專利名稱：：復(fù)合顆粒、包含復(fù)合顆粒的壓裂支撐劑及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及復(fù)合顆粒、包含復(fù)合顆粒的壓裂支撐劑及其制造方法，尤其涉及采油用壓裂支撐劑復(fù)合顆粒及其制造方法。
背景技術(shù)：
：在采油工藝中，為保持通過對地下層，例如地下油層或地下氣層，進行液壓破碎所造成的裂縫敞開，業(yè)界通常使用支撐劑來提高巖層空隙率及空隙連通率，并且業(yè)界渴望的支撐劑應(yīng)該具有相對密度低、強度高、圓度、球度好等特點。支撐劑相對密度低在井下便于攜帶，相應(yīng)的所用壓裂液可降低濃度，使用量降低；強度高可避免支撐劑井下破碎，延長有效期；球度好則可使支撐劑顆粒間接觸點變小，空隙增加，便于石油滲透，提高導(dǎo)流性。然而，目前，通常使用的支撐劑并不能很好的具備上述性能。其中，常用的支撐劑有石英砂、陶瓷砂及覆膜石英砂。陶瓷砂價格昂貴，高強度的陶瓷砂加工更貴。石英砂雖然價格便宜，但在閉合應(yīng)力較高的情況下容易破碎。覆膜石英砂在石英砂的表面形成樹脂膜，以提高其抗壓強度。然而，大顆粒的石英砂覆膜后雖然提高了上述性能，但是，還未使壓裂支撐劑達到最佳性能，導(dǎo)流性也卻并不理想，不能很好地提高采油產(chǎn)量。因此，業(yè)界急需一種壓裂支撐劑，其能夠提高支撐劑的綜合性能，達到降低開采成本，提高采油產(chǎn)量的目的。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種復(fù)合顆粒、包含復(fù)合顆粒的壓裂支撐劑及其制造方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中壓裂支撐劑傳導(dǎo)性差的問題。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種復(fù)合顆粒，該復(fù)合顆粒包括內(nèi)核態(tài)骨料顆粒，包覆于所述內(nèi)核態(tài)骨料顆粒周緣的填料顆粒以及外層的樹脂包覆膜，所述填料顆粒及所述內(nèi)核態(tài)骨料顆粒之間存有粘結(jié)樹脂。而且，所述骨料顆?？蔀楦材す橇项w粒，所述填料顆?？蔀楦材ぬ盍项w粒。所述的填料顆粒于骨料顆粒外表面相間交錯分布。所述的填料顆粒按層狀分布，形成包覆于骨料顆粒外的一層或一層以上包'S所述骨料顆粒占所述復(fù)合顆粒的重量比為7585%之間，所述填料顆粒占所述復(fù)合顆粒的重量比為512%之間。所述的骨料顆粒的粒徑為275微米至825微米之間，所述填料顆粒的粒徑為0.6微米至50微米之間，較佳為2—10微米。所述骨料顆粒為石英砂顆粒。所述填料顆粒選自至少一種如下的礦物質(zhì)氧化鋁、云母、硅酸鈣、高嶺土、滑石、氧化鋯、玻璃、片硅酸鹽、二氧化硅、燒石灰。所述樹脂至少選自如下的一種環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、酚醛清漆樹脂、和可熔酚醛樹脂、酚醛/呋喃樹脂、呋喃樹脂、雙酚醛清漆樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧改性的酚醛清漆樹脂、乙烯基樹脂、聚乙烯、丙烯腈一丁二烯一苯乙烯樹脂、聚苯乙烯、聚氯乙烯、氟塑料、多硫化物、聚丙烯、苯乙烯丙烯腈樹脂、尼龍、亞苯基氧化物、膠乳。其中，所述復(fù)合顆粒還包含增塑劑，所述增塑劑與樹脂的重量比為5—25:100。所述增塑劑為鄰苯型二甲酸酯、脂肪族二甲酸酯、磷酸酯或它們的混合物。其中，所述復(fù)合顆粒還包含固化劑，所述固化劑與所述樹脂的重量比為1—25:100。