專利名稱：一種拋光膜及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及研磨拋光領(lǐng)域，具體涉及一種性能均一、制造成本低廉的拋光 膜及其制備方法。
技術(shù)背景近年來，隨著信息技術(shù)、光學(xué)技術(shù)的發(fā)展，對硬脆性材料，如硅片，光學(xué) 玻璃，各種音像數(shù)據(jù)記錄的磁盤、磁帶、磁頭、光纖聯(lián)接器、光纖耦合器、光 纖終止器、單晶硅片以及其他精密硬質(zhì)器件等的質(zhì)量、精度都提出了很高的要 求。如果其表面有凸凹、劃傷或者附著異物，所設(shè)計(jì)的精度及性能將得不到保 證。所以，最終的表面拋光是左右精密器件性能的關(guān)鍵步驟。對于這些材料的 表面拋光，目前普遍使用的是游離磨料研磨拋光。但是，由于研磨液體在放置 過程中容易產(chǎn)生沉淀而且隨著磨料粒度的減小，磨料很容易產(chǎn)生團(tuán)聚現(xiàn)象，這 些都會(huì)對加工后的工件表面質(zhì)量產(chǎn)生影響。在加工過程中磨料流體的流動(dòng)性很 大，只能在拋光盤表面停留片刻，西此磨料浪費(fèi)非常嚴(yán)重，研磨效率很低，磨 料流體廢液還會(huì)嚴(yán)重污染環(huán)境。為了解決超細(xì)磨料的團(tuán)聚問題，同時(shí)為了提高 加工效率和減少磨料的浪費(fèi)，使用固結(jié)磨料工具來代替游離磨料研磨拋光已經(jīng) 成為一種趨勢。通常使用的拋光膜是以塑料薄膜為基帶，用樹脂膠配以溶劑和固化劑，并 與研磨劑混合，制成涂料，然后涂布于基帶上，經(jīng)干操制成。其中基帶的主要 材料有聚酯、聚氯乙烯、尼龍、聚乙烯、聚丙烯等塑料薄膜；樹脂包括聚酯、聚氯乙烯、聚氨酯、硝化綿、聚丙烯酸酯、環(huán)氧樹脂中的一種或者兩種以上的混合物；研磨劑又稱磨料，主要有白剛玉、碳化硅、氧化鉻、氧化鐵、氧化硅、 氧化鈰、金剛石等微粉；涂布工藝是采用輥筒式涂工機(jī)或噴涂機(jī)將涂料均勻地 涂在薄膜表面，如專利文獻(xiàn)CN 1207328C中即公開此種涂布工藝，以這種工藝 制備拋光膜，廠房與設(shè)備投資大，同時(shí)，由于輥筒式涂工機(jī)或噴涂機(jī)的輥速、 線速較高(50 200m/min)，磨料一次投料量最低不得少于5 kg，當(dāng)用戶需要小批量、特殊質(zhì)量要求的產(chǎn)品時(shí)，由于機(jī)器結(jié)構(gòu)的限制，很難通過快速改變工藝 來滿足用戶需要，或者即使按照用戶需求制備出了滿足特殊質(zhì)量要求的產(chǎn)品， 但卻因?yàn)樯a(chǎn)出的產(chǎn)品量遠(yuǎn)大于用戶訂貨量，而產(chǎn)生較多的庫存積壓，從而大 大地提高了產(chǎn)品成本，削弱了產(chǎn)品的競爭力。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種性能均一、制造成本低廉的拋光膜及 其制備方法。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種拋光膜，它包括5 50 n m厚的研磨層和50 500 u m厚的柔性襯底層， 所述研磨層是含有平均粒度0.05 20um的研磨微粉、樹脂膠的均勻涂布液流 延于柔性襯底表面所形成的固化干燥層，涂布液中研磨微粉與樹脂膠的重量比 為30 80: 100，所用樹脂膠中的樹脂重量百分含量為10 60%。