專利名稱：高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種有機(jī)物和無(wú)機(jī)物復(fù)合材料，特別涉及一種高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料。
本發(fā)明還涉及所述高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的制備方法。
背景技術(shù)：
石蠟、硬脂酸、聚乙二醇等具有很高的相變焓值(170kJ/kg以上)，作為有機(jī)相變材料具有十分重要的應(yīng)用前景。但這些材料在實(shí)際應(yīng)用中存在不足(1)相變材料在熔融發(fā)生固-液態(tài)相變過(guò)程中，液體會(huì)從體系中泄漏出來(lái)，需要專門(mén)的容器來(lái)封裝，這不僅增加成本，而且增大了傳熱介質(zhì)與相變材料的熱阻；(2)有機(jī)相變材料導(dǎo)熱性能差(導(dǎo)熱率在0.2W/m·k左右)，當(dāng)相變蓄熱以后，難以快速的將能量轉(zhuǎn)換出去。
往相變材料中加入支撐定形成分能較好的解決其泄漏問(wèn)題。由于支撐定形成分為具有較高熔點(diǎn)(比相變材料轉(zhuǎn)化溫度高出30～70℃)的高聚物，如高密聚乙烯(HDPE)等，或?yàn)槟透邷氐臒o(wú)機(jī)多孔材料，如膨脹石墨等。當(dāng)發(fā)生相轉(zhuǎn)變時(shí)，盡管相變材料在微觀上表現(xiàn)為熔融液態(tài)，但由于定形組分對(duì)其限制作用，在宏觀上仍能保持復(fù)合相變材料的外形，相變材料也不會(huì)從中泄漏出來(lái)，因此相變材料可直接與傳熱介質(zhì)接觸，從而可降低成本，提高換熱效率。高聚物作定形材料的優(yōu)點(diǎn)是定形性好，易加工等特點(diǎn)，不足之處在于長(zhǎng)期使用會(huì)存在基材老化和相變材料從定形成分中分離出來(lái)等問(wèn)題；膨脹石墨作定形成分具有孔隙率高、導(dǎo)熱性好、密度低等特點(diǎn)，得到的復(fù)合相變材料導(dǎo)熱性好，蓄能密度大，不足之處在于存在受壓變形及定形性較差等缺陷。
添加高導(dǎo)熱性填料可以有效地提高相變材料導(dǎo)熱性能。如加入高導(dǎo)熱率的金屬銅粉、鋁粉及其金屬氧化物等，可以顯著提高復(fù)合相變材料的導(dǎo)熱率，增大熱轉(zhuǎn)換效率，不足之處在于存在非絕緣(導(dǎo)電)，不耐腐蝕及與相變材料密度相差較大，易分層、分散不均等問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提供一種具有導(dǎo)熱性和定形性好、蓄熱量高、性能穩(wěn)定、可加工成型的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料，可在電子元件熱調(diào)控材料、蓄熱調(diào)溫紡織品及建筑節(jié)能墻體等行業(yè)推廣應(yīng)用。
本發(fā)明的另一目的在于提供所述高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的制備方法。
本發(fā)明所述高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的制備方法包括如下步驟(1)將氮化鋁粉體與聚乙二醇粉體混合均勻，加入到硅溶膠中，滴加促進(jìn)劑，攪拌，發(fā)生溶膠-凝膠反應(yīng)，形成三維網(wǎng)絡(luò)凝膠；(2)將三維網(wǎng)絡(luò)凝膠干燥后，搗碎得到凝膠粉體；(3)凝膠粉體除去水分，在氮?dú)獗Ｗo(hù)和120℃下，加入改性劑。
