一種球痢靈的合成方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種球痢靈的合成方法，屬于制藥工程技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：A、硝化過程，B、酰氯化過程，C、氨化過程，在所述的步聚A中，設(shè)置濃硫酸回收重復(fù)利用過程，將所收集的廢酸減壓蒸餾，濃縮，再通入三氧化硫，再把新配制的濃硫酸重新通入反應(yīng)釜進(jìn)行硝化反應(yīng)；在所述的步聚C中，設(shè)置廢氨水回收重復(fù)利用過程；本發(fā)明通過對(duì)原料進(jìn)行回收套用，不會(huì)導(dǎo)致硫酸和氨水的累積增多，提高了原料的利用率，節(jié)約生產(chǎn)成本，同時(shí)，降低了廢酸及廢氨水的處理費(fèi)用，大大減少廢水排放量，對(duì)于保護(hù)環(huán)境具有重要意義。
【專利說明】
一種球痢靈的合成方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于制藥工程技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種球痢靈綠色生產(chǎn)工藝，特別是涉及一種 抗球蟲藥球痢靈的合成方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 球痢靈(Zoalene)，又名硝苯酰胺(D0T)，化學(xué)名稱叫3,5_二硝基-2 -甲基苯甲酰 胺，是一種高效、低毒、抗藥性小、無殘留的硝苯酰胺類抗球蟲藥，并具有促進(jìn)家禽生長的作 用，該產(chǎn)品用于飼料中，對(duì)雞的多種艾美爾球蟲和火雞的球蟲等有良好的效果，是一種優(yōu)良 的抗球蟲病藥劑。
[0003] 傳統(tǒng)的球痢靈生產(chǎn)方法以鄰-甲基苯甲酸為主要起始原料進(jìn)行合成，方法是先把 鄰-甲基苯甲酸經(jīng)硝化作用，制得3，5二硝基-鄰-甲基苯甲酸，然后氯化成酰氯，最后氨解制 得球痢靈;但此種方法在硝化反應(yīng)中需用大量的濃硫酸和濃硝酸作為硝化反應(yīng)條件，反應(yīng) 后，會(huì)產(chǎn)生大量廢酸液，該廢酸中含酸量大，主要為硫酸，據(jù)統(tǒng)計(jì)，每生產(chǎn)1噸球痢靈，會(huì)產(chǎn)生 10噸以上廢酸，如果這些廢酸直接排放，會(huì)對(duì)環(huán)境造成很大污染；另一方面，上述氨解過程 中，也會(huì)導(dǎo)致廢氨水大量排出，據(jù)統(tǒng)計(jì)，每生產(chǎn)1噸球痢靈，會(huì)產(chǎn)生5噸以上的廢氨水，這樣同 樣造成資源浪費(fèi)和環(huán)境污染等問題。
[0004] 為了將鄰-甲基苯甲酸硝化反應(yīng)后產(chǎn)生的廢酸液進(jìn)行回收并重新使用到該反應(yīng)過 程中，本發(fā)明人在申請(qǐng)日為2014年12月24日，申請(qǐng)?zhí)枮?01410809757.5的中國發(fā)明專利中 公開了一種球痢靈生產(chǎn)過程中的廢酸的循環(huán)利用及裝置，上述的一種球痢靈生產(chǎn)過程中的 廢酸的循環(huán)利用工藝，包括硝化過程、氯代過程和氨化過程，在所述的硝化過程中，將硝化 過程中稀釋、沖洗后產(chǎn)生的廢酸液通入蒸餾釜，進(jìn)行加熱減壓蒸餾，所述廢酸減壓蒸餾的真 空度設(shè)置為〇. 07~0.1 MPa，經(jīng)蒸餾濃縮得到的酸液A通入混合罐，在所述的混合罐內(nèi)加入 新的濃硫酸，所述的酸液A與新的濃硫酸混合投入的質(zhì)量比為1~5:1，混合后，將混合硫酸 通入反應(yīng)爸，進(jìn)行新的硝化反應(yīng)。
