一種改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，將去離子水、四氟乙烯單體、活化劑、乳化劑、引發(fā)劑、穩(wěn)定劑、第二單體投入反應(yīng)釜中，在反應(yīng)溫度60～110℃，壓力1.0～3.0Mpa下進行聚合反應(yīng)，至反應(yīng)壓力降至0.1～0.3Mpa時，結(jié)束反應(yīng)，降溫出料，分離穩(wěn)定劑，向分離穩(wěn)定劑后的物料中加入去離子水使固含量為10～20wt％后，加入氨水調(diào)節(jié)物料PH值為8～10，在80～90r/min攪拌轉(zhuǎn)速和15～35℃下凝聚8～12min，分離出上層凝聚物，經(jīng)干燥后得到改性聚四氟乙烯樹脂。本發(fā)明具有產(chǎn)品質(zhì)量好、工藝簡單、成本低、節(jié)能環(huán)保的優(yōu)點。
【專利說明】
-種改性聚四氣乙稀樹脂的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明設(shè)及含氣樹脂的制備方法，特別設(shè)及一種改性聚四氣乙締樹脂的制備方 法。
【背景技術(shù)】
[0002] 聚四氣乙締(PTFE)為四氣乙締單體(TFE)的高結(jié)晶聚合物，是一種白色有蠟狀感 覺的熱塑性塑料。在PTFE中，氣原子取代聚乙締中的氨原子，使得碳-碳鏈由聚乙締的平面 的、充分伸展的曲折構(gòu)象漸漸扭轉(zhuǎn)到PTFE的螺旋結(jié)構(gòu)，運種螺旋結(jié)構(gòu)正好包圍在PTFE易受 化學(xué)侵蝕的碳鏈骨架外，從而形成了一個緊密的完全"氣代"的保護層，使PTFE表現(xiàn)出良好 的機械性能、電性能、耐化學(xué)性能、耐侯性W及不粘性和潤滑性，被合成材料界稱之為"塑料 王'。
[0003] 在應(yīng)用方面，PWE是耐腐蝕管道、管件、波紋管、累體、閥口、蓋、槽、塔和各種標準 設(shè)備的耐腐蝕襯里的首選材料。另外，作為密封材料、潤滑材料在機械、石化、交通運輸、醫(yī) 藥、食品、輕工、紡織、建筑等行業(yè)使用十分廣泛。根據(jù)PTFE薄膜處理后具有選擇透過性，可 用于分離材料，有選擇的透過氣體或液體，其多孔膜還用于氣液分離及液液分離，W及過濾 腐蝕性液體。隨著市場需求的不斷擴大，單一 PTFE的物理、化學(xué)及加工等性能已經(jīng)不能滿足 市場需求，特別是PTFE的不抗蠕變性、烙體黏度高難W加工成型，特別是焊接加工成型性能 差、導(dǎo)熱性差、材料粘合性差等性能缺陷嚴重制約了 PTFE的發(fā)展前景，因此通過對PTFE進行 填料改性、共混改性等方法改善PTFE的性能特別是焊接加工成型性能，可W極大的拓寬 PT陽的應(yīng)用市場。
[0004] 如中國專利公開號CN101125900A公開了一種加入第二共聚單體制備改性聚四氣 乙締樹脂的方法。改方法中使用的第二共聚單體為全氣正丙基乙締基酸，引發(fā)劑可W是堿 金屬或堿±金屬的過硫酸鹽，也可W是氧化還原引發(fā)體系。其中全氣正丙基乙締基酸的加 入采用真空吸入的方式，避免了分散劑的使用，但也導(dǎo)致其產(chǎn)品的拉伸性能相對較低，焊接 加工成型性能較差，且生產(chǎn)效率不高。
[0005] CN101724117A中提供了一種大型模壓薄板PTFE樹脂的制備方法，包括在聚合體系 中加入穩(wěn)定聚合反應(yīng)速度的適量酸值穩(wěn)定劑、全氣酸類單體等，所得樹脂具有較好的耐磨 性，對聚合物進行水處理，使大分子的端基充分水解，降低聚合產(chǎn)物的吸濕性，但由于該發(fā) 明中改性劑加入方式為間歇性補加，所得樹脂均勻度不高，從而影響其機械性能，特別是焊 接加工成型性能較差。