所述固化劑為多聚甲醛、六次甲基四胺、脂肪族胺、叔胺及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑、高分子預(yù)聚體、過氧化酰類、過氧化酯或它們的混合物。其中，所述復(fù)合顆粒還包含潤滑劑，其與樹脂的重量比可為1一10:100，其可選自聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、硬脂酸酰胺、硬脂酸鈣等。所述復(fù)合顆粒的球形度為0.7以上。所述復(fù)合顆粒的粒徑在20目至40目之間。而且，為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明還提供一種壓裂支撐劑，包括上述的復(fù)合顆粒。而且，為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種制備復(fù)合顆粒的方法，包括如下步驟1)將骨料顆粒加熱至120—22(TC之間；2)向加熱后的骨料顆粒中加入樹脂，并充分攪拌，使樹脂均勻的分布于骨料顆粒之間；3)在上述步驟2)的樹脂固化之前，逐步加入填料顆粒，并充分攪拌，使填料顆粒均勻且層層的分別于骨料顆粒的周圍；4)將上述步驟3)中的骨料顆粒、填料顆粒及樹脂的混合物冷卻、破碎、篩分得到包含內(nèi)核態(tài)的骨料顆粒及包覆于內(nèi)核態(tài)骨料顆粒外周緣的填料顆粒的復(fù)合顆粒。其中，在步驟4)中得到的復(fù)合顆粒外表面另外涂覆一層樹脂層，得到最終產(chǎn)物。即，在步驟4)后的復(fù)合顆粒中加入樹脂，充分攪拌均勻，使樹脂充分均勻的分布在步驟4)的復(fù)合顆粒的外層周圍，并對其進行破碎、篩分得到產(chǎn)物復(fù)合顆粒。其中，所述骨料顆粒為石英砂顆粒。其中，所述樹脂層所使用樹脂至少選自如下的一種環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、酚醛清漆樹脂、和可熔酚醛樹脂、酚醛/呋喃樹脂、呋喃樹脂、雙酚醛清漆樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧改性的酚醛清漆樹脂、乙烯基樹脂、聚乙烯、丙烯腈一丁二烯一苯乙烯樹脂、聚苯乙烯、聚氯乙烯、氟塑料、多硫化物、聚丙烯、苯乙烯丙烯腈樹脂、尼龍、亞苯基氧化物、膠乳。其中，還包括對復(fù)合顆粒進行精制研磨的步驟，使其球形度在0.7以上。其中，還包括在步驟2)的加入樹脂之前、之后或之時向石英砂、填料顆粒的混合顆粒中加入固化劑的步驟。其中，所述石英砂占所述復(fù)合顆粒的重量比為7585%之間，所述填料顆粒占所述復(fù)合顆粒的重量比為512%之間。其中，所述的石英砂顆粒的粒徑為275微米至825微米之間，所述填料顆粒的粒徑為0.6微米至50微米之間。綜上所述，本發(fā)明的壓裂支撐劑復(fù)合顆粒在骨料顆粒表面包覆一層或一層以上的填料顆粒層，使得復(fù)合顆粒的球度達到了最佳效果，使本發(fā)明所述的支撐劑具有更好的導(dǎo)流性。同時，由于選取的填料顆粒密度較低，從而復(fù)合后的顆粒整體密度比普通覆膜石英砂更低。另外，通過在大粒徑的骨料顆粒表面包覆填料顆粒并通過樹脂粘結(jié)，從而使該復(fù)合顆粒具有更大的韌性，以此也增加了本發(fā)明支撐劑的抗壓強度。以下結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進行詳細描述，但不作為對本發(fā)明的限定。圖1為本發(fā)明的復(fù)合顆粒在骨料顆粒外表面包覆填料顆粒的示意圖2為本發(fā)明的復(fù)合顆粒在骨料顆粒外表面包覆一層填料顆粒時的示意圖3為本發(fā)明的復(fù)合顆粒在骨料顆粒外表面包覆一層以上填料顆粒時的示意圖4為本發(fā)明圖1所示的復(fù)合顆粒的外表面包覆一層樹脂層的示意圖。