所述柔性襯底層為無紡布、塑料薄膜、紙皮革中的任意一種。 所述研磨微粉為金剛石、氮化硅、立方氮化硼、白剛玉、碳化硅、氧化硅、氧化鐵、氧化鈰中的至少一種。所述樹脂為氯乙烯-醋酸乙烯二元共聚物、醋酸乙烯-氯乙烯-乙烯醇三元共聚物、氯乙烯-醋酸乙烯-馬來酸三元共聚物、羥基改性氯醋三元樹脂、聚酯、聚氨酯、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、有機(jī)硅樹脂中的至少一種。上述拋光膜的制備方法，包括以下步驟 (1 )涂布液制備將樹脂溶于有機(jī)溶劑，制成樹脂含量為10 60%的樹脂 膠，再以100: 30 80的重量比與研磨微粉混合，或者先對研磨微粉進(jìn)行表面 改性，即進(jìn)行防團(tuán)聚處理后再與樹脂膠混合；用分散混勻設(shè)備充分分散漿料中 的研磨微粉，然后進(jìn)行正壓過濾后即為涂布液；(2)流延涂布 調(diào)整所得涂布液黏度至10 30s后，在流延涂布機(jī)上以 0.2 10m/min的線速度將涂布液均勻地涂于厚度為50 500um的柔性襯底材 料表面，經(jīng)干燥、固化處理后即得研磨層厚度為5 50um拋光膜。所述有機(jī)溶劑由20 50。％的低沸點(diǎn)溶劑、30 50%的中沸點(diǎn)溶劑和10 40 %的高沸點(diǎn)有機(jī)溶劑組成，所述低沸點(diǎn)溶劑為丙酮、甲苯、甲異丁酮、丁酮、 四氫呋喃中的至少一種，所述中沸點(diǎn)溶劑為二甲苯、環(huán)己酮、丙二醇甲醚醋酸 酯、乙二醇乙醚醋酸酯中的至少一種，所述高沸點(diǎn)溶劑為甲乙酮、乙酸乙酯、 苯甲醇、乙二醇苯醚中的至少一種。在所述步驟(1)中對研磨微粉進(jìn)行表面改性的方法為按研磨微粉有機(jī) 溶劑=1: 2 4的體積比取有機(jī)溶劑，并以研磨微粉分散劑=1: 0.01 1: 0.05 的質(zhì)量比向有機(jī)溶劑中加入分散劑，攪拌使其完全溶解后，再加入研磨微粉， 以超聲波進(jìn)行均勻分散即可，所述分散劑為三乙醇胺、聚乙二醇、聚乙二醇辛 基苯基醚、壬基酚聚氧乙烯醚、聚乙烯基吡咯烷酮中的至少一種。當(dāng)研磨微粉 的平均粒度為50 100nm， 一般需要進(jìn)行表面改性。在所述步驟(1)中，在對槳料進(jìn)行分散前，加入抗靜電劑、流平劑、消泡 劑中的至少一種，其中抗靜電劑添加量為樹脂總質(zhì)量的1 3%,流平劑為料漿 總體積的O. 1 0.2%，消泡劑為料漿總體積的0.05 0. 1。％，所述抗靜電劑為 N，N-雙(2-羥基乙基)烷基胺、環(huán)氧乙垸胺類加成物、十二烷基苯磺酸鈉中的至少一種，流平劑為聚醚改性聚有機(jī)硅氧烷、聚醚改性聚二甲基硅氧垸、丙烯 酸共聚物中的至少一種，消泡劑為氟硅改性消泡劑、硬脂酸金屬皂、聚脲中的 至少一種。所用分散混勻設(shè)備包括高速攪拌機(jī)、攪拌磨、球磨機(jī)、砂磨機(jī)、超聲波分散機(jī)或行星磨。本發(fā)明具有積極有益的效果1. 采用了流延成型工藝，設(shè)備簡單，設(shè)備投資小，操作簡單，生產(chǎn)效率及 自動(dòng)化水平高，工藝穩(wěn)定，薄膜性能均一，拋光膜制造成本低廉；2. 流延速度可在較寬的范圍連續(xù)調(diào)整(0.2 10m/min),能夠很方便地根據(jù) 每一個(gè)用戶對產(chǎn)品的不同質(zhì)量要求和標(biāo)準(zhǔn)，對流延工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，實(shí)現(xiàn)多 規(guī)格、定制生產(chǎn)，克服了輥涂法由于設(shè)備結(jié)構(gòu)的限制帶來的產(chǎn)品規(guī)格快速變換 困難的問題；3. 