[0005] 上述方法可以減少硫酸的使用量，降低生產(chǎn)過程中的廢水處理成本，并可以大大 降低環(huán)境污染，但上述方法會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)過程中硫酸的累積增多，因此，球痢靈生產(chǎn)過程中產(chǎn) 生的廢酸的回收利用需要進(jìn)一步研究。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 為了解決現(xiàn)有技術(shù)在球痢靈生產(chǎn)過程中，在硝化反應(yīng)后產(chǎn)生大量的廢酸液以及生 產(chǎn)過程中硫酸的累積增多等技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種可以減少硝化過程中產(chǎn)生大量的廢 酸液以及硫酸累積問題的一種球痢靈的合成方法。
[0007] 另一方面，本發(fā)明需要解決現(xiàn)有技術(shù)在球痢靈生產(chǎn)過程中，在氨化過程產(chǎn)生大量 廢氨水的技術(shù)問題，提供一種可以回收并重新利用氨水的一種球痢靈的合成方法。
[0008] 為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種球痢靈的合成方法，包括 以下步驟： A、 硝化過程:將濃硫酸投入搪瓷反應(yīng)釜中，開啟攪拌器，再投入鄰-甲基苯甲酸，攪拌直 至完全溶解，再將硝酸滴加到上述體系中，控制體系溫度，滴完后繼續(xù)攪拌，冷卻，用蒸餾水 稀釋料液，過濾，所得固體經(jīng)水洗、干燥得硝化產(chǎn)物3,5_二硝基-鄰-甲基苯甲酸； B、 酰氯化過程:將3，5-二硝基-鄰-甲基苯甲酸與氯化亞砜投入酰氯化鍋中，開啟攪拌， 加熱反應(yīng)，待反應(yīng)液變澄清后，停止反應(yīng)，減壓蒸餾回收多余的氯化亞砜，得到酰氯化液； C、 氨化過程:在氨化鍋中加入濃氨水和碳酸氫銨，攪拌，將制備好的酰氯化液慢慢滴加 入氨化鍋，用冷凍鹽水冷卻，控制滴加速度，控制反應(yīng)溫度在40°C以下，滴加完畢后繼續(xù)攪 拌30分鐘，放置1~2小時(shí)，抽濾，產(chǎn)物用冷水充分洗凈，烘干，得3,5_二硝基-鄰-甲基苯甲酰 胺。
[0009] 在所述的步聚A中，設(shè)置濃硫酸回收重復(fù)利用過程，所述的濃硫酸回收重復(fù)利用過 程設(shè)置為，先將經(jīng)過硝化反應(yīng)稀釋、沖洗后產(chǎn)生的廢酸進(jìn)行廢酸回收，再把廢酸通入蒸餾釜 進(jìn)行減壓蒸餾，所述的減壓蒸餾的溫度設(shè)置為100~150°C，真空度設(shè)置為O.OSMPa~ 0.09MPa，使硫酸濃度濃縮至70%至85%，并且同時(shí)蒸出了廢酸中殘留的硝酸，向濃縮硫酸通 入三氧化硫，攪拌1小時(shí)至1.5小時(shí)，再靜置3小時(shí)至6小時(shí)，使所配制的濃硫酸的濃度達(dá)到 80%至 98%，再把新配制的濃硫酸重新通入反應(yīng)釜進(jìn)行硝化反應(yīng)。
[0010] 作為本發(fā)明的優(yōu)選措施，上述的一種球痢靈的合成方法，所配制的濃硫酸的濃度 為90%至96%。
[0011] 作為本發(fā)明的優(yōu)選措施，上述的一種球痢靈的合成方法，所述的減壓蒸餾的溫度 設(shè)置為130°C~150°C。
[0012] 作為本發(fā)明的優(yōu)選措施，上述的一種球痢靈的合成方法，所述的減壓蒸餾時(shí)的真 空度設(shè)置為〇.〇9MPa。