所述各組分的重量份數(shù)如下氮化鋁 5～30硅溶膠 20二氧化硅 10～30聚乙二醇 40～85促進(jìn)劑 0.01～0.1改性劑 0.1～1.5聚乙二醇數(shù)均分子量為1000～20000；所述促進(jìn)劑為氯化鎂、氯化鈣、氯化鋁、硫酸鋁中的一種或者一種以上混合物；所述改性劑為有機(jī)硅烷偶聯(lián)劑；優(yōu)選氨丙基三乙氧基硅烷(KH-550)和/或縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(KH-560)。
得到的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料還可以在溫度為60～120℃，壓力為5～25Mpa壓片制得塊體；所述各組分的優(yōu)先重量份數(shù)如下氮化鋁 10～20硅溶膠 20二氧化硅 15～25促進(jìn)劑 0.01～0.03改性劑 0.5～1.0所述步驟(1)中，聚乙二醇分子量范圍為3000～6000與聚乙二醇分子量范圍為10000～20000按0.5～1/1復(fù)配效果較好。
所述步驟(1)中，氮化鋁粉體的粒徑范圍為0.5～5μm、晶型為α、β型，由不同粒徑、不同晶型的氮化鋁粉體復(fù)配，制得的高導(dǎo)熱、定形無(wú)機(jī)-有機(jī)復(fù)合相變材料性能較好。按α型氮化鋁/β型氮化鋁＝1/2，粒徑大小及重量比按0.5～1.0/3.0～5.0＝3/1復(fù)配效果最佳。
步驟(2)中，可以將三維網(wǎng)絡(luò)凝膠在80℃烘箱中鼓風(fēng)干燥24～48小時(shí)后，冷卻至室溫，取出搗碎并攪拌得到凝膠粉體；步驟(3)中，可以將凝膠粉體在40℃下抽真空2～4小時(shí)，除去水分。
本發(fā)明的基本原理是無(wú)機(jī)填料氮化鋁，具有高導(dǎo)熱率、耐高溫、耐腐蝕、絕緣不導(dǎo)電，熱膨脹系數(shù)小，其密度與有機(jī)相變材料相當(dāng)?shù)忍攸c(diǎn)，當(dāng)一定比例的氮化鋁均勻分散于相變材料中時(shí)，由于氮化鋁粒子間的“串聯(lián)”效應(yīng)，可以提高復(fù)合相變材料的導(dǎo)熱系數(shù)，并可一定范圍內(nèi)降低復(fù)合相變材料的熱膨脹率。
聚乙二醇的端羥基的極性使其在硅溶膠中容易溶解，通過(guò)硅溶膠的溶膠-凝膠反應(yīng)，能使各組份均勻分散，同時(shí)得到高比表面積、多微孔的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)二氧化硅，由于毛細(xì)吸附作用，能將親水性聚乙二醇相變材料吸附于二氧化硅的多孔骨架中；不僅如此，二氧化硅表面的硅羥基(Si-OH)與聚乙二醇端羥基(CH2-OH)間形成較強(qiáng)的氫鍵，進(jìn)一步增強(qiáng)了兩者的相互作用，因而聚乙二醇能牢牢地嵌入到二氧化硅網(wǎng)絡(luò)中，當(dāng)發(fā)生固-液相轉(zhuǎn)變時(shí)，聚乙二醇液體不會(huì)從骨架中滲漏出來(lái)。聚乙二醇在硅溶膠中溶解后，由于硅溶膠的相對(duì)穩(wěn)定性，溶膠-凝膠反應(yīng)速率十分緩慢，需要加入促進(jìn)劑如可溶性金屬高價(jià)鹽破壞溶膠雙電層，促使復(fù)合材料凝膠的生成。此外，由于粉體表面殘存有極性基團(tuán)——羥基，對(duì)空氣中的濕氣很敏感，需要加入硅烷偶聯(lián)劑以去除活性羥基以顯示其疏水性能。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明得到的材料具有如下優(yōu)點(diǎn)及效果(1)潛熱量大、蓄能效果好；(2)導(dǎo)熱性好，有利于熱量的轉(zhuǎn)遞和轉(zhuǎn)換；(3)定形性能好，在支撐基質(zhì)含量10％時(shí)就有較好的定形效果；(4)穩(wěn)定性高。由于氮化鋁、二氧化硅為耐高溫、耐腐蝕、低熱膨脹系數(shù)組分，本身穩(wěn)定性強(qiáng)，與聚乙二醇復(fù)配時(shí)，因毛細(xì)吸附和氫鍵作用，增大了二者的相互牽制，且采用溶膠-凝膠工藝，其組分分散均勻。