采用有機(jī)化合物材料對研磨劑顆粒進(jìn)行了表面改性處理，可從根本上解 決超細(xì)微粉在涂布液中及固結(jié)過程中的團(tuán)聚問題，從而可使拋光膜達(dá)到納米級 的加工精度。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步描述，但不局限于下列實(shí)施例。 實(shí)施例1 一種拋光膜，包括厚度為10 " m研磨層和厚度為75 y m聚酯膜 帶基，研磨層是含有平均粒度1 U m的碳化硅微粉、聚氨酯膠的均勻涂布液流延 于聚酯膜帶基表面所形成的固化干燥層，涂布液中碳化硅微粉與聚氨酯膠的重 量比為40: 100，所用聚氨酯膠中的聚氨酯含量為60%。 上述拋光膜的制備方法，包括以下步驟 (1 )涂布液制備先將碳化硅微粉預(yù)分散于混合有機(jī)溶劑(甲異丁酮環(huán)己酮丙二醇甲醚醋酸酯乙酸乙酯體積比為2: 5: 3)中，再將聚氨酯溶于 混合有機(jī)溶劑中，制成樹脂含量為60%的聚氨酯膠，其中碳化硅微粉聚氨酯 膠^]重量比為40: 100，通過高速攪拌機(jī)初步分散后，轉(zhuǎn)入攪拌磨分散，利用 攪拌磨把上述漿料充分分散10小時(shí)后，利用孔徑為5 u m的濾芯正壓過濾5次； (2)流延涂布 加聚氨酯膠固化劑芳香族聚異氰酸酯，調(diào)整所得涂布液 黏度至15s后，在流延涂布機(jī)上以5m/min的線速度將涂布液均勻地涂于厚度為 75um的聚酯膜帶基表面，調(diào)節(jié)涂布厚度，使其經(jīng)100。C熱風(fēng)干燥后形成10um厚的研磨層，即成拋光膜。實(shí)施例2 —種拋光膜，包括厚度為15 y m研磨層和厚度為80 u m紙皮革 層，研磨層為含有平均粒度為5um的白剛玉微粉、樹脂膠的涂布液流延于紙皮 革表面所形成的固化干燥層，涂布液中白剛玉微粉與樹脂膠的重量比為50:100， 所用樹脂膠含氯乙烯-醋酸乙烯-馬來酸三元共聚物50%。上述拋光膜的制備方法，包括以下步驟(1) 涂布液制備 將氯乙烯-醋酸乙烯-馬來酸三元共聚物溶于有機(jī)溶劑 (丁酮環(huán)己酮丙二醇甲醚醋酸酯乙二醇苯醚體積比為5: 3: 2)，制成氯乙烯-醋酸乙烯-馬來酸三元共聚物含量為50%的樹脂膠，再以白剛玉微粉樹脂 膠=50: 100的重量比加入白剛玉微粉，同時(shí)加入功能性添加劑，即抗靜電劑(環(huán) 氧乙垸胺類加成物)加入量為樹脂總質(zhì)量的1%，利用砂磨機(jī)把上述混合物充分分散10小時(shí)后，利用孔徑為15 u m的濾芯正壓過濾5次；(2) 流延涂布 調(diào)整所得涂布液黏度至15s后，在流延涂布機(jī)上以 3m/min的線速度將涂布液均勻地涂于厚度為80 u m紙皮革表面，調(diào)節(jié)涂布厚度， 使其經(jīng)IO(TC熱風(fēng)干燥后形成15 p m厚的研磨層，即成拋光膜。實(shí)施例3稱取平均粒度為50nm的人造金剛石納米粉800g、醋酸乙烯-氯乙烯-乙烯醇三元共聚物900g、有機(jī)混合溶劑(環(huán)己酮乙酸乙酯甲苯的體 積比為3: 2: 3) 1400g，并以金剛石納米粉分散劑=1: 0. 05的質(zhì)量比稱取分 散劑聚乙二醇辛基苯基醚備用。