[0006] CN103694398B中公布了一種高焊接性能的改性PTFE樹脂及其制備方法，通過調(diào)整 聚合單體的投料步驟，有效控制反應(yīng)進程，所獲得的聚合物結(jié)構(gòu)緊密，孔隙率低但反應(yīng)過程 復(fù)雜，控制較難，且生產(chǎn)效率低，成本高，焊接加工成型性能較差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種工藝簡單、產(chǎn)品質(zhì)量好、成本低、節(jié)能 環(huán)保的改性聚四氣乙締樹脂的制備方法。
[0008] 為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為:一種改性聚四氣乙締樹脂的制備方 法，包括W下步驟：
[0009] (1)按重量份數(shù)，將去離子水500份、四氣乙締單體100~150份、活化劑0.1~0.18 份、乳化劑15~22份、引發(fā)劑0.04~0.08份、穩(wěn)定劑16~21份、第二單體0.01~0.1份投入反 應(yīng)蓋，在反應(yīng)溫度60~110°C，壓力為1.0~3.OMpa的條件下進行聚合反應(yīng)，至反應(yīng)壓力降至 0.1~0.3Mpa時，結(jié)束反應(yīng)，降溫出料，分離穩(wěn)定劑；
[0010] (2)向分離穩(wěn)定劑后的物料中加入去離子水使固含量為10~20wt%后，加入氨水 調(diào)節(jié)物料PH值為8~10,在80~90r/min攬拌轉(zhuǎn)速和15~35°C下凝聚8~12min，分離出上層 凝聚物；
[0011] (3)將步驟(2)得到的凝聚物在110~200°C下干燥7~12小時得到改性聚四氣乙締 樹脂。
[0012] 進一步的；
[0013] 所述活化劑優(yōu)選為乙酸或鹽酸。
[0014] 所述乳化劑優(yōu)選為全氣辛酸錠或全氣辛基橫酸鐘。
[0015] 所述引發(fā)劑優(yōu)選為過氧化下二酸或過硫酸錠。
[0016] 所述穩(wěn)定劑優(yōu)選為石蠟或氣氯油。
[0017] 所述第二單體優(yōu)選為全氣甲基乙締基酸、全氣乙基乙締基酸、全氣丙基乙締基酸 中的一種。所述第二單體更優(yōu)選為全氣丙基乙締基酸。
[0018] 步驟(1)所述的反應(yīng)溫度優(yōu)選為70~100°C，壓力優(yōu)選為2.0~2.5Mpa。
[0019] 步驟(2)所述的固含量優(yōu)選為12~15wt%(wt%，質(zhì)量百分含量）。
[0020] 步驟(3)所述的干燥時溫度優(yōu)選為130~180°C，時間優(yōu)選為8~11小時。
[0021] 活化劑能提供給聚合體系較快的初始聚合速度。但活化劑加入過多，聚合反應(yīng)速 度較快，難W控制，活化劑加入太少，聚合初始速度較慢，影響整體反應(yīng)時間，因此本發(fā)明中 活化劑的加入份數(shù)為0.1~0.18份?；罨瘎┛蒞選擇有機酸和無機酸，如鹽酸、乙酸、乙二酸 等，優(yōu)選鹽酸或乙酸。
[0022] 乳化劑能減小物質(zhì)間的表面張力使物質(zhì)更容易互溶。但乳化劑加入過多，成本增 加，加入太少，反應(yīng)后會造成乳液的嚴重破乳，造成大量消耗，因此本發(fā)明中乳化劑的加入 份數(shù)為15~22份。乳化劑可W選用全氣辛酸鹽、全氣橫酸鹽，如全氣辛酸錠、全氣辛酸鋼、全 氣下基橫酸鐘、全氣己基橫酸鐘、全氣辛基橫酸鐘，優(yōu)選為全氣辛酸錠或全氣辛基橫酸鐘。
[0023] 引發(fā)劑能提供鏈引發(fā)反應(yīng)的自由基，能夠引發(fā)聚合反應(yīng)。但引發(fā)劑加入太多，溫度 壓力難W調(diào)控，且影響樹脂的質(zhì)量，加入太少，反應(yīng)難W進行，因此本發(fā)明中引發(fā)劑的加入 份數(shù)為0.04~0.08份。引發(fā)劑可選用烷基過氧化物、過硫酸、偶氮類化合物、烷基過氧化氨 物，如過氧化二酷、過硫酸錠、偶氮二異下臘、過氧化下二酸、過氧化氨等，優(yōu)選為過氧化下 二酸或過硫酸錠。