其中，附圖標記1:骨料顆粒2:填料顆粒3:樹脂4:樹脂層具體實施例方式以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的壓裂支撐劑進行詳細說明。圖1為本發(fā)明的復(fù)合顆粒在骨料顆粒外表面包覆一層填料顆粒時的示意圖，如圖1所示，本發(fā)明的壓裂支撐件復(fù)合顆粒包括內(nèi)核態(tài)的骨料顆粒l，骨料顆粒l的外表面包覆多數(shù)填料顆粒2，填料顆粒2相間交錯分布，骨料顆粒1及填料顆粒2之間通過樹脂3粘結(jié)。其中，所述的骨料顆粒外表面可以包覆有樹脂層(圖中未示出)，形成覆膜骨料顆粒；所述的填料顆粒外表面也可以包覆有樹脂，形成覆膜填料顆粒。其中，本發(fā)明的骨料占所述復(fù)合顆粒的重量比為7585%之間，其粒徑為275微米至825微米之間，骨料顆粒的粒徑可以根據(jù)實際需要進行選擇。骨料顆?？蛇x自石英砂顆粒、陶瓷顆粒，如氧化鋁、氧化鋯、鋁土礦等各種骨料顆粒，其中，石英砂顆?？梢詾槠胀ǖ氖⑸?、沙漠中石英砂、水洗的石英砂顆粒，也可以為酸洗的石英砂顆粒。其中，所述填料顆粒占所述復(fù)合顆粒的重量比為512%之間，其粒徑為0.6微米至50微米之間，其中，填料顆粒的粒徑較佳為2—10微米。填料顆粒的粒徑可以根據(jù)實際需要進行選擇。本發(fā)明選擇的填料顆粒為氧化鋁、云母、硅酸鈣、高嶺土、滑石、氧化鋯、玻璃、片硅酸鹽、二氧化硅、燒石灰等或其混合物。其中，填料顆粒的粒徑小于骨料顆粒的粒徑，填料顆粒的密度小于骨料顆粒的密度。其中，所述樹脂至少選自如下的一種環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、酚醛清漆樹脂、和可熔酚醛樹脂、酚醛/呋喃樹脂、呋喃樹脂、雙酚醛清漆樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧改性的酚醛清漆樹脂、乙烯基樹脂、聚乙烯、丙烯腈一丁二烯一苯乙烯樹脂、聚苯乙烯、聚氯乙烯、氟塑料、多硫化物、聚丙烯、苯乙烯丙烯腈樹脂、尼龍、亞苯基氧化物、膠乳。其中，酚醛樹脂可選熱固性酚醛樹脂或熱塑性酚醛樹脂。環(huán)氧樹脂可選液態(tài)或固態(tài)環(huán)氧樹脂，固態(tài)環(huán)氧樹脂的軟化點最好不高于14(TC，過高的軟化點影響覆膜的均勻性，對增強支撐劑的抗破碎能力不利。不飽和聚酯樹脂可選擇耐腐蝕性的3301不飽和聚酯樹脂，197不飽和聚酯樹脂和二甲苯不飽和聚酯樹脂。此處所使用的粘結(jié)劑優(yōu)選為預(yù)固化的粘結(jié)劑。另外，本發(fā)明的復(fù)合顆粒中還添加有增塑劑，通過加入增塑劑改善樹脂性能，降低其脆性，增加抗破碎能力。其中，增塑劑與樹脂的重量比為5—25:100，所述增塑劑為鄰苯型二甲酸酯(如鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二異辛酯)、脂肪族二甲酸酯(如己二酸二丁酯、己二酸二異丁酯、癸二酸二丁酯、癸二酸二異丁酯)、磷酸酯(如磷酸三苯酯、磷酸三(e—氯乙酸)、磷酸三甲苯酯、磷酸二苯辛酯、磷酸三異辛酯)或它們的混合物。另外，本發(fā)明的壓裂支撐劑復(fù)合顆粒還可包含固化劑，促進樹脂的固化，其與所述樹脂的重量比為l一25:100。所述固化劑選自多聚甲醛、六次甲基四胺、脂肪族胺、叔胺及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑、高分子預(yù)聚體、過氧化酰類、過氧化酯或它們的混合物。圖2為本發(fā)明的復(fù)合顆粒在骨料顆粒外表面包覆一層填料顆粒時的示意圖，圖3為本發(fā)明的復(fù)合顆粒在骨料顆粒外表面包覆一層以上填料顆粒時的示意圖。如圖2及圖3所示，當選擇的填料顆粒粒徑均勻時，本發(fā)明的填料顆粒2按層狀分布，形成包覆于骨料顆粒外的一層或一層以上包覆層。