先取部分上述混合有機(jī)溶劑(金剛石納米粉 有機(jī)溶劑=1: 3)，把分散劑溶解其中并攪拌均勻，再加入所稱取的金剛石納米 粉，超聲分散均勻；同時(shí)將醋酸乙烯-氯乙烯-乙烯醇三元共聚物溶在剩余的有 機(jī)混合溶劑中制成樹脂膠，將分散均勻的金剛石納米粉與樹脂膠混合，并加入 抗靜電劑(N,N-雙(2-羥基乙基)烷基胺)9g，消泡劑(硬脂酸金屬皂)1.6g，利用砂磨機(jī)把上述混合物充分分散15小時(shí)后即形成涂布液；并利用孔徑為l ym的濾芯正壓過濾5次，適當(dāng)加入混合溶劑調(diào)節(jié)黏度大約為13s，然后把涂布液 加入流延機(jī)的供料槽。利用流延機(jī)把上述涂布液均勻地涂布于厚度為75um的聚 酯膜帶基上，調(diào)節(jié)涂布厚度，使其經(jīng)IO(TC熱風(fēng)干燥后形成6rnn厚的研磨層， 即成拋光膜。該拋光膜平均厚度為81um，表面平均粗糙度為0. 09um。實(shí)施例4取聚氨酯1250g，溶解于2000g有機(jī)混合溶劑(甲苯二甲苯 乙酸乙酯=5: 4: 2)中，再加入平均粒度為3um的碳化硅微粉1000g，混合 后通過高速攪拌機(jī)初步分散后，轉(zhuǎn)入攪拌磨分散，利用攪拌磨把上述混合物充 分分散10小時(shí)后即形成涂布液。并利用孔徑為15 u m的濾芯正壓過濾3次，10 um的濾芯正壓過濾2次，再添加聚氨酯膠固化劑芳香族聚異氰酸酯220g，并 適當(dāng)加入混合溶劑調(diào)節(jié)黏度大約為18s，然后把涂布液加入流延機(jī)的供料槽。 利用流延機(jī)把上述涂布液均勻地涂布于厚度為75um的聚酯膜帶基上，調(diào)節(jié)涂布 厚度，使其經(jīng)10(TC熱風(fēng)干燥后形成15um厚的研磨層，即為拋光膜。該拋光膜 平均厚度為90um，表面平均粗糙度為0. 40um。 '實(shí)施例5稱取平均粒度為0.1um的人造單晶金剛石微粉5.5kg、有機(jī)混合溶劑(丁酮乙酸乙酯二甲苯=3: 2: 3) 8 kg，醋酸乙烯-氯乙烯-乙烯醇三元共聚物和聚氨酯(二者質(zhì)量比為l: 2)混合物4.5kg中，并以單晶金剛石 微粉分散劑=1: 0.03的質(zhì)量比備好分散劑壬基酚聚氧乙烯醚。先取部分上述 有機(jī)混合溶劑(金剛石微粉有機(jī)溶劑=1: 2.5)，把分散劑溶解其中并攪拌均 勻，再加入所稱取的單晶金剛石微粉，超聲分散均勻；同時(shí)將醋酸乙烯-氯乙烯 -乙烯醇三元共聚物和聚氨酯混和物溶在其余的有機(jī)混合溶劑中制成樹脂膠，將 分散均勻的單晶金剛石微粉與樹脂膠混合，并加入氟硅改性消泡劑9. 8g，用高 速攪拌機(jī)混合均勻，再利用行星磨把上述混合物充分分5小時(shí)后即形成涂布液。 并利用孔徑為2 u m的濾芯正壓過濾5次，然后把涂布液加入流延機(jī)的供料槽， 再添加聚氨酯膠固化劑0.8 kg，并適當(dāng)加入混合溶劑調(diào)節(jié)黏度大約為13s。利 用流延機(jī)把上述涂布液均勻地涂布于厚度為75lim的聚酯膜帶基上，調(diào)節(jié)涂布 厚度，使其經(jīng)10CTC熱風(fēng)干燥后形成6um厚的研磨層，即成拋光膜。該拋光膜 平均厚度為81um，表面平均粗糙度為0. 20 u m。實(shí)施例6稱取羥基改性氯醋三元樹脂和聚氨酯混合物(質(zhì)量比為1: 2) 5.3kg中，將其加入混合溶劑(甲苯二甲苯乙二醇苯醚=5: 4: 2) 9. 