[0024] 穩(wěn)定劑可提高樹脂的熱穩(wěn)定性，防止凝聚物的產(chǎn)生。但穩(wěn)定劑加入太多，增加后處 理的難度，也容易帶入產(chǎn)品中，影響產(chǎn)品質(zhì)量，加入太少，則聚合體系穩(wěn)定性差，容易產(chǎn)生凝 聚物，因此本發(fā)明中穩(wěn)定劑的加入份數(shù)為16~21份。本發(fā)明中穩(wěn)定劑優(yōu)選石蠟或氣氯油。
[0025] 反應(yīng)溫度對反應(yīng)速度有影響。反應(yīng)速度隨反應(yīng)溫度的升高而加快，但反應(yīng)溫度太 高，聚合熱較大，控制難，反應(yīng)溫度太低，反應(yīng)難W進行，因此本發(fā)明中的反應(yīng)溫度為60~ ll〇°C，優(yōu)選為 70 ~100°C。
[0026] 反應(yīng)壓力對反應(yīng)速度也有影響。反應(yīng)速度隨反應(yīng)壓力的升高而加快，但壓力太高， 對設(shè)備要求高，加大投入成本，壓力太低，四氣乙締在水中的溶解度低，反應(yīng)速度慢，因此本 發(fā)明中的反應(yīng)壓力為1.0~3. OMpa,優(yōu)選為2.0~2.5Mpa。
[0027] 第二單體作為改性聚四氣乙締樹脂制備中的核屯、物料，對聚四氣乙締樹脂性能的 改變起到至關(guān)重要的作用。第二單體選用含有燒氧側(cè)基的全氣乙締基酸類單體。第二單體 改性聚四氣乙締樹脂的主鏈結(jié)構(gòu)與聚四氣乙締樹脂十分接近，因此可W保持PTFE的物理、 化學(xué)和電學(xué)等性能，而全氣燒氧側(cè)基的存在增加了鏈的不規(guī)整性和柔性，降低了聚合物的 結(jié)晶性和結(jié)晶結(jié)構(gòu)的規(guī)整性，使共聚物具有低的烙融溫度和烙體黏度，使其加工性能得到 極大改善，使得聚四氣乙締樹脂用于焊接加工成型具有了可行性。而第二單體選用含有燒 氧側(cè)基的全氣乙締基酸類的另一重要原因在于其用量極少而改性效果較好，成本低廉，且 操作簡單易行，直接溶于反應(yīng)蓋中即可。第二單體用量多則改性效果更佳，但會增加成本， 所W本發(fā)明中第二單體的加入份數(shù)為0.01~0.1份。第二單體優(yōu)選全氣甲基乙締基酸 (PMVE)、全氣乙基乙締基酸(陽VE)、全氣丙基乙締基酸(PPVE)中的一種，更優(yōu)選全氣丙基乙 締基酸(PPVE)。
[0028] 固含量對凝聚度及凝聚后顆粒的大小有影響，固含量太高則顆粒較大，固含量太 低則顆粒較小，因此本發(fā)明中固含量選擇在10~20wt%，優(yōu)選為12~15wt%。
[0029] 凝聚攬拌轉(zhuǎn)速對改性樹脂質(zhì)量有影響。轉(zhuǎn)速越快越有利于破乳，但速度太快，則凝 聚出來的樹脂顆粒會偏細，所W本發(fā)明中攬拌速度控制在80~90r/min。
[0030] 凝聚時需要給物料提供一個酸堿平衡的破乳環(huán)境，因此物料PH值對破乳效果會產(chǎn) 生較大影響。PH值太低，影響凝聚完全度;PH值太高，凝聚效果不會明顯的增加，因此本發(fā)明 中的PH值取8~10。
[0031 ]凝聚溫度和時間對樹脂質(zhì)量有影響。溫度太高，凝聚度降低，物料損耗增加，溫度 太低，能耗大，不經(jīng)濟;凝聚時間太長，會降低生產(chǎn)負荷，凝聚時間太短，凝聚不完全，因此本 發(fā)明中的凝聚溫度選擇為15~35°C，凝聚時間為8~12min。
[0032] 干燥溫度和時間對樹脂質(zhì)量有影響。溫度太高或時間太長，對電氣設(shè)備損耗大，且 樹脂發(fā)黃發(fā)焦;溫度太低或時間太短，樹脂含水量不合格，所W本發(fā)明中樹脂的干燥溫度為 110~200 °C，優(yōu)選為130~180 °C ;干燥時間為7~12小時，優(yōu)選為8~11小時。
[0033] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有W下優(yōu)點：
[0034] 1、工藝簡單、成本低、節(jié)能環(huán)保，本發(fā)明的方法簡化了生產(chǎn)工藝，降低了勞動強度 和能耗，便于操作，提高了生產(chǎn)效率低，降低了生產(chǎn)成本；
