一種骨提取液中油脂分離方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種骨提取液中油脂分離方法，包括：步驟一、使用一提取罐對(duì)原料骨進(jìn)行提取并形成骨提取液，提取罐采用夾套升溫的方式，且提取罐內(nèi)的升溫速率控制在5℃/min以下；步驟二、將步驟一得到的骨提取液轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，向沉降分離罐內(nèi)加入相當(dāng)于骨提取液質(zhì)量0.1～0.5％的食鹽，并采用平槳式攪拌器攪拌，攪拌速度控制在12～15r/min；之后靜置1～1.5h，并維持沉降分離罐內(nèi)的湯液溫度在80～85℃；靜置結(jié)束后，將中間湯液層與上層油脂層和下層殘?jiān)鼘臃蛛x；步驟三、對(duì)步驟二得到的中間湯液層進(jìn)行超高速離心分離。本發(fā)明減少甚至避免油脂乳化情況的發(fā)生，從而實(shí)現(xiàn)骨提取液的高效脫脂。
【專利說明】
_種骨提取液中油脂分禹方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及食品加工領(lǐng)域，尤其涉及一種骨提取液中油脂分離方法。
【背景技術(shù)】
[0002]我國(guó)每年產(chǎn)生大約1200萬(wàn)噸的大量可食性畜禽骨，占世界產(chǎn)量的30%左右，折合約200萬(wàn)噸動(dòng)物蛋白，可滿足7，500萬(wàn)人的年蛋白需求。畜禽骨中含有豐富的蛋白質(zhì)、脂類、礦物質(zhì)等營(yíng)養(yǎng)成分，具有很高的開發(fā)價(jià)值。按照產(chǎn)品中含油脂和不含油脂區(qū)分，將現(xiàn)在常用的熱壓抽提或酶解方法將畜禽骨提取液濃縮后生產(chǎn)兩種大類產(chǎn)品分為“白湯”和“清湯”。不含油脂的產(chǎn)品加鹽調(diào)配后稱之為骨素，往往作為餐飲行業(yè)、休閑食品、家庭廚房及肉品工業(yè)所需的調(diào)配基料，也是進(jìn)行酶解、美拉德反應(yīng)后生產(chǎn)骨素調(diào)味料與天然肉味香精等產(chǎn)品的重要原料。我國(guó)現(xiàn)在國(guó)內(nèi)市場(chǎng)以及出口日、韓等國(guó)家的骨素產(chǎn)品，通常要求產(chǎn)品中脂肪含量也低于2% (濃縮到50%固形物)。
[0003]可食性動(dòng)物骨通常含有8 %?22 %的骨蛋白，10 %?40 %的油脂，在實(shí)際操作過程中，原料骨中的蛋白質(zhì)與脂肪被同時(shí)提取，在骨提取液中處于共存狀態(tài)，由于抽提中加熱方法、攪拌方法、出料方式等因素，提取后的料液中油脂含量高，并易發(fā)生乳化，因此在提取液濃縮之前如何實(shí)現(xiàn)高效脫脂處理，是骨源食品加工行業(yè)面臨的一個(gè)共性難題。
[0004]目前生產(chǎn)上對(duì)骨營(yíng)養(yǎng)成分提取多采用水-熱抽提法、水-酶提取法，在提取過程中，由于設(shè)備與工藝制約，導(dǎo)致油-水乳化。油脂乳化后，通過物理方式短時(shí)間內(nèi)與湯液分離非常困難，所以，控制乳化也是骨提取液脫脂操作中最重要的工藝控制位點(diǎn)。在通常的原料骨提取操作過程單中，油脂單獨(dú)的分離往往需要特殊專用設(shè)備，操作復(fù)雜，投資造價(jià)高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明設(shè)計(jì)開發(fā)了一種效果好、成本低的骨提取液中油脂分離方法。
[0006]本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:
[0007]—種骨提取液中油脂分離方法，包括以下步驟:
[0008]步驟一、使用一提取罐對(duì)原料骨進(jìn)行提取并形成骨提取液，所述提取罐具有夾套，在對(duì)原料骨的提取過程中，所述提取罐采用夾套升溫的方式，且所述提取罐內(nèi)的升溫速率控制在5°C/min以下；
