彎曲或分枝狀而非直線 狀的多孔質構件、或者網眼狀構件等。另外，在流量少的條件下，流通構件14可以是單孔質 構件而非多孔質構件。 實施例
[0061] 接著，通過實施例和比較例來進一步詳細說明本發(fā)明，但本發(fā)明并不受這些例子 限定。
[0062] [實施例1] (熱聚合步驟） 在進行了氮氣置換的帶攪拌機的聚合反應器中收集回收自聚合反應液中的二甲苯，加 熱至260 °C，一邊攪拌一邊添加（二)環(huán)戊二烯(環(huán)戊二烯與二環(huán)戊二烯的混合物）與苯乙烯 的混合物(質量比為1:1)。其后，接著進行180分鐘的共聚反應。
[0063] 反應結束后，減壓至壓力為30mmHg為止，除去未反應單體和二甲苯而得到（二)環(huán) 戊二烯與苯乙烯的共聚物。
[0064](氫化反應步驟） 向氫化反應器中連續(xù)地通入乙基環(huán)己烷(溶劑）、利用熱聚合步驟得到的共聚物（質量 比為3:1)，在氫氣壓力5.0MPaG、溫度150°0250°C下進行加氫反應。
[0065]將所得加氫反應物連續(xù)地通入溫度?壓力不同的第一分離器和第二分離器，除去 未反應氫氣、乙基環(huán)己烷的一部分，從而得到(二)環(huán)戊二烯與苯乙烯的共聚物加氫物。向所 得共聚物加氫物中添加抗氧化劑。針對所得共聚物加氫物，利用JIS Z8803中記載的方法測 定粘度。揮發(fā)成分除去步驟中的溫度230°C下的粘度為0.07Pa ? s。
[0066](揮發(fā)成分除去步驟） 使用圖1所示的揮發(fā)成分除去裝置10,在下述條件下，對利用氫化反應步驟得到的共聚 物加氫物實施揮發(fā)成分除去步驟，得到加氫石油樹脂。 加壓機構的表壓:0.35MPaG 加熱機構的加熱溫度:245 °C 減壓空間內的壓力:4 ? 13kPaAbs 流量(F):16.5kg/h 流通構件的流路的平均直徑(D): 0.006m(6mm) 流通構件的流路的數(shù)量(N): 1 F/(jtDXN)的值:875kg/(h ? m)。
[0067](熱熔粘接劑的制造） 使用混煉機Labo Plastomill，將所得加氫石油樹脂、SEBS共聚物（Shell Japan公司 制、商品名:Kraton G1652)、油（出光興產株式會社制、商品名:PS-32)、以及抗氧化劑(BASF Japan公司制、商品名：IRGAN0X 1010)以140 °C混煉40分鐘，從而制造熱熔粘接劑。
[0068][比較例1] 在揮發(fā)成分除去步驟中，使用薄膜蒸發(fā)器(Hitachi Plant Technologies, Ltd.，制、 "Horizontal Kontro"）來代替揮發(fā)成分除去裝置，除此之外，與實施例1同樣操作，從而得 到加氫石油樹脂。
[0069] 另外，除了使用比較例1中得到的加氫石油樹脂之外，與實施例1同樣操作，從而得 到熱熔粘接劑。
[0070] [評價] 利用如下所述的方法來評價各例中的特性(加氫石油樹脂中的殘留揮發(fā)成分量和軟化 點、以及熱恪粘接劑中的粘接力、環(huán)形粘合力（loop tack)和保持力）。將所得結果示于表1。 [0071] (i)殘留揮發(fā)成分量 殘留揮發(fā)成分量通過利用氣相色譜進行分析來測定。
[0072] (ii)軟化點 軟化點按照JIS K2207來測定。
[0073] (iii)粘接力 粘接力按照JIS Z0237來測定(測定溫度:23°C)。
[0074] (iv)環(huán)形粘合力 環(huán)形粘合力按照FINAT測試標準來測定(測定溫度:23°C)。