圖1為本發(fā)明的復(fù)合相變材料與其他相變材料的熱導(dǎo)率比較圖；圖2為聚乙二醇與本發(fā)明的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的偏光顯微鏡圖，其中圖2(a)、2(b)、2(c)分別為純聚乙二醇在60℃、64℃、68℃時(shí)的偏光顯微圖，圖2(d)為高導(dǎo)熱、定形無(wú)機(jī)-有機(jī)復(fù)合相變材料在60℃～110℃溫度變化范圍下的偏光顯微圖；圖3為本發(fā)明的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的透射電鏡圖(實(shí)施例1)；圖4為本發(fā)明的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的DSC曲線(實(shí)施例1)；圖5為實(shí)施例1、2、3得到的本發(fā)明的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的在不同壓力條件下壓片導(dǎo)熱率測(cè)試圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1(1)室溫下，往1.5L的塑料燒杯中加入600g聚乙二醇粉末(聚乙二醇5000與聚乙二醇10000按1/2混合)，在數(shù)控?cái)嚢铏C(jī)強(qiáng)力攪拌下，加入200g氮化鋁粉末(α型氮化鋁/β型氮化鋁＝1/2，粒徑大小及比例0.5μm/4.0μm＝3/1)，混合均勻。在3L玻璃燒杯中，加入1000g 20％硅溶膠，攪拌下緩慢加入混合粉末，待組分均勻分散后(燒杯底部沒(méi)有沉積物)，按復(fù)合相變材料總量0.02‰比率，緩慢滴加1％硫酸鋁溶液，持續(xù)攪拌，直至全部凝膠化。將含凝膠的燒杯轉(zhuǎn)入鼓風(fēng)干燥箱中，在80℃溫度下恒溫干燥36h，冷卻至室溫，將干凝膠取出，在研缽中搗碎，再轉(zhuǎn)入燒杯中，強(qiáng)力機(jī)械攪拌得粉體。
(2)將粉體轉(zhuǎn)入裝配有攪拌機(jī)、氮?dú)夤堋⒒亓鞴?、滴液漏斗?L四口燒瓶中，攪拌下40℃抽真空3h，然后油浴加熱升溫到120℃，打開(kāi)水冷凝回流管，通氮?dú)獗Ｗo(hù)，按粉體總重量0.8％比例，滴加硅烷偶聯(lián)劑K560，待處理3h后，降溫、停止攪拌、回流、通氮，得到復(fù)合相變材料粉體。
(3)將復(fù)合相變材料粉體，在溫度80℃，壓力20MPa條件下進(jìn)行壓片得塊體。
實(shí)施例2(1)室溫下，往1.5L的塑料燒杯中加入600g聚乙二醇粉末(聚乙二醇5000與聚乙二醇10000按1/1混合)，在數(shù)控?cái)嚢铏C(jī)強(qiáng)力攪拌下，加入150g氮化鋁粉末(α型氮化鋁/β型氮化鋁＝1/1，粒徑大小及比例按0.5μm/4.0μm＝2/1混合)，混合均勻。在3L玻璃燒杯中，加入1250g 20％硅溶膠，攪拌下緩慢加入混合粉末，待組分均勻分散后(燒杯底部沒(méi)有沉積物)，按復(fù)合相變材料總量0.03‰比率，緩慢滴加1％氯化鋁溶液，持續(xù)攪拌，直至全部凝膠化。將含凝膠的燒杯轉(zhuǎn)入鼓風(fēng)干燥箱中，在80℃溫度下恒溫干燥48h，冷卻至室溫，將干凝膠取出，在研缽中搗碎，再轉(zhuǎn)入燒杯中，強(qiáng)力機(jī)械攪拌得粉體。