[0009]步驟二、將所述步驟一得到的骨提取液轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，向所述沉降分離罐內(nèi)加入相當(dāng)于骨提取液質(zhì)量0.1?0.5 %的食鹽，并采用平槳式攪拌器攪拌，攪拌速度控制在12?15r/min;之后靜置I?1.5h，并維持所述沉降分離罐內(nèi)湯液溫度在80?85°C;靜置結(jié)束后，所述沉降分離罐內(nèi)的湯液分成上層油脂層、中間湯液層和下層殘?jiān)鼘樱瑢⒅虚g湯液層與上層油脂層和下層殘?jiān)鼘臃蛛x；
[0010]步驟三、對(duì)步驟二得到的中間湯液層進(jìn)行超高速離心分離。
[0011]優(yōu)選的是，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述步驟一中，在對(duì)原料骨的提取過程中，還采用循環(huán)栗進(jìn)行循環(huán)攪拌，并且在采用循環(huán)栗進(jìn)行循環(huán)攪拌時(shí)，所述提取罐內(nèi)的溫度控制在90 °C以下。
[0012]優(yōu)選的是，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述步驟一中，在對(duì)原料骨的提取過程中，還采用機(jī)械攪拌，該機(jī)械攪拌所用的攪拌器的上部為平槳，下部為刮板，并且在采用機(jī)械攪拌時(shí)，轉(zhuǎn)速低于30r/min。
[0013]優(yōu)選的是，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述步驟二中，在將所述步驟一得到的骨提取液轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，具體是通過以下方式實(shí)現(xiàn):
[0014]采用壓抽方式將所述步驟一得到的骨提取液從所述提取罐轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，其中，出料速度低于5T/h，出料閥門的開度保持恒定。
[0015]優(yōu)選的是，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述步驟二中，在將所述步驟一得到的骨提取液轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，具體是通過以下方式實(shí)現(xiàn):
[0016]采用循環(huán)栗將所述步驟一得到的骨提取液從所述提取罐轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，其中，出料速度低于6T/h，且循環(huán)栗的葉輪轉(zhuǎn)速在1000?1500r/min。
[0017]優(yōu)選的是，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述步驟三中，采用立式轉(zhuǎn)鼓形式的三相管式分離機(jī)對(duì)步驟二得到的中間湯液層進(jìn)行超高速離心分離，轉(zhuǎn)速為15000?16000r/mino
[0018]優(yōu)選的是，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述夾套的上部具有兩個(gè)加熱媒介進(jìn)口，兩個(gè)加熱媒介進(jìn)口相對(duì)于所述提取罐的軸線呈180°分布，所述夾套內(nèi)設(shè)置有導(dǎo)流板。
[0019]本發(fā)明所述的骨提取液中油脂分離方法通過控制骨提取過程以及重力沉降過程中與油脂乳化相關(guān)的關(guān)鍵參數(shù)，來減少甚至避免油脂乳化情況的發(fā)生，從而實(shí)現(xiàn)骨提取液的高效脫脂。本發(fā)明操作步驟簡(jiǎn)單，只是通過物理方法實(shí)現(xiàn)油脂的高效分離，對(duì)最終產(chǎn)品(即骨素產(chǎn)品)的風(fēng)味和品質(zhì)幾乎不產(chǎn)生影響。而且，與現(xiàn)有的生產(chǎn)過程無(wú)縫偶聯(lián)，對(duì)所使用的設(shè)備制作簡(jiǎn)單改造即可實(shí)現(xiàn)，投資小、效果明顯。由于骨素產(chǎn)品作為生產(chǎn)后續(xù)高端產(chǎn)品的重要基料，控制其油脂含量是基本的質(zhì)量參數(shù)，本發(fā)明可以保證提供油脂含量低、品質(zhì)優(yōu)異的骨素產(chǎn)品。
