專利名稱：：在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于化工材料
技術(shù)領(lǐng)域：
，涉及到各類管道、碼頭橋梁鋼管樁、海上采油及鉆井平臺等水下鋼質(zhì)或鋼筋混凝土工程的--種在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料。
背景技術(shù)：
：石油瀝青漆和環(huán)氧煤焦瀝青漆在早期的管道防腐中獲得了廣泛的應(yīng)用，但由于含有溶劑，污染環(huán)境，施工效率低，勞動強度大，而逐漸被淘汰。廈門雙瑞船舶涂料有限公司根據(jù)南水北調(diào)工程防腐需要而開發(fā)的無溶劑環(huán)氧煤焦油重防腐涂料，實現(xiàn)了自動化噴涂，單道涂層厚度可達(dá)1000)im不流掛，該產(chǎn)品性能達(dá)到國際同類產(chǎn)品先進(jìn)水平，但粘度較高，只適用于單槍噴涂的雙組份高壓無氣自動化噴涂工藝。熔結(jié)環(huán)氧粉末涂層具有很好的粘結(jié)力、防腐蝕性及較好的耐溫性，其優(yōu)異的抗陰極剝離性和涂層屏蔽性，近年來在我國得到廣泛應(yīng)用。但熔結(jié)環(huán)氧粉末涂層在涂裝時需要對管材加溫至一定溫度使粉末熔化后形成涂層，需要有專門的工廠生產(chǎn)線，涂漆后鋼管需運往施工現(xiàn)場，對管道焊縫處的涂裝，涂層破損或舊管道維修時則無法應(yīng)用，需要使用其它涂料，而往往因為配套性不好而影響了防腐效果。而在線石油管道修復(fù)的自動化噴涂機，根據(jù)其特性指標(biāo)，要求無溶劑環(huán)氧涂料在溫度40。C的情況下，其粘度為3000cps左右，而涂裝厚度要求1道涂裝達(dá)5001000微米，不流掛。而通常無溶劑環(huán)氧涂料在此溫度下粘度為3000cps左右時其涂裝厚度只能在200微米左右，而要求在此溫度下涂裝厚度達(dá)5001000微米，粘度往往在600010000cps，因此不能適用；其次在線石油管道表面溫度通常為4(TC左右，要求噴涂上的涂層在此溫度下表干30min，實干lh，2小時內(nèi)可以回填土，而通常無溶劑環(huán)氧涂料在此溫度下表干和實干時間都達(dá)不到要求，而能達(dá)到要求的涂料適用期又太短，只有34min，甚至引起爆聚，所以不能適用。
發(fā)明內(nèi)容為解決上述問題，本發(fā)明的目的是設(shè)計出一種在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料，該涂料能實現(xiàn)在線修復(fù)自動化噴涂，也可應(yīng)用于新建管道工程防腐的自動化噴涂，還可應(yīng)用于其它鋼結(jié)構(gòu)件和鋼筋混凝土工程的防腐。為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案所述的在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料是由含漆料的甲組分涂料和含固化劑的乙組分涂料共同構(gòu)成，其中I、含漆料的甲組分涂料按份數(shù)配比如下環(huán)氧樹脂3060;縮水甘油醚活性稀釋劑515;高效有機硅消泡劑0.051;納米防銹顏料2035;二氧化硅礦物填充料725;顏料310;II、含固化劑的乙組分涂料按份數(shù)配比如下曼尼希堿1535;腰果酚固化劑1535;聚酰胺蠟310;二氧化硅礦物填充料3055。所述的在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料，其含漆料的甲組分涂料的生產(chǎn)工藝是取環(huán)氧樹脂3060份、縮水甘油醚活性稀釋劑515份、高效有機硅消泡劑0.051份依次加到不銹鋼拉缸屮，經(jīng)高速分散均勻后，再依次加入納米防銹顏料2035份、二氧化硅礦物填充料725份、著色顏料310份，經(jīng)高速分散均勻后，用三輥研磨機研磨，細(xì)度達(dá)到《80Pm時即可出料，用80目濾網(wǎng)過濾后包裝即可。所述的在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料，其含固化劑的乙組分涂料的生產(chǎn)工藝是取曼尼希堿1535份、腰果酚固化劑1535份、聚酰胺蠟310份、二氧化硅礦物填充料3055份依次加到不銹鋼拉缸中，低速分散25min，溫度控制《50'C，再高速分散5min，混合均勻后，80H濾網(wǎng)過濾包裝即可。