9圖4為本發(fā)明圖1所示的復(fù)合顆粒的外表面包覆一層樹脂層的示意圖。如圖4所示，為了增加復(fù)合顆粒的強度，本發(fā)明在圖1的復(fù)合顆粒結(jié)構(gòu)外表面還可以形成一樹脂層4，該樹脂層所使用的樹脂可以選自環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、酚醛清漆樹脂、和可熔酚醛樹脂、酚醛/呋喃樹脂、呋喃樹脂、雙酚醛清漆樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧改性的酚醛清漆樹脂、乙烯基樹脂、聚乙烯、丙烯腈一丁二烯一苯乙烯樹脂、聚苯乙烯、聚氯乙烯、氟塑料、多硫化物、聚丙烯、苯乙烯丙烯腈樹脂、尼龍、亞苯基氧化物、膠乳及其混合物。此處所使用的粘結(jié)劑為可固化的或預(yù)固化的粘結(jié)劑。以下說明本發(fā)明的壓裂支撐劑復(fù)合顆粒的制備方法。方法一本發(fā)明的壓裂支撐劑復(fù)合顆粒采用如下方法制造1)將重量比為7585%之間粒徑為275微米至825微米之間的骨料顆粒1加熱至120—220。C之間;2)向加熱后的骨料顆粒中加入樹脂，并充分攪拌，使樹脂均勻的分布于骨料顆粒之間；3)在上述步驟2)的樹脂固化之前，逐步加入重量比為512%之間粒徑為0.6微米至50微米之間的上述填料顆粒2，并充分攪拌，使填料顆粒均勻且層層的分別于骨料顆粒的周圍；4)將上述步驟3)中的骨料顆粒、填料顆粒及樹脂的混合物冷卻、破碎、篩分得到包含內(nèi)核態(tài)的骨料顆粒及包覆于內(nèi)核態(tài)骨料顆粒外周緣的填料顆粒的復(fù)合顆粒。其中，步驟3)中的填料顆?？梢詾榻?jīng)過覆膜的填料顆粒。其中，骨料顆粒可選自石英砂顆粒、陶瓷顆粒，如氧化鋁、氧化鋯、鋁土礦等，其中，石英砂顆?？梢詾槠胀ǖ氖⑸?、沙漠中石英砂、水洗的石英砂顆粒，也可以為酸洗的石英砂顆粒。所述填料顆粒選自至少一種如下的礦物質(zhì)氧化鋁、云母、硅酸鈣、高嶺土、滑石、氧化鋯、玻璃、片硅酸鹽、二氧化硅、燒石灰。另外，還可包括步驟5)，在步驟4)所得的復(fù)合顆粒外表面另外涂覆一層樹脂層，得到最終產(chǎn)物。即，在步驟4)后的復(fù)合顆粒中加入樹脂，充分攪拌均勻，使樹脂充分均勻的分布在步驟4)的復(fù)合顆粒的外層周圍，然后，待樹脂固化后經(jīng)過破碎、篩分得到圖4的產(chǎn)物復(fù)合顆粒。另外，也可以包括步驟6)，對步驟4)或步驟5)中得到的復(fù)合顆粒進行精制研磨，使其球形度在0.7以上。另外，在步驟2)中加入樹脂之前、之后或之時也可包括向其中加入固化劑的步驟，用以促進樹脂的固化。另外，在步驟5)中，在加入樹脂的同時或之后也可以加入固化劑，用以增強樹脂的固化。方法二本發(fā)明還可以采用如下方法制備1)將重量比為7585%之間粒徑為275微米至825微米之間的骨料顆粒1加熱至120—220。C之間;2)向加熱后的骨料顆粒中加入樹脂，并充分攪拌，使樹脂均勻的分布于骨料顆粒之間；3)在上述步驟2)的樹脂固化之前，逐步加入重量比為512%之間粒徑為0.6微米至50微米之間的上述填料顆粒2，并充分攪拌，使填料顆粒均勻且層層的分別于骨料顆粒的周圍；4)將上述混合物料流加入造粒機中進行造粒，以便生產(chǎn)成粒的造粒料流，并使產(chǎn)物流顆粒以骨料顆粒為核心，形成內(nèi)核態(tài)的骨料顆粒，骨料顆粒的外表面包覆多數(shù)的填料顆粒，骨料顆粒及填料顆粒間通過樹脂粘結(jié)。5)將步驟4)中造粒料流輸送至一固化裝置，用以產(chǎn)生固化的復(fù)合顆粒產(chǎn)物。其中，步驟3)中的填料顆?？梢詾榻?jīng)過覆膜的填料顆粒。其中，骨料顆?？蛇x自石英砂顆粒、陶瓷顆粒，如氧化鋁、氧化鋯、鋁土礦等，其中，石英砂顆粒可以為普通的石英砂、沙漠中石英砂、水洗的石英砂顆粒，也可以為酸洗的石英砂顆粒。