[0035] 2、產(chǎn)品質(zhì)量好、節(jié)能環(huán)保，改善了四氣乙締樹脂的拉伸強度、斷裂伸長率、焊接面 拉伸斷裂強度、體積密度等指標，生產(chǎn)的改性聚四氣乙締產(chǎn)品拉伸強度35.SMpaW上，斷裂 伸長率在444%^上，焊接面拉伸斷裂強度在13.5193^上，體積密度在497肖/1^上，既保留 了原有白色樹脂的拉伸強度、斷裂伸長率等優(yōu)良性能，又滿足了樹脂焊接加工成型的需要， 為市場提供了更多的可供選擇的產(chǎn)品類型，極大的拓寬了 PTFE的應(yīng)用市場。
【具體實施方式】
[0036] W下結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步的詳細描述，但本發(fā)明不僅僅局限于W下實施 例。
[0037] 實施例1:在容積為IL的高壓反應(yīng)蓋中，加入500g去離子水，0.15g乙酸，17g全氣辛 酸錠，18g石蠟，第二單體全氣丙基乙締基酸0.1 g,然后密閉反應(yīng)蓋，對反應(yīng)蓋進行抽真空、 氮氣置換操作，并進行氧含量測試，當(dāng)反應(yīng)蓋中氧含量《lOppm合格。氧含量合格后將蓋溫 升至60°C，并且向反應(yīng)蓋中投入WE單體至蓋壓2. OMpa后，用高壓累加入0.(Mg引發(fā)劑過氧 化下二酸開始反應(yīng)，反應(yīng)過程中持續(xù)通入TFE單體W維系壓力在2.OMpa,當(dāng)TFE加入量為 150g時，停止向反應(yīng)蓋中加入WE單體，余壓反應(yīng)至0.3Mpa，反應(yīng)結(jié)束，并將反應(yīng)蓋中WE單 體回收。靜置5分鐘，打開放空閥，降溫出料，分離出石蠟;然后將分離石蠟后的物料放到凝 聚中間槽，加入去離子水使固含量為15wt%;再將凝聚中間槽物料放入到凝聚器中，開啟攬 拌，加入氨水調(diào)節(jié)物料PH值為9，在80r/min攬拌轉(zhuǎn)速和30°C下凝聚IOmin，分離出上層凝聚 物;將上層凝聚物在170°C下干燥10小時即可得到改性聚四氣乙締白色樹脂140g。性能見表 Io
[0038] 實施例2:在容積為IL的高壓反應(yīng)蓋中，加入500g去離子水，0.13g鹽酸，15g全氣辛 基橫酸鐘，20g石蠟，第二單體全氣甲基乙締基酸0.05g，然后密閉反應(yīng)蓋，對反應(yīng)蓋進行抽 真空、氮氣置換操作，并進行氧含量測試，當(dāng)反應(yīng)蓋中氧含量《lOppm合格。氧含量合格后將 蓋溫升至l〇〇°C，并且向反應(yīng)蓋中投入WE單體至蓋壓3.OMpa后，用高壓累加入0.05g引發(fā)劑 過硫酸鐘開始反應(yīng)，反應(yīng)過程中持續(xù)通入TFE單體W維系壓力在3 .OMpa,當(dāng)TFE加入量為 120g時，停止向反應(yīng)蓋中加入WE單體，余壓反應(yīng)至0.2Mpa，反應(yīng)結(jié)束，并將反應(yīng)蓋中WE單 體回收。靜置5分鐘，打開放空閥，降溫出料，分離出石蠟;然后將分離石蠟后的物料放到凝 聚中間槽，加入去離子水使固含量為lOwt%;再將凝聚中間槽物料放入到凝聚器中，開啟攬 拌，加入氨水調(diào)節(jié)物料PH值為8，在80r/min攬拌轉(zhuǎn)速和35 °C下凝聚Smin，分離出上層凝聚 物;將上層凝聚物在ll〇°C下干燥12小時即可得到改性聚四氣乙締白色樹脂130g。性能見表 Io