[0013] 作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)措施，上述的一種球痢靈的合成方法，所述的把新配制 的濃硫酸重新通入反應(yīng)釜進(jìn)行硝化反應(yīng)，套用次數(shù)設(shè)置為7至12次。
[0014] 上述的一種球痢靈的合成方法，在所述的步聚C中，設(shè)置氨水回收重復(fù)利用過程， 所述的氨水回收重復(fù)利用過程設(shè)置為，先將氨化過程產(chǎn)生的廢氨水回收，加入蒸餾鍋內(nèi)，加 熱蒸餾，使氨氣和水一起蒸出，經(jīng)過冷凝器冷凝后，通入到吸收釜進(jìn)行吸收，所述的吸收釜 設(shè)置為二至五個(gè)，再把吸收釜中回收的氨水通入到儲(chǔ)罐中，在使用前，將儲(chǔ)罐中的氨水通入 到充氨鍋中，在所述的充氨鍋中通入氨氣，提高氨水濃度，再把新配制的氨水重新通入氨化 鍋進(jìn)行氨化反應(yīng)。
[0015] 作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)措施，上述的一種球痢靈的合成方法，所述的蒸餾步驟 設(shè)置為連續(xù)蒸餾方式，當(dāng)蒸餾鍋內(nèi)氨水蒸餾至1/2~1/3時(shí)，再補(bǔ)充廢氨水，繼續(xù)蒸餾。
[0016] 作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)措施，上述的一種球痢靈的合成方法，在所述的蒸餾步 驟中設(shè)置過濾過程，當(dāng)蒸餾鍋內(nèi)出現(xiàn)鹽分和其他雜質(zhì)時(shí)，進(jìn)行過濾。
[0017] 作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)措施，上述的一種球痢靈的合成方法，在所述的充氨鍋 中的氨水濃度配置為15%~20%。
[0018] 作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)措施，上述的一種球痢靈的合成方法，在所述的蒸餾鍋 內(nèi)加入消泡劑，所述的消泡劑為聚二甲基硅氧烷、乳化硅油、聚氧丙烯甘油醚中的一種。
[0019] 相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果在于：1、對(duì)原料進(jìn)行回收套用，不僅提高了原 料的利用率，而且大大降低了廢水的排放，可以有效防止環(huán)境污染，實(shí)現(xiàn)廢酸和廢氨水等廢 液的排放處理量減少90%以上。
[0020] 2、通過減壓蒸餾的方式，實(shí)現(xiàn)了廢酸中硝酸與硫酸的分離，從而實(shí)現(xiàn)了硫酸的多 次套用;而且通過加入三氧化硫的方式來提高硫酸濃度，實(shí)現(xiàn)了硫酸體積的平衡，不會(huì)導(dǎo)致 硫酸的累積增多。
[0021] 3、通過蒸餾廢氨水的方式，使氨水理論上可達(dá)到無限次套用；另外通入氨氣來提 高回收氨水濃度，從而實(shí)現(xiàn)了氨水體積平衡，不會(huì)導(dǎo)致氨水累積增多。
[0022] 4、確定了回收硫酸與回收氨水的最佳套用濃度，既避免了濃度過低或過高影響反 應(yīng)從而影響到產(chǎn)品質(zhì)量，同時(shí)又避免補(bǔ)充濃度過高而造成不必要的浪費(fèi)。
[0023] 5、制備的硝化物中間體熔點(diǎn)在200~205°C之間，硝化物中間體產(chǎn)率不低于90%，性 狀為白色粉末，且產(chǎn)品外觀等物理性狀無明顯改變。
[0024] 6、制備的球痢靈熔點(diǎn)在177~181°C之間，球痢靈產(chǎn)品的純度不低于原工藝，產(chǎn)品 含量大于98%(HPLC)，產(chǎn)率大于75%，干燥失重小于0.3%，性狀為淡黃色結(jié)晶性粉末，且產(chǎn)品 外觀等物理性狀無明顯改變。