所述填料顆粒選自至少一種如下的礦物質(zhì)氧化鋁、云母、硅酸鈣、高嶺土、滑石、氧化鋯、玻璃、片硅酸鹽、二氧化硅、燒石灰。另外，還可包括步驟6)，在步驟5)得到的復(fù)合顆粒外表面另外涂覆一層樹脂層，即，在步驟5)后的復(fù)合顆粒中加入樹脂，充分攪拌均勻，使樹脂充分均勻的分布在步驟5)的復(fù)合顆粒的外層周圍，然后，待樹脂固化后經(jīng)過破碎、篩分得到圖4的產(chǎn)物復(fù)合顆粒。其中，在步驟5)及步驟4)之間也可包括將造粒后料流輸送至一精制裝置中，對造粒料的表面進行機械精制的步驟，以便使造粒料的球形度機械增加至0.7以上。另外，在步驟2)中加入樹脂之前、之后或之時也可包括向其中加入固化劑的步驟，用以促進樹脂的固化。另外，在步驟6)中，在加入樹脂的同時或之后也可以加入固化劑，用以增強樹脂的固化。其中，所述造粒機為EirichR02混合機(由EirichMachines，Inc.制造，Gumee，Illinois)。造粒時間月10—20分鐘。其中，所述固化裝置可以為一干燥爐。在固化裝置中，造粒料流停留l一1.5小時，固化裝置的溫度為1一20(TC。其中，所述機械精制步驟是在SPHERONIZER裝置(由CalveraProcessSolutionsLimited制造，Dorset,England)中，以400—1000rpm對所述顆粒料處理約3—30分鐘，通過研磨法造成光滑化作用。當然，本發(fā)明在上述記載的制造過程中還可以添加其它的添加劑，如增塑劑，所述增塑劑與樹脂的重量比為5—25:100，所述增塑劑為鄰苯型二甲酸酯、脂肪族二甲酸酯、磷酸酯或它們的混合物；又如潤滑劑，其與樹脂的重量比可為1一10:100，其可選自聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、硬脂酸酰胺、硬脂酸鈣等。實施例l一6以下面列舉的實施例l一6的6組混合物，其中，骨料顆粒使用石英砂顆粒，填料顆粒使用氧化鋯、硅酸鈣、氧化鋁或高領(lǐng)土，然而，骨料顆粒及填料顆粒并不局限于此，可以為上述列舉或本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的骨料顆粒及填料顆粒的任意一種。進一步，實施例l、2的組合物用于制造現(xiàn)有技術(shù)中的覆膜石英砂；實施例3—6用于制備本發(fā)明的壓裂支撐劑復(fù)合顆粒，如表一所示，其中，石英砂顆粒的粒徑為275微米至825微米之間，填料顆粒的粒徑為0.6微米至50微米之間。表一:實施石英砂(kg)填料顆粒石英砂與外層包覆固化劑(kg)12<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>本發(fā)明使用上述實施例3—6的原料組成，并利用方法一來制備壓裂支撐劑復(fù)合顆粒，其中，實施例3—6的加熱溫度分別為12CTC、16(TC、20CTC、220°C。實施例7—10實施例7—10所使用的物質(zhì)組成分別同實施例3—6，所不同的是，實施例7—12采用本發(fā)明上述的方法二的工藝步驟及工藝條件來制備壓裂支撐機復(fù)合顆粒。其中，通過本發(fā)明上述2種方法所制備的壓裂支撐劑復(fù)合顆粒的球形度為0.7以上，部分為0.8以上，其粒徑在20目至40目之間。如表2所示，其為本發(fā)明實施例3—10所制備的壓裂支撐劑復(fù)合顆粒的短期導(dǎo)流能力與實施例1—2中現(xiàn)有技術(shù)的覆膜石英砂的導(dǎo)流能力比較表。其中，壓力為30(MPa)。表2:<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>注-.API導(dǎo)流室，等質(zhì)量法；鋪砂濃度5.0Kg/m、實驗流體為2%的KC1溶液。