6 kg 中制成樹脂膠，將平均粒度為9um的金剛石微粉與平均粒度為6um的白剛玉 微粉以3: 5重量比混合，稱取該混合物5kg加到樹脂膠中，并加入流平劑(丙 烯酸共聚物)15g混合后攪拌均勻，轉(zhuǎn)入球磨機(jī)分散，利用球磨機(jī)把上述混合 物充分分散24小時(shí)后即形成涂布液。并利用孔徑為20 u m的濾芯正壓過濾5次， 再添加聚氨酯膠固化劑1.6 kg，并適當(dāng)加入混合溶劑調(diào)節(jié)黏度大約為25s，然 后把涂布液加入流延機(jī)的供料槽。利用流延機(jī)把上述涂布液均勻地涂布于厚度 為500um的無紡布帶基上，調(diào)節(jié)涂布厚度，使其經(jīng)120。C熱風(fēng)干燥后形成30um 厚的研磨層，即制成拋光膜。該拋光膜平均厚度為530um，表面平均粗糙度為 1. 60um。實(shí)施例7稱取醋酸乙烯-氯乙烯-乙烯醇三元共聚物和聚氨酯(質(zhì)量比為 1: 2)的混和物8.5kg，溶解于有機(jī)混合溶劑(甲苯乙酸乙酯二甲苯=5: 2: 2) 13kg中，再加入平均粒度為14um的碳化硅微粉10 kg，同時(shí)加入抗靜 電劑(環(huán)氧乙烷胺類加成物)56g，流平劑(聚醚改性聚二甲基硅氧烷)23g， 混合后通過高速攪拌機(jī)初步分散后，轉(zhuǎn)入球磨機(jī)分散，利用球磨機(jī)把上述混合 物充分分散50小時(shí)后即形成涂布液。并利用孔徑為50 u m的濾芯正壓過濾5次， 再添加聚氨酯膠固化劑1. 1 kg,并適當(dāng)加入混合溶劑調(diào)節(jié)黏度大約為30s，然 后把涂布液加入流延機(jī)的供料槽。利用流延機(jī)把上述涂布液均勻地涂布于厚度 為275um的無紡布帶基上，調(diào)節(jié)涂布厚度，使其經(jīng)140。C熱風(fēng)干燥后形成30um 厚的研磨層，即制成拋光膜，其平均厚度為305um,表面平均粗糙度為3. Oum。實(shí)施例8將聚氨酯2500g溶解于有機(jī)混合溶劑(甲苯甲乙酮二甲苯 =5: 2: 4) 4000g中制成樹脂膠，再加入平均粒度為3 w m的碳化硅微粉3800g， 并加入抗靜電劑(N，N-雙(2-羥基乙基)烷基胺)15g，混合后通過高速攪拌機(jī) 初步分散后，轉(zhuǎn)入攪拌磨分散，利用攪拌磨把上述混合物充分分散20小時(shí)后即 形成涂布液，并利用孔徑為10um的濾芯正壓過濾5次，再添加聚氨酯膠固化 劑450g，并適當(dāng)加入混合溶劑調(diào)節(jié)黏度大約為18s，然后把涂布液加入流延機(jī) 的供料槽。利用流延機(jī)把上述涂布液均勻地涂布于厚度為75 um的聚酯膜帶基 上，調(diào)節(jié)涂布厚度，使其經(jīng)IO(TC熱風(fēng)干燥后形成10um厚的研磨層，即制成 拋光膜，其平均厚度為85 u m，表面平均粗糙度為0. 40 y m。實(shí)施例9與實(shí)施例l基本相同，不同之處在于1)混合有機(jī)溶劑為甲苯二甲苯乙二醇苯醚=5: 4: 2;2 )研磨微粉為平均粒度為9 u m的金剛石微粉與平均粒度為6 u m的白剛玉 微粉以3: 5重量比的混合物；3) 所用樹脂為醋酸乙烯-氯乙烯-乙烯醇三元共聚物和聚氨酯(質(zhì)量比為1:2);4) 樹脂膠中樹脂的含量為50%;5) 研磨微粉與樹脂膠的重量比為65: 100;6) 利用孔徑為20um的濾芯正壓過濾3次，18um的濾芯正壓過濾2次； 調(diào)整涂布液黏度為16s，以4m/min的線速度進(jìn)行流延涂布。