(2)將粉體轉(zhuǎn)入裝配有攪拌機(jī)、氮?dú)夤?、回流管、滴液漏斗?L四口燒瓶中，攪拌下40℃抽真空3h，然后油浴加熱升溫到120℃，打開(kāi)水冷凝回流管，通氮?dú)獗Ｗo(hù)，按粉體總重量1.0％比例，滴加硅烷偶聯(lián)劑K550，待處理3h后，降溫、停止攪拌、回流、通氮，得到復(fù)合相變材料。
(3)將復(fù)合相變材料粉體，在溫度70℃，壓力20MPa條件下進(jìn)行壓片得塊體。
實(shí)施例3(1)室溫下，往1.5L的塑料燒杯中加入600g聚乙二醇粉末(聚乙二醇5000與聚乙二醇10000按1/2混合)，粉末，在數(shù)控?cái)嚢铏C(jī)強(qiáng)力攪拌下，加入200g氮化鋁粉末(α型氮化鋁/β型氮化鋁＝1/2，粒徑大小及比例0.5μm/4.0μm＝2/1)，混合均勻。在3L玻璃燒杯中，加入1000g 20％硅溶膠，攪拌下緩慢加入混合粉末，待組分均勻分散后，按復(fù)合相變材料總量0.04‰比率，緩慢滴加1％氯化鎂溶液，持續(xù)攪拌，直至全部凝膠化。將含凝膠的燒杯轉(zhuǎn)入鼓風(fēng)干燥箱中，在80℃溫度下恒溫干燥48h，冷卻至室溫，將干凝膠取出，在研缽中搗碎，再轉(zhuǎn)入燒杯中，強(qiáng)力機(jī)械攪拌得粉體。
(2)將粉體轉(zhuǎn)入裝配有攪拌機(jī)、氮?dú)夤?、回流管、滴液漏斗?L四口燒瓶中，攪拌下40℃抽真空3h，然后油浴加熱升溫到120℃，打開(kāi)水冷凝回流管，通氮?dú)獗Ｗo(hù)，按粉體總重量1％比例，滴加硅烷偶聯(lián)劑K550，待處理3h后，降溫、停止攪拌、回流、通氮，得到復(fù)合相變材料粉體。
(3)將復(fù)合相變材料粉體，在溫度70℃，壓力15MPa條件下進(jìn)行壓片得塊體。
實(shí)施例4(1)室溫下，往1.5L的塑料燒杯中加入600g聚乙二醇粉末(聚乙二醇3000與聚乙二醇15000按1/2混合)，在數(shù)控?cái)嚢铏C(jī)強(qiáng)力攪拌下，加入200g氮化鋁粉末(α型氮化鋁/β型氮化鋁＝1/2，粒徑大小及比例0.5μm/4.0μm＝3/1)，混合均勻。在3L玻璃燒杯中，加入1250g 20％硅溶膠，攪拌下緩慢加入混合粉末，待組分均勻分散后(燒杯底部沒(méi)有沉積物)，按復(fù)合相變材料總量0.03‰比率，緩慢滴加1％硝酸鋁溶液，持續(xù)攪拌，直至全部凝膠化。將含凝膠的燒杯轉(zhuǎn)入鼓風(fēng)干燥箱中，在80℃溫度下恒溫干燥48h，冷卻至室溫，將干凝膠取出，在研缽中搗碎，再轉(zhuǎn)入燒杯中，強(qiáng)力機(jī)械攪拌得粉體。
(2)將粉體轉(zhuǎn)入裝配有攪拌機(jī)、氮?dú)夤?、回流管、滴液漏斗?L四口燒瓶中，攪拌下40℃抽真空3h，然后油浴加熱升溫到120℃，打開(kāi)水冷凝回流管，通氮?dú)獗Ｗo(hù)，按粉體總重量1.0％比例，滴加硅烷偶聯(lián)劑K550，待處理3h后，降溫、停止攪拌、回流、通氮，得到復(fù)合相變材料粉體。
(3)將復(fù)合相變材料粉體，在溫度80℃，壓力20MPa條件下進(jìn)行壓片得塊體。
實(shí)施例5(1)室溫下，往1.5L的塑料燒杯中加入600g聚乙二醇粉末(聚乙二醇3000與聚乙二醇10000按1/2混合)，在數(shù)控?cái)嚢铏C(jī)強(qiáng)力攪拌下，加入200g氮化鋁粉末(α型氮化鋁/β型氮化鋁＝1/2，粒徑大小及比例1.0μm/3.0μm＝3/1)，混合均勻。在3L玻璃燒杯中，加入1000g 20％硅溶膠，攪拌下緩慢加入混合粉末，待組分均勻分散后(燒杯底部沒(méi)有沉積物)，按復(fù)合相變材料總量0.02‰比率，緩慢滴加1％硫酸鋁溶液，持續(xù)攪拌，直至全部凝膠化。將含凝膠的燒杯轉(zhuǎn)入鼓風(fēng)干燥箱中，在80℃溫度下恒溫干燥36h，冷卻至室溫，將干凝膠取出，在研缽中搗碎，再轉(zhuǎn)入燒杯中，強(qiáng)力機(jī)械攪拌得粉體。
