專利名稱：耐強酸內(nèi)防腐涂料及制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種耐強酸內(nèi)防腐涂料及制造方法，用于酸性氣體集輸管線及高含硫集輸管線內(nèi)壁防腐蝕。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的酸性油氣田開發(fā)采用加注緩蝕劑、用抗硫鋼材方法進行管線內(nèi)防腐，其不足之處是使用不便、費用高；現(xiàn)有的用于輸送鹵水的管道內(nèi)壁防腐蝕的環(huán)氧樹脂涂料，其涂層耐強酸性能不足。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題避免上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處而提供一種能提高對鹽酸、土酸的耐腐蝕性，具有耐強酸、耐磨、韌性好的耐強酸內(nèi)防腐涂料及制造方法。
本發(fā)明采用的技術(shù)方案耐強酸內(nèi)防腐涂料，其特征是由1重量份環(huán)氧樹脂、0.3重量份二甲苯、0.3重量份二丙酮醇、0.4重量份環(huán)己酮、0.2～0.5重量份酚醛樹脂、0.1～0.2重量份氧化鉻綠、0.1～0.2重量份沉淀硫酸鋇、0.1～0.2重量份石墨、0.05～0.1重量份聚四氟乙烯、0.01～0.1重量份聚丙烯酸酯共聚體溶液、0.01～0.1重量份聚甲基烷基硅氧烷溶液、0～0.02重量份聚酰胺蠟組成。
較優(yōu)的耐強酸內(nèi)防腐涂料，其特征是由1重量份環(huán)氧樹脂、0.3重量份二甲苯、0.3重量份二丙酮醇、0.4重量份環(huán)己酮、0.4重量份酚醛樹脂、0.2重量份氧化鉻綠、0.2重量份沉淀硫酸鋇、0.1重量份石墨、0.05重量份聚四氟乙烯、0.01重量份聚丙烯酸酯共聚體溶液、0.01重量份聚甲基烷基硅氧烷溶液、0.02重量份聚酰胺蠟組成。
耐強酸內(nèi)防腐涂料的制造方法，其特征是將1重量份環(huán)氧樹脂加入到0.3重量份二甲苯、0.3重量份二丙酮醇、0.4重量份環(huán)己酮的混合溶劑中、加以分散溶解，再加入0.2～0.5重量份酚醛樹脂，高速攪拌后，在攪拌的情況下加入0.1～0.2重量份氧化鉻綠、0.1～0.2重量份沉淀硫酸鋇、0.1～0.2重量份石墨、0.05～0.1重量份聚四氟乙烯、0.01～0.1重量份聚丙烯酸酯共聚體溶液、0.01～0.1重量份聚甲基烷基硅氧烷溶液、0～0.02重量份聚酰胺蠟，然后用砂磨機研磨0.5～1h。
較優(yōu)的耐強酸內(nèi)防腐涂料的制造方法，其特征是將1重量份環(huán)氧樹脂加入到0.3重量份二甲苯、0.3重量份二丙酮醇、0.4重量份環(huán)己酮的混合溶劑中、加以分散溶解，再加入0.4重量份酚醛樹脂，高速攪拌后，在攪拌的情況下加入0.2重量份氧化鉻綠、0.2重量份沉淀硫酸鋇、0.1重量份石墨、0.05重量份聚四氟乙烯、0.01重量份聚丙烯酸酯共聚體溶液、0.01重量份聚甲基烷基硅氧烷溶液、0.02重量份聚酰胺蠟，然后用砂磨機研磨0.5～1h。
本發(fā)明的耐強酸內(nèi)防腐涂料及制造方法，由環(huán)氧樹脂溶液、酚醛樹脂溶液，加上少量的助劑，和一定數(shù)量的耐酸顏填料配制而成。在制造過程中使用的環(huán)氧樹脂分子結(jié)構(gòu)中有大量的羥基和醚基等極性基團，在固化過程中活潑的環(huán)氧基能與界面金屬原子反應(yīng)形成極為牢固的化學(xué)鍵，增強了涂層與基材的附著力，并使涂層堅硬、柔韌性好。使用的酚醛樹脂的網(wǎng)狀立體結(jié)構(gòu)大分子由C-C鍵構(gòu)成，對于各種化學(xué)介質(zhì)的作用較為穩(wěn)定，由于結(jié)構(gòu)致密，涂層結(jié)構(gòu)的氣孔少，透氣性小，涂膜的屏蔽隔離作用很好；同時結(jié)構(gòu)中的羥基直接與苯環(huán)相連，由于苯環(huán)的共軛效應(yīng)，使羥基上氧原子共有電子對移向苯環(huán)，氫原子極易形成游離狀態(tài)的離子，當(dāng)與酸性溶液中的氫原子相遇便產(chǎn)生了同離子效應(yīng)，阻礙了樹脂結(jié)構(gòu)中羥基上氫原子的游離。因而酚醛樹脂有優(yōu)良的耐酸性腐蝕性能。環(huán)氧酚醛涂料結(jié)合了二者優(yōu)點，兼有環(huán)氧良好的附著力、強韌性，又具有酚醛良好的耐酸性、耐磨性、耐熱性和耐溶劑性。使用的顏料中不含能被酸腐蝕的活潑金屬元素，且石墨為片狀顏料顆粒，降低了涂層表面的透過率。使用的聚丙烯酸酯共聚體溶液改進流平性和光澤，產(chǎn)生長波效應(yīng)，并防止體系的縮孔。聚甲基烷基硅氧烷溶液降低涂料體系的表面張力，改善了流動和流平性并有助于消除涂料中的氣泡，并避免貝納德漩渦的形成。使用的聚酰胺蠟有助于改善涂料的觸變性和施工性，提高涂料的儲存穩(wěn)定性。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的有益效果1、本發(fā)明的耐強酸內(nèi)防腐涂料，其涂層具有優(yōu)良的附著力、韌性、耐磨性、耐熱性和耐溶劑性，耐酸性優(yōu)異，尤其可在93℃下耐15％鹽酸、15％氫氟酸混合溶液?？蓱?yīng)用于酸性氣體集輸氣管線及高含硫集輸管線內(nèi)壁防腐蝕。