7) 研磨層厚度為25um。實(shí)施例IO與實(shí)施例l基本相同，不同之處在于1) 混合有機(jī)溶劑為甲苯甲乙酮二甲苯=5: 2: 4;2) 研磨微粉為平均粒度為14um的碳化硅微粉；3) 所用樹脂為羥基改性氯醋三元樹脂和聚氨酯膠(質(zhì)量比為1: 3);4) 樹脂膠中樹脂的含量為55%;5) 研磨微粉與樹脂膠的重量比為70: 100;6) 利用孔徑為50um的濾芯正壓過濾5次；調(diào)整涂布液黏度為25s，以 6m/min的線速度進(jìn)行流延涂布。7) 研磨層厚度為30um。實(shí)施例ll與實(shí)施例l基本相同，不同之處在于1)有機(jī)混合溶劑為甲苯丙酮二甲苯乙二醇苯醚=3: 2: 4: 2; 2 )研磨微粉為平均粒度為5 u m的金剛石微粉與平均粒度為3 U m的碳化硅 微粉以l: 5重量比的混合物；3) 所用樹脂為環(huán)氧樹脂；4) 樹脂膠中樹脂的含量為45%;5) 研磨微粉與樹脂膠的重量比為60: 100;6) 利用孔徑為15um的濾芯正壓過濾5次；調(diào)整涂布液黏度為18s，以 8m/min的線速度進(jìn)行流延涂布。7) 研磨層厚度為15um。
權(quán)利要求
1.一種拋光膜，它包括5～50μm厚的研磨層和50～500μm厚的柔性襯底層，其特征在于，所述研磨層是含有平均粒度0.05～20μm的研磨微粉、樹脂膠的均勻涂布液流延于柔性襯底表面所形成的固化干燥層，涂布液中研磨微粉與樹脂膠的重量比為30～80∶100，所用樹脂膠中的樹脂重量百分含量為10～60％。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的拋光膜，其特征在于，所述柔性襯底層為無紡布、 塑料薄膜、紙皮革中的任意一種。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的拋光膜，其特征在于，所述研磨微粉為金剛石、 氮化硅、立方氮化硼、白剛玉、碳化硅、氧化硅、氧化鐵、氧化鈰中的至少一 種。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的拋光膜，其特征在于，所述樹脂為氯乙烯-醋酸乙 烯二元共聚物、醋酸乙烯-氯乙烯-乙烯醇三元共聚物、氯乙烯-醋酸乙烯-馬來 酸三元共聚物、羥基改性氯醋三元樹脂、聚酯、聚氨酯、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、 有機(jī)硅樹脂中的至少一種。
5. —種權(quán)利要求1所述拋光膜的制備方法，其特征在于，它包括以下步驟(1) 涂布液制備將樹脂溶于有機(jī)溶劑，制成樹脂含量為10 60%的樹脂 膠，再以100: 30 80的重量比與研磨微粉混合，或者先對研磨微粉進(jìn)行表面 改性，即進(jìn)行防團(tuán)聚處理后再與樹脂膠混合；用分散混勻設(shè)備充分分散漿料中 的研磨微粉，然后進(jìn)行正壓過濾后即為涂布液；(2) 流延涂布調(diào)整所得涂布液黏度至10 30s后，在流延涂布機(jī)上以 0.2 10m/min的線速度將涂布液均勻地涂于厚度為50 500um的柔性襯底材 料表面，經(jīng)干燥、固化處理后即得研磨層厚度為5 50um拋光膜。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的拋光膜，其特征在于，所述有機(jī)溶劑由20 50% 的低沸點(diǎn)溶劑、30 50%的中沸點(diǎn)溶劑和10 40%的高沸點(diǎn)有機(jī)溶劑組成，所 述低沸點(diǎn)溶劑為丙酮、甲苯、甲異丁酮、丁酮、四氫呋喃中的至少一種，所述 中沸點(diǎn)溶劑為二甲苯、環(huán)己酮、丙二醇甲醚醋酸酯、乙二醇乙醚醋酸酯中的至 少一種，所述高沸點(diǎn)溶劑為甲乙酮、乙酸乙酯、苯甲醇、乙二醇苯醚中的至少 一種。