【附圖說明】
[0025] 圖1為本發(fā)明球痢靈的合成方法化學(xué)反應(yīng)式示意圖。
[0026] 圖2為本發(fā)球痢靈的合成方法步驟示意圖。
【具體實(shí)施方式】 [0027] 實(shí)施例1: 如圖1、圖2所示的一種球痢靈的合成方法，包括以下步驟A、硝化過程，步驟B、酰氯化過 程，步驟C、氨化過程。在步驟A硝化過程中，將濃硫酸300L投入搪瓷反應(yīng)釜中，開啟攪拌器， 再投入鄰-甲基苯甲酸75kg，攪拌直至完全溶解，再將硝酸65L滴加到上述體系中，控制體系 溫度，滴完后繼續(xù)攪拌，冷卻，用蒸餾水稀釋料液，過濾，所得固體經(jīng)水洗、干燥得硝化產(chǎn)物 3，5-二硝基-鄰-甲基苯甲酸117kg，收率為93.9%。
[0028] 在所述的步聚A中，設(shè)置濃硫酸回收重復(fù)利用過程，所述的濃硫酸回收重復(fù)利用過 程設(shè)置為，先將經(jīng)過硝化反應(yīng)稀釋、沖洗后產(chǎn)生的廢酸726L進(jìn)行回收，再把廢酸通入蒸餾釜 進(jìn)行減壓蒸餾，減壓蒸餾的溫度設(shè)置為l〇〇°C，真空度設(shè)置為0.08MPa;使硫酸濃度濃縮至 70%，并且同時(shí)蒸出了廢酸中殘留的硝酸，向濃縮硫酸通入三氧化硫98kg，攪拌1小時(shí)，再靜 置3小時(shí)，通入三氧化硫后，使所配制的濃硫酸的濃度達(dá)到90%，再把新配制的濃硫酸300L重 新通入反應(yīng)爸進(jìn)行硝化反應(yīng)，待停止反應(yīng)后，將反應(yīng)液倒入水中，攪拌并冷卻至50 °C左右。 抽濾，濾餅洗滌至沒有硫酸殘留后刮出烘干即得硝化物成品116.2，收率為93.3%，硝化物成 品為白色粉末狀固體，產(chǎn)品質(zhì)量符合要求。
[0029] 通過大量實(shí)驗(yàn)進(jìn)行研究發(fā)現(xiàn)，按照上述方法，配制濃硫酸的濃度為90%時(shí)，硫酸套 用7次，對(duì)硝化物產(chǎn)量和質(zhì)量沒有影響，當(dāng)套用次數(shù)超過7次后，硝化物含量逐漸降低，產(chǎn)量 也逐漸降低。
[0030] 實(shí)施例2: 如圖1、圖2所示的一種球痢靈的合成方法，包括以下步驟A、硝化過程，步驟B、酰氯化過 程，步驟C、氨化過程。步驟A硝化過程中同實(shí)施例1，在步聚A中，所述的濃硫酸回收重復(fù)利用 過程設(shè)置為，先將經(jīng)過硝化反應(yīng)稀釋、沖洗后產(chǎn)生的廢酸750L進(jìn)行回收，再把廢酸通入蒸餾 釜進(jìn)行減壓蒸餾，減壓蒸餾的溫度設(shè)置為150°C，真空度設(shè)置為0.09MPa，使硫酸濃度濃縮至 85%，并且同時(shí)蒸出了廢酸中殘留的硝酸，向濃縮硫酸通入三氧化硫95kg，攪拌1小時(shí)，再靜 置4小時(shí)，這樣可以防止硫酸中含有三氧化硫而發(fā)生磺化副反應(yīng);通入三氧化硫后，使所配 制的濃硫酸的濃度達(dá)到95%，再把新配制的濃硫酸300L重新通入反應(yīng)釜進(jìn)行硝化反應(yīng)，待停 止反應(yīng)后，將反應(yīng)液倒入水中，攪拌并冷卻至50°C左右，抽濾，濾餅洗滌至沒有硫酸殘留后 刮出烘干即得硝化物成品116.7kg，收率為93.7%，硝化物性狀為白色粉末狀固體，雜質(zhì)少， 產(chǎn)品質(zhì)量高，與新硫酸制備的產(chǎn)物質(zhì)量相近，制備出的硝化物性狀、熔點(diǎn)、產(chǎn)率均合格。
[0031 ] 通過大量實(shí)驗(yàn)進(jìn)行研究發(fā)現(xiàn)，按照上述方法，配制濃硫酸的濃度為95%時(shí)，硫酸套 用12次，對(duì)硝化物產(chǎn)量和質(zhì)量沒有影響，當(dāng)套用次數(shù)超過12次后，硝化物含量逐漸降低，產(chǎn) 量也逐漸降低。