[0020]本發(fā)明提供了一種簡(jiǎn)單易行、實(shí)用高效中油脂分離方法，給企業(yè)能夠帶來顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
【附圖說明】
[0021]圖1為本發(fā)明所述的骨提取液中油脂分離方法在一個(gè)實(shí)施例中的流程圖；
[0022]圖2為本發(fā)明所述的骨提取和油脂分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0023]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明，以令本領(lǐng)域技術(shù)人員參照說明書文字能夠據(jù)以實(shí)施。
[0024]如圖1所示，本發(fā)明提供一種骨提取液中油脂分離方法，包括以下步驟:
[0025]步驟一、使用一提取罐對(duì)原料骨進(jìn)行提取并形成骨提取液，所述提取罐具有夾套，在對(duì)原料骨的提取過程中，所述提取罐采用夾套升溫的方式，且所述提取罐內(nèi)的升溫速率控制在5°C/min以下。步驟一的目的在于控制加熱方式、升溫速率等參數(shù)，以減少或者避免在對(duì)原料骨的提取過程中油脂的乳化。
[0026]步驟二、將所述步驟一得到的骨提取液轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，向所述沉降分離罐內(nèi)加入相當(dāng)于骨提取液質(zhì)量0.1?0.5 %的食鹽，并采用平槳式攪拌器攪拌使食鹽溶解于骨提取液中，攪拌速度控制在12?15r/min;之后靜置I?1.5h，并維持所述沉降分離罐內(nèi)湯液溫度在80?85°C。食鹽可以提高骨提取液的密度，從而加速脂肪顆粒聚集上浮，促進(jìn)蛋白質(zhì)絮凝物及微顆粒殘?jiān)两?。平槳攪拌能夠最大程度地減少油脂的乳化。在靜置分離過程中，為防止油脂的凝固，需要保持沉降分離罐內(nèi)的湯液溫度維持在80?85°C。靜置結(jié)束后，所述沉降分離罐內(nèi)的湯液分成上層油脂層、中間湯液層和下層殘?jiān)鼘?，將中間湯液層與上層油脂層和下層殘?jiān)鼘臃蛛x。
[0027]步驟三、經(jīng)過沉降后的提取液將下層殘?jiān)懦龊螅瑢?duì)步驟二得到的中間湯液層進(jìn)行超高速離心分離。在中間湯液層與上層油脂層之間，水相與油相分界面中還存在少量油脂，通過超高速離心分離來實(shí)現(xiàn)油水連續(xù)分離，從而盡可能除去中間湯液層內(nèi)的油脂。
[0028]在一個(gè)實(shí)施例中，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述步驟一中，在對(duì)原料骨的提取過程中，還采用循環(huán)栗進(jìn)行循環(huán)攪拌，并且在采用循環(huán)栗進(jìn)行循環(huán)攪拌時(shí)，所述提取罐內(nèi)的溫度控制在90°C以下，以避免已經(jīng)液化的油脂被栗腔內(nèi)快速旋轉(zhuǎn)地葉輪乳化。
[0029]在一個(gè)實(shí)施例中，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述步驟一中，在對(duì)原料骨的提取過程中，還采用機(jī)械攪拌，該機(jī)械攪拌所用的攪拌器的上部為平槳，下部為刮板，并且在采用機(jī)械攪拌時(shí)，轉(zhuǎn)速低于30r/min。這是因?yàn)樵谵D(zhuǎn)速過快時(shí)，油脂容易乳化在骨提取液內(nèi)。