[0039] 實施例3:在容積為IL的高壓反應(yīng)蓋中，加入500g去離子水，0.1 g乙酸，20g全氣辛 基橫酸鐘，16g氣氯油，第二單體全氣乙基乙締基酸0.Olg,然后密閉反應(yīng)蓋，對反應(yīng)蓋進行 抽真空、氮氣置換操作，并進行氧含量測試，當(dāng)反應(yīng)蓋中氧含量《lOppm合格。氧含量合格后 將蓋溫升至80°C，并且向反應(yīng)蓋中投入WE單體至蓋壓2.5Mpa后，用高壓累加入0.0始引發(fā) 劑過氧化下二酸開始反應(yīng)，反應(yīng)過程中持續(xù)通入TFE單體W維系壓力在2.5Mpa，當(dāng)Tra加入 量為100g時，停止向反應(yīng)蓋中加入WE單體，余壓反應(yīng)至0.1 Mpa,反應(yīng)結(jié)束，并將反應(yīng)蓋中 TFE單體回收。靜置5分鐘，打開放空閥，降溫出料，分離出氣氯油;然后將分離氣氯油后的物 料放到凝聚中間槽，加入去離子水使固含量為20wt% ;再將凝聚中間槽物料放入到凝聚器 中，開啟攬拌，加入氨水調(diào)節(jié)物料PH值為10，在90r/min攬拌轉(zhuǎn)速和20°C下凝聚IOmin，分離 出上層凝聚物；將上層凝聚物在180°C下干燥10小時即可得到改性聚四氣乙締白色樹脂 11〇邑。性能見表1。
[0040] 實施例4:在容積為IL的高壓反應(yīng)蓋中，加入500g去離子水，0.14g乙酸，22g全氣辛 酸錠，21g氣氯油，第二單體全氣丙基乙締基酸0.06g，然后密閉反應(yīng)蓋，對反應(yīng)蓋進行抽真 空、氮氣置換操作，并進行氧含量測試，當(dāng)反應(yīng)蓋中氧含量《lOppm合格。氧含量合格后將蓋 溫升至ll〇°C，并且向反應(yīng)蓋中投入WE單體至蓋壓1.OMpa后，用高壓累加入0.07g引發(fā)劑過 硫酸錠開始反應(yīng)，反應(yīng)過程中持續(xù)通入TFE單體W維系壓力在I .OMpa，當(dāng)TP'S加入量為130g 時，停止向反應(yīng)蓋中加入WE單體，余壓反應(yīng)至0.2Mpa，反應(yīng)結(jié)束，并將反應(yīng)蓋中WE單體回 收。靜置5分鐘，打開放空閥，降溫出料，分離出氣氯油;然后將分離氣氯油后的物料放到凝 聚中間槽，加入去離子水使固含量為18wt%;再將凝聚中間槽物料放入到凝聚器中，開啟攬 拌，加入氨水調(diào)節(jié)物料PH值為8,在8虹/min攬拌轉(zhuǎn)速和15°C下凝聚12min，分離出上層凝聚 物;將上層凝聚物在200°C下干燥7小時即可得到改性聚四氣乙締白色樹脂135g。性能見表 Io
[0041 ]實施例5:在容積為IL的高壓反應(yīng)蓋中，加入500g去離子水，0.18g鹽酸，18g全氣辛 酸錠，20g石蠟，第二單體全氣甲基乙締基酸0.08g，然后密閉反應(yīng)蓋，對反應(yīng)蓋進行抽真空、 氮氣置換操作，并進行氧含量測試，當(dāng)反應(yīng)蓋中氧含量《lOppm合格。氧含量合格后將蓋溫 升至70°C，并且向反應(yīng)蓋中投入WE單體至蓋壓1.5Mpa后，用高壓累加入0.05g引發(fā)劑過硫 酸錠開始反應(yīng)，反應(yīng)過程中持續(xù)通入TFE單體W維系壓力在1.5Mpa，當(dāng)TFE加入量為120g時， 停止向反應(yīng)蓋中加入WE單體，余壓反應(yīng)至0.3Mpa，反應(yīng)結(jié)束，并將反應(yīng)蓋中WE單體回收。 靜置5分鐘，打開放空閥，降溫出料，分離出石蠟;然后將分離石蠟后的物料放到凝聚中間 槽，加入去離子水使固含量為15wt%;再將凝聚中間槽物料放入到凝聚器中，開啟攬拌，加 入氨水調(diào)節(jié)物料PH值為9，在90r/min攬拌轉(zhuǎn)速和30°C下凝聚9min，分離出上層凝聚物;將上 層凝聚物在150°C下干燥9小時即可得到改性聚四氣乙締白色樹脂130g。性能見表1。
[0042] 對比例：在容積為IL的高壓反應(yīng)蓋中，加入500g去離子水，0.15g乙酸，17g全氣辛 酸錠，18g石蠟，然后密閉反應(yīng)蓋，對反應(yīng)蓋進行抽真空、氮氣置換操作，并進行氧含量測試， 當(dāng)反應(yīng)蓋中氧含量《lOppm合格。氧含量合格后將蓋溫升至60度，并且向反應(yīng)蓋中投入TFE 單體至蓋壓2. OMpa后，用高壓累加入0. (Mg引發(fā)劑過氧化下二酸開始反應(yīng)，反應(yīng)過程中持續(xù) 通入WE單體W維系壓力在2. OMpa，當(dāng)T陽加入量為150g時，停止向反應(yīng)蓋中加入WE單體， 余壓反應(yīng)至〇.3Mpa，反應(yīng)結(jié)束，并將反應(yīng)蓋中TFE單體回收。靜置5分鐘，打開放空閥，降溫出 料，分離出石蠟；然后將分離石蠟后的物料放到凝聚中間槽，加入去離子水使固含量為 15%;再將凝聚中間槽物料放入到凝聚器中，開啟攬拌，加入氨水調(diào)節(jié)物料PH為9,在SOr/ min轉(zhuǎn)速和30°C下凝聚lOmin，分離出上層凝聚物;將上層凝聚物在170°C下干燥10小時即可 得到普通聚四氣乙締白色樹脂138g。性能見表1。