[0075] (v)保持力 保持力按照JIS Z0237來測定(測定溫度:50°C )。具體而言，測定經過60分鐘后的偏移 寬度。
[0076] 由表1所示結果也可明確地確認:實施例1中得到的加氫石油樹脂與使用了設備成 本高的薄膜蒸發(fā)器的比較例1中得到的加氫石油樹脂是同等的。因此確認:根據本發(fā)明的加 氛石油樹脂的制造方法，能夠在提尚賦粘樹脂的粘接性能的同時降低設備成本。
[0077] 產業(yè)利用性 根據本發(fā)明，能夠制造特別適合用作熱熔粘接劑用賦粘樹脂的加氫石油樹脂。
[0078] 附圖標記說明 10…揮發(fā)成分除去裝置 11…加壓機構 12…加熱機構 13…減壓機構 13A…減壓空間 14…流通構件 14A…流路
【主權項】
1. 加氫石油樹脂的制造方法，其特征在于，具備如下步驟： 將環(huán)戊二烯系化合物與乙烯基芳香族化合物進行熱聚合的熱聚合步驟， 在氫化溶劑的存在下向利用所述熱聚合步驟得到的共聚物添加氫而進行氫化反應的 氫化反應步驟，以及 從所述氫化反應步驟后的反應混合物中分離加氫石油樹脂，以使加氫石油樹脂中殘留 6質量%以上且10質量%以下的加氫低分子量體的揮發(fā)成分除去步驟； 使用揮發(fā)成分除去裝置實施所述揮發(fā)成分除去步驟， 所述揮發(fā)成分除去裝置具備： 對所述反應混合物進行加壓的加壓機構， 在加壓下加熱經該加壓機構進行了加壓的所述反應混合物的加熱機構， 具有經減壓的減壓空間的減壓機構，所述經加壓且加熱的所述反應混合物要流入所述 減壓空間，以及 流通構件，該流通構件具有能夠使所述反應混合物流通的流路，且在使流入至所述減 壓機構的減壓空間內的所述反應混合物在所述流路中流通的狀態(tài)下設置于所述減壓空間 內。2. 根據權利要求1所述的加氫石油樹脂的制造方法，其特征在于，所述反應混合物的流 量(F)、所述流路的平均直徑(D)與所述流路的數(shù)量(N)滿足下述數(shù)學式(F1)所示的條件： F/(jtDXN) < 1500kg/(h*m) · · .(FI)。3. 根據權利要求1或2所述的加氫石油樹脂的制造方法，其特征在于，所述所述揮發(fā)成 分除去步驟后的加氫石油樹脂的軟化點為90°C以上且160°C以下。4. 根據權利要求1~3中任一項所述的加氫石油樹脂的制造方法，其特征在于，所述流路 的平均直徑(D)為0.001m( 1mm)以上且0.02m( 20mm)以下。5. 根據權利要求1~4中任一項所述的加氫石油樹脂的制造方法，其特征在于，所述流路 的數(shù)量(N)為1以上且100000以下。6. 根據權利要求1~5中任一項所述的加氫石油樹脂的制造方法，其特征在于，所述反應 混合物的通過JIS Z8803中記載的方法測定的揮發(fā)成分除去步驟中的溫度下的粘度為 O.OlPa · s以上且l.OPa · s以下。7. 根據權利要求1~6中任一項所述的加氫石油樹脂的制造方法，其特征在于，所述加熱 機構加熱至l〇〇°C以上且350°C以下。8. 根據權利要求1~7中任一項所述的加氫石油樹脂的制造方法，其特征在于，所述加壓 機構加壓至O.IMPaG以上。9. 根據權利要求1~8中任一項所述的加氫石油樹脂的制造方法，其特征在于，所述減壓 機構減壓至6.67kPaAbs以下。
【文檔編號】C08F240/00GK105849136SQ201480070881
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2014年11月19日
【發(fā)明人】宮本真二, 谷村英樹, 大河悠, 大河悠一, 鹿島誠
【申請人】出光興產株式會社