[0030]在一個(gè)實(shí)施例中，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述步驟二中，在將所述步驟一得到的骨提取液轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，具體是通過以下方式實(shí)現(xiàn):采用壓抽方式將所述步驟一得到的骨提取液從所述提取罐轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，其中，出料速度低于5T/h，出料閥門的開度保持恒定。壓抽方式即利用提取罐內(nèi)內(nèi)壓將骨提取液壓出，壓力一般在
0.1?0.3MPa。由于液體在帶壓狀況下突然泄壓到常壓狀況會(huì)發(fā)生閃蒸現(xiàn)象，導(dǎo)致液體沸騰，油脂乳化，而較為緩慢的出料則會(huì)防止大量的液體集中在常壓下劇烈沸騰，避免造成嚴(yán)重乳化現(xiàn)象。
[0031]在一個(gè)實(shí)施例中，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述步驟二中，在將所述步驟一得到的骨提取液轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，具體是通過以下方式實(shí)現(xiàn):采用循環(huán)栗將所述步驟一得到的骨提取液從所述提取罐轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，其中，出料速度低于6T/h，且循環(huán)栗的葉輪轉(zhuǎn)速在1000?1500r/min?？刂瞥隽纤俣群腿~輪轉(zhuǎn)速同樣是為防止在高速旋轉(zhuǎn)的葉輪作用下油脂乳化。
[0032]在一個(gè)實(shí)施例中，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述步驟三中，采用立式轉(zhuǎn)鼓形式的三相管式分離機(jī)對(duì)步驟二得到的中間湯液層進(jìn)行超高速離心分離，轉(zhuǎn)速為15000?16000r/min。
[0033]分離因素等于I，意味著兩種溶質(zhì)無(wú)法分離；當(dāng)分離因素愈大(或愈小)，則說明兩種溶質(zhì)分離效果愈好。離心機(jī)上的分離因素則指的是相對(duì)離心力，即具有高的分離因素的設(shè)備才能夠?qū)⒋嬖谥虚g湯液層中的微量油脂分離。本發(fā)明所采用的三相管式分離機(jī)具有很高的分離因素，其數(shù)值為14727，因此可以將中間湯液層中的油脂充分分離出來。分離后湯液再進(jìn)入到下一步的濃縮環(huán)節(jié)。
[0034]在一個(gè)實(shí)施例中，所述的骨提取液中油脂分離方法中，所述夾套的上部具有兩個(gè)加熱媒介進(jìn)口，兩個(gè)加熱媒介進(jìn)口相對(duì)于所述提取罐的軸線呈180°分布，所述夾套內(nèi)設(shè)置有導(dǎo)流板。其中，導(dǎo)流板能夠保證加熱媒介均勻的分布到夾套內(nèi)部。在導(dǎo)流板作用下，加熱媒介按照導(dǎo)流板方向進(jìn)行流動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)充分利用加熱媒介的熱能，并促使對(duì)提取罐的加熱均勻，不會(huì)出現(xiàn)局部溫度過高的情況。
[0035]以下將結(jié)合骨提取和油脂分離裝置(見圖2)來說明本發(fā)明的工作過程，具體流程請(qǐng)看圖1。
[0036]步驟一、骨提取時(shí)，按照料液比1:1.5?2將清洗后的鮮骨及溶劑(一般為純化水)加入到提取罐內(nèi)，開啟提取罐夾套I的蒸汽閥門，采用夾套升溫(不使用直噴加熱管2方式)，將提取罐內(nèi)升溫速率控制在< 5°C/min。
[0037]具體來說，首先，通過開啟提取罐夾套I上的兩個(gè)加熱媒介進(jìn)口，來將加熱媒介加入至從提取罐夾套I內(nèi)。由于兩個(gè)加熱媒介進(jìn)口相對(duì)于提取罐的軸線成180°分布，因此，加熱媒介也分別從夾套的兩個(gè)加熱媒介進(jìn)口進(jìn)入夾套，以避免對(duì)提取罐的不均勻加熱。另外，夾套內(nèi)部設(shè)置有導(dǎo)流板，加熱媒介按照導(dǎo)流板方向進(jìn)行流動(dòng)，從而均勻地分布到夾套內(nèi)部。該設(shè)計(jì)有助于充分利用加熱媒介的熱能，并保證對(duì)提取罐進(jìn)行均勻加熱，避免發(fā)生局部過熱的情況。加熱蒸汽來自于蒸汽產(chǎn)生設(shè)備15，加熱速率可以通過調(diào)節(jié)蒸汽自控閥4(例如英國(guó)spiraxsarco公司Type AEL6型閥門)來實(shí)現(xiàn)控制。