[0043] 表1實施例和對比例制得的樹脂的物理機械性能的測定結(jié)果(測定按GB7136-86執(zhí) 行）
【主權(quán)項】
1. 一種改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，其特征在于包括以下步驟： (1) 按重量份數(shù)，將去離子水500份、四氟乙烯單體100~150份、活化劑0.1~0.18份、乳 化劑15~22份、引發(fā)劑0.04~0.08份、穩(wěn)定劑16~21份、第二單體0.01~0.1份投入反應(yīng)釜， 在反應(yīng)溫度60~IKTC，壓力為1.0~3.0Mpa的條件下進行聚合反應(yīng)，至反應(yīng)壓力降至0.1~ 0.3Mpa時，結(jié)束反應(yīng)，降溫出料，分離穩(wěn)定劑； (2) 向分離穩(wěn)定劑后的物料中加入去離子水使固含量為10~20wt %后，加入氨水調(diào)節(jié) 物料PH值為8~10,在80~90r/min攪拌轉(zhuǎn)速和15~35°C下凝聚8~12min，分離出上層凝聚 物； (3) 將步驟（2)得到的凝聚物在110~200°C下干燥7~12小時得到改性聚四氟乙烯樹 脂。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，其特征在于所述活化劑為 乙酸或鹽酸。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，其特征在于所述乳化劑為 全氟辛酸銨或全氟辛基磺酸鉀。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，其特征在于所述引發(fā)劑為 過氧化丁二酸或過硫酸銨。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，其特征在于所述穩(wěn)定劑為 石蠟或氟氯油。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，其特征在于所述第二單體 為全氟甲基乙烯基醚、全氟乙基乙烯基醚、全氟丙基乙烯基醚中的一種。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，其特征在于所述第二單體 為全氟丙基乙烯基醚。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，其特征在于步驟（1)所述的 反應(yīng)溫度為70~100°C，壓力為2.0~2.5Mpa。9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，其特征在于步驟(2)所述的 固含量為12~15wt%。10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的改性聚四氟乙烯樹脂的制備方法，其特征在于步驟(3)所述 的干燥的溫度為130~180 °C，時間為8~11小時。
【文檔編號】C08F214/26GK105924561SQ201610430741
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年6月16日
【發(fā)明人】劉文武, 任慧芳, 余考明, 劉頻, 王曉妹, 孟慶文
【申請人】浙江巨圣氟化學(xué)有限公司, 浙江巨化股份有限公司氟聚廠