2、本發(fā)明的耐強酸內(nèi)防腐涂料的制造方法，工藝簡單，無須特殊設(shè)備，價格比較低。
具體實施例方式
1本發(fā)明的耐強酸內(nèi)防腐涂料的制造方法-1。在不銹鋼的料桶中，先加入0.3重量份二甲苯、0.3重量份二丙酮醇、0.4重量份環(huán)己酮混合均勻，再加入1重量份環(huán)氧樹脂使其預(yù)先溶解，然后加入0.4重量份酚醛樹脂，高速攪拌0.5h后，在攪拌的情況下加入0.2重量份氧化鉻綠、0.2重量份沉淀硫酸鋇、0.1重量份石墨、0.05重量份聚四氟乙烯、0.01重量份聚丙烯酸酯共聚體溶液、0.01重量份聚甲基烷基硅氧烷溶液，然后用砂磨機循環(huán)研磨0.5～1h，即得到耐強酸內(nèi)防腐涂料-1。所用原料均采用市售品。
具體實施例方式
2
本發(fā)明的耐強酸內(nèi)防腐涂料的制造方法-2。在與具體實施方式
1相同的耐強酸內(nèi)防腐涂料中混0.02重量份的聚酰胺蠟，制成耐強酸內(nèi)防腐涂料-2。
耐強酸內(nèi)防腐涂料的施工性及涂層耐酸實驗結(jié)果見表1。
表1

權(quán)利要求
1.一種耐強酸內(nèi)防腐涂料，其特征是由1重量份環(huán)氧樹脂、0.3重量份二甲苯、0.3重量份二丙酮醇、0.4重量份環(huán)己酮、0.2～0.5重量份酚醛樹脂、0.1～0.2重量份氧化鉻綠、0.1～0.2重量份沉淀硫酸鋇、0.1～0.2重量份石墨、0.05～0.1重量份聚四氟乙烯、0.01～0.1重量份聚丙烯酸酯共聚體溶液、0.01～0.1重量份聚甲基烷基硅氧烷溶液、0～0.02重量份聚酰胺蠟組成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐強酸內(nèi)防腐涂料，其特征是由1重量份環(huán)氧樹脂、0.3重量份二甲苯、0.3重量份二丙酮醇、0.4重量份環(huán)己酮、0.4重量份酚醛樹脂、0.2重量份氧化鉻綠、0.2重量份沉淀硫酸鋇、0.1重量份石墨、0.05重量份聚四氟乙烯、0.01重量份聚丙烯酸酯共聚體溶液、0.01重量份聚甲基烷基硅氧烷溶液、0.02重量份聚酰胺蠟組成。
3.一種權(quán)利要求1所述的耐強酸內(nèi)防腐涂料的制造方法，其特征是將1重量份環(huán)氧樹脂加入到0.3重量份二甲苯、0.3重量份二丙酮醇、0.4重量份環(huán)己酮的混合溶劑中、加以分散溶解，再加入0.2～0.5重量份酚醛樹脂，高速攪拌后，在攪拌的情況下加入0.1～0.2重量份氧化鉻綠、0.1～0.2重量份沉淀硫酸鋇、0.1～0.2重量份石墨、0.05～0.1重量份聚四氟乙烯、0.01～0.1重量份聚丙烯酸酯共聚體溶液、0.01～0.1重量份聚甲基烷基硅氧烷溶液、0～0.02重量份聚酰胺蠟，然后用砂磨機研磨0.5～1h制成該涂料。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的耐強酸內(nèi)防腐涂料的制造方法，其特征是將1重量份環(huán)氧樹脂加入到0.3重量份二甲苯、0.3重量份二丙酮醇、0.4重量份環(huán)己酮的混合溶劑中、加以分散溶解，再加入0.4重量份酚醛樹脂，高速攪拌后，在攪拌的情況下加入0.2重量份氧化鉻綠、0.2重量份沉淀硫酸鋇、0.1重量份石墨、0.05重量份聚四氟乙烯、0.01重量份聚丙烯酸酯共聚體溶液、0.01重量份聚甲基烷基硅氧烷溶液、0.02重量份聚酰胺蠟，然后用砂磨機研磨0.5～1h制成該涂料。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種耐強酸內(nèi)防腐涂料及制造方法，是將環(huán)氧樹脂加入二甲苯、二丙酮醇、環(huán)己酮的混合溶劑中，再加入酚醛樹脂、氧化鉻綠、沉淀硫酸鋇、石墨、聚四氟乙烯、聚丙烯酸酯共聚體溶液、聚甲基烷基硅氧烷溶液、聚酰胺蠟經(jīng)混合、攪拌、研磨制成耐強酸內(nèi)防腐涂料，可用于酸性氣體集輸管線及高含硫集輸管線的內(nèi)壁防腐蝕。
文檔編號C09D163/00GK1621464SQ200310116818
公開日2005年6月1日 申請日期2003年11月28日 優(yōu)先權(quán)日2003年11月28日
發(fā)明者張麗萍, 林竹, 徐翠竹, 王雪瑩, 張彥軍, 解蓓蓓, 秦延龍 申請人:中國石油天然氣集團公司, 中國石油集團工程技術(shù)研究院