[0038]隨后，可以開啟循環(huán)栗14進(jìn)行攪拌循環(huán)。如果采用循環(huán)栗循環(huán)攪拌的方式，則提取罐內(nèi)部的自循環(huán)管5的液體出口需要安裝在液面3以下20?25cm，以避免在循環(huán)過程中液面上的浮油被循環(huán)液帶入到循環(huán)栗內(nèi)而發(fā)生乳化現(xiàn)象。也可以采用機(jī)械攪拌。若采用機(jī)械攪拌，應(yīng)采用平槳與刮板結(jié)合方式，即所使用的攪拌器的上部為平槳，下部為刮板，攪拌電機(jī)為變頻電機(jī)帶減速器，變頻電機(jī)采用變頻器控制，從而使變頻電機(jī)的調(diào)速范圍控制在12?30r/mino
[0039]步驟二、經(jīng)過蒸煮或酶解后的提取液(即步驟一得到的提取液)需要經(jīng)過壓抽或栗送至沉降分離罐。若選用壓抽方式出料，貝1J需要調(diào)節(jié)出料控制閥6(例如德國(guó)burkert公司Type 8802型閥門)(即出料閥門)的開度來調(diào)節(jié)出料速度，將出料速度控制在低于5T/h的水平下，且保持出料控制閥的開度保持恒定。若采用循環(huán)栗14進(jìn)行出料，需要通過調(diào)節(jié)變頻器來將栗葉輪轉(zhuǎn)速控制在1000?1500r/min，使出料速度低于6T/h。
[0040]沉降分離罐為上部為橢圓封頭、下部為錐底的立式儲(chǔ)存罐，而且下部帶夾套，內(nèi)部設(shè)計(jì)有平槳式攪拌器。在下部的斜錐部分安裝有第二視鏡12(玻璃視鏡)，在該第二視鏡旁設(shè)計(jì)有出液口。
[0041]在沉降分離罐內(nèi)加入提取液質(zhì)量0.1?0.5%的食鹽;然后開啟攪拌電機(jī)8，攪拌速度控制在12?15r/min，經(jīng)過5?Smin攪拌使食鹽溶解，沉降分離罐內(nèi)所采用的攪拌器9為平槳式攪拌器;然后在重力作用下靜置分離I?1.5h，在靜置分離期間，未溶解的蛋白質(zhì)絮凝物和微顆粒殘?jiān)两担≈绢w粒聚集上浮。在靜置分離過程中，為防止油脂的凝固，需要保持湯液溫度維持在80?85 °C。
[0042]靜置分離后，沉降分離罐內(nèi)的湯液分層為上部油脂層、中部湯液層和下部殘?jiān)鼘?。通過觀察安裝在沉降分離罐筒體的第一視鏡7及安裝在沉降分離罐的下部斜錐部分的第二視鏡12，在第二視鏡12旁設(shè)計(jì)有沉降分離罐底部出液口 13，通過開啟設(shè)置在出液口 13上的閥門，將下層殘?jiān)鼘?、中部湯液層和上部油脂層按照不同出料順序分離。
[0043]步驟三、將下層殘?jiān)懦龊螅瑢⒅虚g湯液層栗送到暫存罐10進(jìn)行超高速離心分離，采用立式轉(zhuǎn)鼓形式的三相管式分離機(jī)11進(jìn)行離心分離，要求轉(zhuǎn)速為15000?16000r/min。離心分離后的清液再進(jìn)入到下步濃縮工序當(dāng)中進(jìn)行處理。
[0044]經(jīng)過上述處理，最終得到的骨提取液的脂肪含量<1%，為后續(xù)骨素及其衍生化產(chǎn)品的酶解、美拉德反應(yīng)加工提供合格的原料準(zhǔn)備。
[0045]盡管本發(fā)明的實(shí)施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實(shí)施方式中所列運(yùn)用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領(lǐng)域，對(duì)于熟悉本領(lǐng)域的人員而言，可容易地實(shí)現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權(quán)利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細(xì)節(jié)和這里示出與描述的圖例。