7. 根據(jù)權(quán)利要求5或6所述拋光膜的制備方法，其特征在于，在所述步驟 (1)中對研磨微粉進(jìn)行表面改性的方法為按研磨微粉有機(jī)溶劑=1: 2 4的體積比取有機(jī)溶劑，并以研磨微粉分散劑=1: 0.01 1: 0. 05的質(zhì)量比向 有機(jī)溶劑中加入分散劑，攪拌使其完全溶解后，再加入研磨微粉，以超聲波進(jìn) 行均勻分散即可，所述分散劑為三乙醇胺、聚乙二醇、聚乙二醇辛基苯基醚、 壬基酚聚氧乙烯醚、聚乙烯基吡咯烷酮中的至少一種。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述拋光膜的制備方法，其特征在于，在對步驟(1)中的槳料進(jìn)行分散前，加入抗靜電劑、流平劑、消泡劑中的至少一種，其中抗靜電劑添加量為樹脂總質(zhì)量的1 3%，流平劑為料漿總體積的O. 1 0.2%，消泡 劑為料漿總體積的0.05 0.1%，所述抗靜電劑為N，N-雙(2-羥基乙基)烷基 胺、環(huán)氧乙垸胺類加成物、十二烷基苯磺酸鈉中的至少一種，流平劑為聚醚改 性聚有機(jī)硅氧烷、聚醚改性聚二甲基硅氧烷、丙烯酸共聚物中的至少一種，消 泡劑為氟硅改性消泡劑、硬脂酸金屬皂、聚脲中的至少一種。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述拋光膜的制備方法，其特征在于，所述分散混勻設(shè) 備包括高速攪拌機(jī)、攪拌磨、球磨機(jī)、砂磨機(jī)、超聲波分散機(jī)或行星磨。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種拋光膜及其制備方法，其以超細(xì)微粉為研磨材料，采用流延涂布法制備，即將粉狀或粒狀的樹脂溶于有機(jī)溶劑中，并加入功能性添加劑制成樹脂膠，再將經(jīng)表面改性的超細(xì)微粉研磨劑加入到樹脂膠中，充分混合制成涂布液，然后以流延涂布法將涂料均勻地涂布在柔性襯底材料表面，經(jīng)干燥、固化，即得。本發(fā)明的設(shè)備投資小，操作簡單，生產(chǎn)效率及自動(dòng)化水平高，工藝穩(wěn)定，薄膜性能均一，其制造成本低廉，而且能夠很方便地根據(jù)每一個(gè)用戶對產(chǎn)品的不同質(zhì)量要求和標(biāo)準(zhǔn)，對流延工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，實(shí)現(xiàn)多規(guī)格、小批量生產(chǎn)，克服了輥涂法由于設(shè)備結(jié)構(gòu)的限制帶來的產(chǎn)品規(guī)格快速變換困難的問題。
文檔編號C09G1/00GK101225281SQ200710193158
公開日2008年7月23日 申請日期2007年12月17日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月17日
發(fā)明者靜 汪, 森 王, 賈曉林 申請人:河南省聯(lián)合磨料磨具有限公司