[0032] 實(shí)施例3: 如圖1、圖2所示的一種球痢靈的合成方法，包括以下步驟A、硝化過程，步驟B、酰氯化過 程，步驟C、氨化過程，步驟A硝化過程同實(shí)施例1，在步聚A中，濃硫酸回收重復(fù)利用過程設(shè)置 為，先將經(jīng)過硝化反應(yīng)稀釋、沖洗后產(chǎn)生的廢酸720L進(jìn)行回收，再把廢酸通入蒸餾釜進(jìn)行減 壓蒸餾，減壓蒸餾的溫度設(shè)置為130°C，真空度設(shè)置為0.08MPa，使硫酸濃度濃縮至80%，并且 同時(shí)蒸出了廢酸中殘留的硝酸，向濃縮硫酸通入三氧化硫93kg，攪拌1.5小時(shí)，再靜置6小 時(shí)，通入三氧化硫后，使所配制的濃硫酸的濃度達(dá)到92%，再把新配制的濃硫酸300L重新通 入反應(yīng)爸進(jìn)行硝化反應(yīng)，待停止反應(yīng)，將反應(yīng)液倒入水中，攪拌并冷卻至50°C左右，抽濾，濾 餅洗滌至沒有硫酸殘留后刮出烘干即得硝化物成品115.2kg，收率為92.5%，制備出的硝化 物性狀、熔點(diǎn)、產(chǎn)率均合格。
[0033]按照上述方法，配制濃硫酸的濃度為92%時(shí)，硫酸套用10次，對(duì)硝化物產(chǎn)量和質(zhì)量 沒有影響，當(dāng)套用次數(shù)超過10次后，硝化物含量逐漸降低，產(chǎn)量也逐漸降低。
[0034] 通過實(shí)驗(yàn)可知，雖然90%硫酸與95%硫酸均可實(shí)現(xiàn)重復(fù)套用，但套用的濃度與套用 次數(shù)與硝化物的產(chǎn)量和質(zhì)量有直接關(guān)系，濃度為90%的硫酸套用次數(shù)明顯少于95%硫酸。在 90%硫酸套用過程中，我們發(fā)現(xiàn)隨著套用次數(shù)的增加，制備的硝化物含量逐漸降低，產(chǎn)量也 逐漸降低，分析其中原因，因?yàn)榕c回收硫酸中雜質(zhì)的累積有關(guān)。當(dāng)將硫酸濃度提高至95%時(shí)， 套用次數(shù)可增加至12次；因此，把配制的濃硫酸重新通入反應(yīng)釜進(jìn)行硝化反應(yīng)，套用次數(shù)設(shè) 置為7至12次為宜，如果套用次數(shù)過少，不利于減少硫酸的用量，但套用次數(shù)過多，會(huì)影響產(chǎn) 品的質(zhì)量。表1說明了濃度為95%左右的硫酸與套用次數(shù)對(duì)硝化物產(chǎn)量與硝化物熔點(diǎn)的影 響。
[0035] 由于蒸餾回收的硫酸，使用傳統(tǒng)的反應(yīng)釜和減壓設(shè)備一次性進(jìn)行蒸餾，所需能耗 大，成本偏高，因此，作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)措施，可以采用專用設(shè)備并進(jìn)行分段減壓蒸 饋，以提尚效率，減少能耗。
[0036]表1:濃度為95%左右的硫酸與套用次數(shù)對(duì)硝化物產(chǎn)量與硝化物熔點(diǎn)的影響。
[0037] 本發(fā)明的步驟B酰氯化過程為:將120kg 3，5_二硝基-鄰-甲基苯甲酸與95kg氯化 亞砜投入酰氯化鍋中，開啟攪拌，加熱反應(yīng)，待反應(yīng)液變澄清后，停止反應(yīng)，減壓蒸餾回收多 余的氯化亞砜，得到酰氯化液。
[0038] 本發(fā)明的步驟C氨化過程為:在氨化鍋中加入400L濃氨水和15kg碳酸氫銨，攪拌， 將制備好的酰氯化液慢慢滴加入氨化鍋，用冷凍鹽水冷卻，控制滴加速度，控制反應(yīng)溫度在 40°C以下，滴加完畢后繼續(xù)攪拌30分鐘，放置1~2小時(shí)，抽濾，產(chǎn)物用冷水充分洗凈，烘干， 得3，5-二硝基-鄰-甲基苯甲酰胺102.6kg，收率為85.9%(相對(duì)于硝化物），含量98.5%。本發(fā) 明在步聚C中，設(shè)置氨水回收重復(fù)利用過程。