(2)將粉體轉(zhuǎn)入裝配有攪拌機(jī)、氮?dú)夤?、回流管、滴液漏斗?L四口燒瓶中，攪拌下40℃抽真空3h，然后油浴加熱升溫到120℃，打開(kāi)水冷凝回流管，通氮?dú)獗Ｗo(hù)，按粉體總重量1.0％比例，滴加硅烷偶聯(lián)劑K550，待處理3h后，降溫、停止攪拌、回流、通氮，得到本發(fā)明的復(fù)合相變材料粉體。
(3)將復(fù)合相變材料粉體，在溫度70℃，壓力15MPa條件下進(jìn)行壓片得塊體。
如圖1所示，聚乙二醇為有機(jī)相變材料，其導(dǎo)熱系數(shù)低(0.2546W/m·K)，當(dāng)加入二氧化硅定形后(聚乙二醇/SiO2)，導(dǎo)熱系數(shù)略有提高(0.2985W/m·K)，增幅有限。當(dāng)添加氮化鋁，如實(shí)施例1、2、3中，所制得的高導(dǎo)熱、定形無(wú)機(jī)-有機(jī)復(fù)合相變材料的導(dǎo)熱系數(shù)分別為0.7541、0.6531、0.7266W/m·K。與純PEG比，增幅分別為196.2、156.5、185.4％。
如圖2所示，圖2(a)為60℃下純聚乙二醇的偏光顯微圖，顯示出明顯的結(jié)晶取向。圖2(b)為升溫到64℃時(shí)純聚乙二醇的偏光顯微圖，聚乙二醇部分熔融，圖2(c)為達(dá)到熔點(diǎn)附近時(shí)(68℃)，純聚乙二醇的偏光顯微圖，聚乙二醇全部溶解，產(chǎn)生氣泡。圖2(d)為實(shí)施例1所制得的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料在60～110℃溫度變化范圍的偏光顯微圖，其仍保持不流淌，定形性好。
圖3為實(shí)施例1所制得的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的電鏡圖。如圖3所示，復(fù)合粒子尺寸在納米范圍，沒(méi)有產(chǎn)生團(tuán)聚現(xiàn)象，說(shuō)明采用溶膠-凝膠工藝制得的無(wú)機(jī)-有機(jī)復(fù)合材料各組份分布均勻。
圖4為聚乙二醇和實(shí)施例1所制得的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的DSC曲線。聚乙二醇相變材料具有相當(dāng)高的蓄熱能力(187.3J/g)，相變溫度為67.18℃。經(jīng)復(fù)合后，復(fù)合相變材料的熔融焓仍然較高(108.1J/g)，其熔融焓數(shù)據(jù)(為純聚乙二醇57.7％)與復(fù)合相變材料中聚乙二醇所占分?jǐn)?shù)(60％)相當(dāng)，SiO2、氮化鋁的遷入只是起定形和增強(qiáng)熱導(dǎo)率作用；但二氧化硅和氮化鋁加入，導(dǎo)致聚乙二醇結(jié)晶產(chǎn)生缺陷，因而復(fù)合相變材料的單位相變潛熱、相變溫度(66.08℃)有所下降。
圖5為本發(fā)明的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的在不同壓力條件下壓片的樣品導(dǎo)熱率測(cè)試圖，如圖5所示，壓力低(5MPa)，塊體成型差，可能空氣包囊在其中，導(dǎo)熱性能差，隨著壓力的增加，復(fù)合材料導(dǎo)熱系數(shù)增加，說(shuō)明塊體中空氣少仍至基本沒(méi)有。當(dāng)達(dá)到15MPa的壓力后，導(dǎo)熱系數(shù)趨于定值。
權(quán)利要求