通過上述表二，可以看到，本發(fā)明所制備的壓裂支撐劑復(fù)合顆粒在內(nèi)核態(tài)的石英砂顆粒的外周緣包覆有多數(shù)的填料顆粒，形成填料顆粒層，并且石英砂顆粒與填料顆粒之間通過樹脂粘結(jié)，相對于現(xiàn)有技術(shù)的石英砂外表面不具有細碎填料顆粒的簡單的覆膜石英砂來講，其球度高，密度相對較低，從而其導(dǎo)流能力大大的增強了，因此，大大提高原油的產(chǎn)量。另外，通過在大粒徑的石英砂顆粒表面包覆填料顆粒并通過樹脂粘結(jié)，使該復(fù)合顆粒具有更大的韌性，以此也增加了本發(fā)明支撐劑的抗壓強度。當然，本發(fā)明還可有其他多種實施例，在不背離本發(fā)明精神及其實質(zhì)的情況下，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員當可根據(jù)本發(fā)明作出各種相應(yīng)的改變和變形，但這些相應(yīng)的改變和變形都應(yīng)屬于本發(fā)明所附的權(quán)利要求的保護范圍。權(quán)利要求1、一種復(fù)合顆粒，其特征在于包括內(nèi)核態(tài)骨料顆粒，包覆于所述內(nèi)核態(tài)骨料顆粒周緣的填料顆粒以及外層的樹脂包覆膜，所述填料顆粒及所述內(nèi)核態(tài)骨料顆粒之間存有粘結(jié)樹脂。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述的骨料顆粒為覆膜骨料顆粒，所述的填料顆粒為覆膜填料顆粒。3、根據(jù)權(quán)利要求2所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述的骨料為石英砂。4、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述的填料顆粒于骨料顆粒外表面相間交錯分布或者所述的填料顆粒按層狀分布形成包覆于骨料顆粒外的一層或一層以上包覆層。5、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述填料顆粒的粒徑小于骨料顆粒的粒徑。6、根據(jù)權(quán)利要求5所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述的骨料顆粒的粒徑為275微米至825微米之間，所述填料顆粒的粒徑為0.6微米至50微米之間。7、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述骨料顆粒占所述復(fù)合顆粒的重量比為7585%之間，所述填料顆粒占所述復(fù)合顆粒的重量比為512%之間。8、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述的填料顆粒的密度小于所述骨料顆粒的密度。9、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述填料顆粒選自至少一種如下的礦物質(zhì)氧化鋁、云母、硅酸鈣、高嶺土、滑石、氧化鋯、玻璃、片硅酸鹽、二氧化硅、燒石灰。10、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述樹脂至少選自如下的一種環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、酚醛清漆樹脂、和可熔酚醛樹脂、酚醛/呋喃樹脂、呋喃樹脂、雙酚醛清漆樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧改性的酚醛清漆樹脂、乙烯基樹脂、聚乙烯、丙烯腈一丁二烯一苯乙烯樹脂、聚苯乙烯、聚氯乙烯、氟塑料、多硫化物、聚丙烯、苯乙烯丙烯腈樹脂、尼龍、亞苯基氧化物、膠乳。