[0039] 實(shí)施例4: 在步聚C中，設(shè)置氨水回收重復(fù)利用過程，具體方法為:往蒸餾鍋中加入氨化過程產(chǎn)生 并經(jīng)回收后的廢氨水1200L，加熱蒸餾，使氨氣和水一起蒸出，經(jīng)過冷凝器冷凝后，通入到吸 收釜進(jìn)行吸收，吸收釜設(shè)置為二個(gè)，在吸收釜中加入回收的稀氨水做吸收液，緩慢攪拌并開 冷凍鹽水將溫度降至l〇°C。當(dāng)吸收釜中沒有正壓時(shí)，表示氨氣已經(jīng)基本蒸餾完畢，此時(shí)氨水 蒸餾后濃度為10%，儲(chǔ)存于氨水儲(chǔ)罐中。向充氨鍋中打入蒸餾收集的稀氨水400L，緩慢通入 氨氣使氨水濃度達(dá)到15%，打入氨化鍋中，再緩慢加入酰氯液，用冷水冷卻，控制反應(yīng)溫度在 40°C以下，滴加完畢后繼續(xù)攪拌30分鐘，放置2小時(shí)，抽濾，產(chǎn)物用冷水充分洗凈，烘干，得3， 5-二硝基-鄰-甲基苯甲酰胺102.3kg，收率為85.6%(相對(duì)于硝化物），含量98.3%。
[0040] 實(shí)施例5: 在步聚C中，氨水回收重復(fù)利用過程設(shè)置為，具體方法為:往蒸餾鍋中加入氨化過程產(chǎn) 生并經(jīng)回收后的廢氨水1200L，加熱蒸餾，使氨氣和水一起蒸出，經(jīng)過冷凝器冷凝后，通入到 吸收釜進(jìn)行吸收，吸收釜設(shè)置為三個(gè)，在吸收釜中加入回收的稀氨水做吸收液，緩慢攪拌并 開冷凍鹽水將溫度降至l〇°C。當(dāng)吸收釜中沒有正壓時(shí)，表示氨氣已經(jīng)基本蒸餾完畢，此時(shí)氨 水蒸餾后濃度為12%，儲(chǔ)存于氨水儲(chǔ)罐中。向充氨鍋中打入蒸餾收集的稀氨水400L，緩慢通 入氨氣使氨水濃度達(dá)到18%，打入氨化鍋中，再緩慢加入酰氯液，用冷水冷卻，控制反應(yīng)溫度 在40°C以下，滴加完畢后繼續(xù)攪拌30分鐘，放置2小時(shí)，抽濾，產(chǎn)物用冷水充分洗凈，烘干，得 3，5-二硝基-鄰-甲基苯甲酰胺101.4kg，收率為84.9%(相對(duì)于硝化物），含量98.5%。
[0041 ] 實(shí)施例6: 步驟C過程同實(shí)施例4,當(dāng)蒸餾鍋中廢氨水蒸餾至不足400L時(shí)，補(bǔ)加新的廢氨水至 1200L，繼續(xù)蒸餾，其他過程同實(shí)施例4，氨水蒸餾后濃度為15%，儲(chǔ)存于氨水儲(chǔ)罐中。向充氨 鍋中打入蒸餾收集的稀氨水400L，緩慢通入氨氣使氨水濃度達(dá)到20%，打入氨化鍋中，再緩 慢加入酰氯液，用冷水冷卻，控制反應(yīng)溫度在40°C以下，滴加完畢后繼續(xù)攪拌30分鐘，放置2 小時(shí)，抽濾，產(chǎn)物用冷水充分洗凈，烘干，得3,5_二硝基-鄰-甲基苯甲酰胺102. lkg，收率為 85.5%(相對(duì)于硝化物），含量98.1%。這種蒸餾過程為連續(xù)蒸餾方式，當(dāng)蒸餾鍋內(nèi)氨水蒸餾 后，剩余至1/2~1/3時(shí)，再補(bǔ)充廢氨水，繼續(xù)蒸餾，這樣可以達(dá)到連續(xù)蒸餾，節(jié)省蒸餾時(shí)間， 提高蒸餾效率的效果。