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種骨提取液中油脂分離方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟一、使用一提取罐對(duì)原料骨進(jìn)行提取并形成骨提取液，所述提取罐具有夾套，在對(duì)原料骨的提取過程中，所述提取罐采用夾套升溫的方式，且所述提取罐內(nèi)的升溫速率控制在5°C/min以下； 步驟二、將所述步驟一得到的骨提取液轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，向所述沉降分離罐內(nèi)加入相當(dāng)于骨提取液質(zhì)量0.1?0.5 %的食鹽，并采用平槳式攪拌器攪拌，攪拌速度控制在12?15r/min;之后靜置I?1.5h，并維持所述沉降分離罐內(nèi)的湯液溫度在80?85°C ;靜置結(jié)束后，所述沉降分離罐內(nèi)的湯液分成上層油脂層、中間湯液層和下層殘?jiān)鼘?，將中間湯液層與上層油脂層和下層殘?jiān)鼘臃蛛x； 步驟三、對(duì)步驟二得到的中間湯液層進(jìn)行超高速離心分離。2.如權(quán)利要求1所述的骨提取液中油脂分離方法，其特征在于，所述步驟一中，在對(duì)原料骨的提取過程中，還采用循環(huán)栗進(jìn)行循環(huán)攪拌，并且在采用循環(huán)栗進(jìn)行循環(huán)攪拌時(shí)，所述提取罐內(nèi)的溫度控制在90°C以下。3.如權(quán)利要求1所述的骨提取液中油脂分離方法，其特征在于，所述步驟一中，在對(duì)原料骨的提取過程中，還采用機(jī)械攪拌，該機(jī)械攪拌所用的攪拌器的上部為平槳，下部為刮板，并且在采用機(jī)械攪拌時(shí)，轉(zhuǎn)速低于30r/min。4.如權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的骨提取液中油脂分離方法，其特征在于，所述步驟二中，在將所述步驟一得到的骨提取液轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，具體是通過以下方式實(shí)現(xiàn): 采用壓抽方式將所述步驟一得到的骨提取液從所述提取罐轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，其中，出料速度低于5T/h，出料閥門的開度保持恒定。5.如權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的骨提取液中油脂分離方法，其特征在于，所述步驟二中，在將所述步驟一得到的骨提取液轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，具體是通過以下方式實(shí)現(xiàn): 采用循環(huán)栗將所述步驟一得到的骨提取液從所述提取罐轉(zhuǎn)移至一沉降分離罐內(nèi)，其中，出料速度低于6T/h，且循環(huán)栗的葉輪轉(zhuǎn)速在1000?1500r/min。6.如權(quán)利要求1所述的骨提取液中油脂分離方法，其特征在于，所述步驟三中，采用立式轉(zhuǎn)鼓形式的三相管式分離機(jī)對(duì)步驟二得到的中間湯液層進(jìn)行超高速離心分離，轉(zhuǎn)速為15000?16000r/min。7.如權(quán)利要求1所述的骨提取液中油脂分離方法，其特征在于，所述夾套的上部具有兩個(gè)加熱媒介進(jìn)口，兩個(gè)加熱媒介進(jìn)口相對(duì)于所述提取罐的軸線呈180°分布，所述夾套內(nèi)設(shè)置有導(dǎo)流板。
【文檔編號(hào)】C11B3/00GK105861146SQ201610210847
【公開日】2016年8月17日
【申請(qǐng)日】2016年4月6日
【發(fā)明人】張春暉, 賈偉, 李俠, 孫圳, 岳鑒穎
【申請(qǐng)人】中國(guó)農(nóng)業(yè)科學(xué)院農(nóng)產(chǎn)品加工研究所