1.一種高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的制備方法，其特征在于包括如下步驟(1)將氮化鋁粉體與聚乙二醇粉體混合均勻，加入到硅溶膠中，滴加促進(jìn)劑，攪拌，發(fā)生溶膠-凝膠反應(yīng)，形成三維網(wǎng)絡(luò)凝膠；(2)將三維網(wǎng)絡(luò)凝膠干燥后，搗碎得到凝膠粉體；(3)凝膠粉體除去水分，在氮?dú)獗Ｗo(hù)和120℃下，加入改性劑；所述各組分的重量份數(shù)如下氮化鋁 5～30硅溶膠 20二氧化硅10～30聚乙二醇40～85促進(jìn)劑 0.01～0.1改性劑 0.1～1.5聚乙二醇數(shù)均分子量為1000～20000；所述促進(jìn)劑為氯化鎂、氯化鈣、氯化鋁、硫酸鋁中的一種或者一種以上混合物；所述改性劑為有機(jī)硅烷偶聯(lián)劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于還包括以下步驟(4)步驟(3)得到的材料還可以在溫度為60～120℃，壓力為5～25Mpa壓片制得塊體。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于所述有機(jī)硅烷偶聯(lián)劑為氨丙基三乙氧基硅烷和/或縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述各組分的重量份數(shù)如下氮化鋁10～20硅溶膠20二氧化硅 15～25促進(jìn)劑0.01～0.03改性劑0.5～1.0。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于步驟(1)中，聚乙二醇的用量為其分子量范圍為3000～6000與聚乙二醇分子量范圍為10000～20000按0.5～1/1復(fù)配。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于所述步驟(1)中，氮化鋁粉體的粒徑范圍為0.5～5μm、晶型為α、β型，由不同粒徑、不同晶型的氮化鋁粉體復(fù)配得到。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于氮化鋁由α型氮化鋁/β型氮化鋁＝1/2，粒徑大小及重量比按0.5～1.0/3.0～5.0＝3/1復(fù)配得到。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于步驟(2)中，將三維網(wǎng)絡(luò)凝膠在80℃烘箱中鼓風(fēng)干燥24～48小時(shí)后，冷卻至室溫，取出搗碎并攪拌得到凝膠粉體。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于步驟(3)中，將凝膠粉體在40℃下抽真空2～4小時(shí)，除去水分。
10.權(quán)利要求1-9之一所述方法制備的高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高導(dǎo)熱和定形復(fù)合相變材料的制備方法，其特征在于包括將氮化鋁粉體與聚乙二醇粉體混合均勻，加入到硅溶膠中，滴加促進(jìn)劑，攪拌，發(fā)生溶膠－凝膠反應(yīng)，形成三維網(wǎng)絡(luò)凝膠；將三維網(wǎng)絡(luò)凝膠干燥后，搗碎得到凝膠粉體；凝膠粉體除去水分，在氮?dú)獗Ｗo(hù)和120℃下，加入改性劑；得到的材料具有導(dǎo)熱性高、定形性好、蓄熱量高、性能穩(wěn)定、可加工成型等特點(diǎn)，可在電子元件熱調(diào)控材料、蓄熱調(diào)溫紡織品及建筑節(jié)能墻體等行業(yè)推廣應(yīng)用。
文檔編號(hào)C09K5/00GK1803966SQ20061003304
公開(kāi)日2006年7月19日 申請(qǐng)日期2006年1月18日 優(yōu)先權(quán)日2006年1月18日
發(fā)明者方玉堂, 王維龍, 楊曉西, 高學(xué)農(nóng), 丁靜 申請(qǐng)人:華南理工大學(xué)