[0042]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)措施，在廢氨水蒸餾回收時(shí)，安裝壓力過大警報(bào)裝置，可 以防止氨氣快速蒸出時(shí)壓力過大而導(dǎo)致氨氣泄露甚至爆炸，可以防止意外事故的發(fā)生。 [0043] 實(shí)施例7: 步驟C過程同實(shí)施例6,作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)措施，在蒸餾過程中還設(shè)置過濾過程， 在連續(xù)補(bǔ)加多批廢氨水后，母液中鹽分和其他雜質(zhì)的含量越來越高，水分越來越難以蒸出， 當(dāng)蒸餾溫度達(dá)到ll〇°C以上時(shí)，不再補(bǔ)加新廢氨水，將已有廢氨水蒸餾至約300L，冷卻至40 °C過濾，濾餅即廢渣除去，濾液抽回蒸餾鍋中，補(bǔ)加1200L廢氨水繼續(xù)蒸餾。
[0044] 進(jìn)一步研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng)雜質(zhì)累積過多時(shí)，也會(huì)導(dǎo)致蒸餾過程中起泡，影響蒸餾的正常 進(jìn)行，因此在蒸餾鍋內(nèi)，加入消泡劑，消泡劑為聚二甲基硅氧烷、乳化硅油、聚氧丙烯甘油醚 中的一種，起到消泡作用，使蒸餾正常進(jìn)行。
[0045] 對(duì)于回收的廢氨水，可以進(jìn)行多次套用。具體套用次數(shù)對(duì)球痢靈含量和產(chǎn)量的影 響，見表2-氨水回收套用次數(shù)對(duì)球痢靈含量和產(chǎn)量的影響所示。
[0046] 表2氨水回收套用次數(shù)對(duì)球衣痢靈含量和產(chǎn)量的影響。
[0047] 通過蒸餾廢氨水的方式，使氨水理論上可達(dá)到無限次套用。通過上述實(shí)例，采用套 用的氨水制備球痢靈的含量均在98%以上，平均反應(yīng)收率(相對(duì)于硝化物)為85.5%，幾乎沒 有廢水產(chǎn)生，該方法實(shí)現(xiàn)了氨水體積平衡，不會(huì)導(dǎo)致氨水累積增多，可以減少原料成本，具 有很大的經(jīng)濟(jì)效益。
[0048] 上面結(jié)合大量實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)本發(fā)明實(shí)施方式作了詳細(xì)說明，但是本發(fā)明并不限于上 述數(shù)據(jù)，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說，在不背離本發(fā)明的實(shí)質(zhì)精神和范圍下，可對(duì)本發(fā)明 的技術(shù)方案進(jìn)行一些合理的變化，也屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種球痢靈的合成方法，包括以下步驟： A、 硝化過程:將濃硫酸投入搪瓷反應(yīng)釜中，開啟攪拌器，再投入鄰-甲基苯甲酸，攪拌直 至完全溶解，再將硝酸滴加到上述體系中，控制體系溫度，滴完后繼續(xù)攪拌，冷卻，用蒸餾水 稀釋料液，過濾，所得固體經(jīng)水洗、干燥得硝化產(chǎn)物3,5_二硝基-鄰-甲基苯甲酸； B、 酰氯化過程:將3，5-二硝基-鄰-甲基苯甲酸與氯化亞砜投入酰氯化鍋中，開啟攪拌， 加熱反應(yīng)，待反應(yīng)液變澄清后，停止反應(yīng)，減壓蒸餾回收多余的氯化亞砜，得到酰氯化液； C、 氨化過程:在氨化鍋中加入濃氨水和碳酸氫銨，攪拌，將制備好的酰氯化液慢慢滴加 入氨化鍋，用冷凍鹽水冷卻，控制滴加速度，控制反應(yīng)溫度在40°C以下，滴加完畢后繼續(xù)攪 拌30分鐘，放置1~2小時(shí)，抽濾，產(chǎn)物用冷水充分洗凈，烘干，得3,5_二硝基-鄰-甲基苯甲酰 胺； 其特征在于:在所述的步聚A中，設(shè)置濃硫酸回收重復(fù)利用過程，所述的濃硫酸回收重 復(fù)利用過程設(shè)置為，先將經(jīng)過硝化反應(yīng)稀釋、沖洗后產(chǎn)生的廢酸進(jìn)行廢酸回收，再把廢酸通 入蒸餾釜進(jìn)行減壓蒸餾，所述的減壓蒸餾的溫度設(shè)置為100~150Γ，真空度設(shè)置為 0.08MPa~0.09MPa，使硫酸濃度濃縮至70%至85%，并且同時(shí)蒸出了廢酸中殘留的硝酸，向濃 縮硫酸通入三氧化硫，攪拌1小時(shí)至1.5小時(shí)，再靜置3小時(shí)至6小時(shí)，使所配制的濃硫酸的濃 度達(dá)到80%至98%，再把新配制的濃硫酸重新通入反應(yīng)釜進(jìn)行硝化反應(yīng)。