11、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，還包含增塑劑，所述增塑劑與樹脂的重量比為5—25:100，所述增塑劑為鄰苯型二甲酸酯、脂肪族二甲酸酯、磷酸酯或它們的混合物。12、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，還包含固化劑，與所述樹脂的重量比為l一25:100，所述固化劑為多聚甲醛、六次甲基四胺、脂肪族胺、叔胺及其鹽、芳香族胺及其改性體、咪唑、高分子預(yù)聚體、過氧化酰類、過氧化酯或它們的混合物。13、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，還包含潤滑齊U，其與樹脂的重量比可為0.1—10:100，其可選自聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、硬脂酸酰胺、硬脂酸鈣等。14、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述復(fù)合顆粒的球形度為0.7以上。15、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒，其特征在于，所述復(fù)合顆粒的粒徑在20目至40目之間。16、一種壓裂支撐劑，包括權(quán)利要求1或2或3所述的復(fù)合顆粒。17、一種制備權(quán)利要求1或2的復(fù)合顆粒的方法，其特征在于，包括如下步驟1)將骨料顆粒加熱至120—22(TC之間；2)向加熱后的骨料顆粒中加入樹脂，并充分攪拌，使樹脂均勻的分布于骨料顆粒表面；3)在上述步驟2)的樹脂固化之前，逐步加入填料顆粒，并充分攪拌，使填料顆粒均勻且層層的分別于骨料顆粒的周圍；4)將上述步驟3)中的骨料顆粒、填料顆粒及樹脂的混合物冷卻、破碎、篩分得到包含內(nèi)核態(tài)的骨料顆粒及包覆于內(nèi)核態(tài)骨料顆粒外周緣的填料顆粒的復(fù)合顆粒。18、根據(jù)權(quán)利要求17所述的制備復(fù)合顆粒的方法，其特征在于，在步驟4)得到的復(fù)合顆粒外表面另外涂覆一層樹脂層。19、根據(jù)權(quán)利要求18所述的制備復(fù)合顆粒的方法，其特征在于，在步驟4)后的復(fù)合顆粒中加入樹脂，充分攪拌均勻，使樹脂充分均勻的分布在步驟4)的復(fù)合顆粒的外層周圍，并對其進行破碎、篩分。20、根據(jù)權(quán)利要求17所述的制備復(fù)合顆粒的方法，其特征在于，還包括在步驟2)的加入樹脂之前、之后或之時向骨料顆粒及填料顆粒的混合顆粒中加入固化劑的步驟。全文摘要復(fù)合顆粒、壓裂支撐劑及其制造方法，該復(fù)合顆粒包括骨料顆粒及包覆于其外的填料顆粒，該填料顆粒及骨料顆粒之間通過樹脂粘結(jié)，所述的填料顆粒于骨料顆粒外表面相間交錯分布或者所述的填料顆粒按層狀分布，形成包覆于骨料顆粒外的一層或一層以上包覆層。所述骨料占所述復(fù)合顆粒的重量比為75～85％之間，粒徑為275微米至825微米之間，所述填料顆粒占所述復(fù)合顆粒的重量比為5～12％之間，粒徑為0.6微米至50微米之間。所述骨料顆粒為覆膜骨料顆粒，所述填料顆粒為覆膜填料顆粒。本發(fā)明通過在大粒徑的骨料顆粒表面包覆填料顆粒并通過樹脂粘結(jié)，使該復(fù)合顆粒具有高的抗壓強度，并具有較高的傳導(dǎo)性，提高了原油產(chǎn)量。文檔編號C09K8/92GK101654615SQ200810118540公開日2010年2月24日申請日期2008年8月18日優(yōu)先權(quán)日2008年8月18日發(fā)明者秦升益申請人:北京仁創(chuàng)科技集團有限公司