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種球痢靈的合成方法，其特征在于:所配制的濃硫酸的濃度 為90%至96%。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種球痢靈的合成方法，其特征在于:所述的減壓蒸餾的溫度 設(shè)置為130°C~150°C。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種球痢靈的合成方法，其特征在于:所述的減壓蒸餾時(shí)的真 空度設(shè)置為〇.〇9MPa。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種球痢靈的合成方法，其特征在于:所述的把新配制的濃硫 酸重新通入反應(yīng)釜進(jìn)行硝化反應(yīng)，套用次數(shù)設(shè)置為7至12次。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種球痢靈的合成方法，其特征在于:在所述的步聚C中，設(shè)置 氨水回收重復(fù)利用過程，所述的氨水回收重復(fù)利用過程設(shè)置為，先將氨化過程產(chǎn)生的廢氨 水回收，加入蒸餾鍋內(nèi)，加熱蒸餾，使氨氣和水一起蒸出，經(jīng)過冷凝器冷凝后，通入到吸收釜 進(jìn)行吸收，所述的吸收釜設(shè)置為二至五個(gè)，再把吸收釜中回收的氨水通入到儲(chǔ)罐中，在使用 前，將儲(chǔ)罐中的氨水通入到充氨鍋中，在所述的充氨鍋中通入氨氣，提高氨水濃度，再把新 配制的氨水重新通入氨化鍋進(jìn)行氨化反應(yīng)。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種球痢靈的合成方法，其特征在于:所述的蒸餾步驟設(shè)置為 連續(xù)蒸餾方式，當(dāng)蒸餾鍋內(nèi)氨水蒸餾至1/2~1/3時(shí)，再補(bǔ)充廢氨水，繼續(xù)蒸餾。8. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種球痢靈的合成方法，其特征在于:在所述的蒸餾步驟中設(shè) 置過濾過程，當(dāng)蒸餾鍋內(nèi)出現(xiàn)鹽分和其他雜質(zhì)時(shí)，進(jìn)行過濾。9. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種球痢靈的合成方法，其特征在于:在所述的充氨鍋中的氨 水濃度配置為15%~20%。10. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種球痢靈的合成方法，其特征在于:在所述的蒸餾鍋內(nèi)加 入消泡劑，所述的消泡劑為聚二甲基硅氧烷、乳化硅油、聚氧丙烯甘油醚中的一種。
【文檔編號(hào)】C07C233/65GK105906523SQ201610312392
【公開日】2016年8月31日
【申請(qǐng)日】2016年5月12日
【發(fā)明人】陳仁爾, 陳建華, 張娜, 魯泓波, 黃運(yùn)奇
【申請(qǐng)人】浙江榮耀生物科技有限公司