所述的在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料，其含漆料的甲組分涂料和含固化劑的乙組分涂料在使用時由自動化噴涂機的兩臺壓縮泵將甲、乙組分涂料分別吸入泵內(nèi)，增壓再將甲、乙組分涂料通過兩根耐高壓膠管輸送到噴槍內(nèi)，甲、乙組分涂料在噴槍內(nèi)迅速混合并噴出槍口，涂料被霧化并均勻地噴涂到被涂材料表面，混合后的涂料在化學(xué)反應(yīng)下交聯(lián)成膜，形成堅韌耐磨、附著力強、抗沖擊性好、防腐性能優(yōu)異的涂層。由于采用如上所述的技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下優(yōu)越性一、本發(fā)明的無溶劑環(huán)氧重防腐涂料由于無溶劑、純環(huán)氧，屬于環(huán)境友好型、資源節(jié)約型涂料，提高了涂層的防腐性，耐化學(xué)藥品性和絕緣性。二、木發(fā)明的無溶劑環(huán)氧重防腐涂料由于采用了礦物填充料，提高了涂層的堅韌性、耐磨性和抗沖擊性。三、木發(fā)明的無溶劑環(huán)氧重防腐涂料低粘度、觸變性強，快速固化，適用期適宜，能與在線石油管道修復(fù)用自動化噴涂機配套使用，極大地提高了施工效率、縮短了施工周期、降低了勞動強度，提高了涂裝質(zhì)量。四、本發(fā)明的無溶劑環(huán)氧重防腐涂料性能與環(huán)氧粉未涂料相當(dāng)，由于本發(fā)明可現(xiàn)場自動化噴涂、被涂裝件無需加熱，節(jié)約能源、設(shè)備投資少，可滿足輸油氣管道的在線修復(fù)。五、無需建立工廠加工流水線，極大地減少投資和管道運輸費用，施工效率高。圖1是本發(fā)明甲組分生產(chǎn)工藝流程圖。圖2是本發(fā)明乙組分生產(chǎn)工藝流程圖。具體實施例方式本發(fā)明的實施例見下表:<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>取實施例1、2、3中環(huán)氧樹脂對應(yīng)份、縮水甘油醚活性稀釋劑對應(yīng)份、高效有機硅消泡劑對應(yīng)份依次加到不銹鋼拉缸中，經(jīng)高速分散均勻后，再依次加入納米防銹顏料對應(yīng)份、二氧化硅礦物填充料對應(yīng)份、著色顏料對應(yīng)份，經(jīng)高速分散均勻后，用三輥研磨機研磨，細(xì)度達(dá)到《80um時即可出料，用80目濾網(wǎng)過濾后包裝即可。取實施例4、5、6中曼尼希堿對應(yīng)份、腰果酚固化劑對應(yīng)份、聚酰胺蠟對應(yīng)份、二氧化硅礦物填充料對應(yīng)份依次加到不銹鋼拉缸中，低速分散25min,溫度控制《50。C，再高速分散5min，混合均勻后，80目濾網(wǎng)過濾包裝即可。上述實施例在使用時由自動化噴涂機的兩臺壓縮泵將實施例1或2或3、實施例4或5或6分別吸入泵內(nèi)，增壓再將實施例1或2或3、實施例4或5或6通過兩根耐高壓膠管輸送到噴槍內(nèi)，在噴槍內(nèi)迅速混合并噴出槍口，涂料被霧化并均勻地噴涂到被涂材料表面，混合后的涂料在化學(xué)反應(yīng)下交聯(lián)成膜，形成堅韌耐磨、附著力強、抗沖擊性好、防腐性能優(yōu)異的涂層。通過上述6個實施例可以看出—1、通過采用低分子量的環(huán)氧樹脂、活性稀釋劑、低粘度的固化劑、吸油量低機械強度高的顏填料而使本發(fā)明的涂料具有較低的粘度，在輸送油漆的高壓管線較長，三把槍同時噴涂，壓力降低較嚴(yán)重的情況下仍能達(dá)到涂料充分霧化的效果。2、為解決厚膜化問題，除選用觸變性強、對涂料運動粘度影響低的聚酰胺臘類觸變劑外，同時又采用了一種既可作為優(yōu)異的填充料又能起觸變作用的礦物粉料，這種礦物填充料帶有硅醇基，具有氫鍵作用，從而形成了三維立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，使涂料起觸變作用，而且其表面還帶有靜電力，更加強了礦物填充料之間的觸變效果。從而實現(xiàn)了運動粘度低，觸變效果好，一次涂裝涂膜厚度可達(dá)到IOOO微米不流掛的目的。3、采用曼尼希堿固化劑以實現(xiàn)速固化。這類固化劑能起自催化作用，其氮原子上帶有負(fù)電性，屬親核試劑，在與環(huán)氧樹脂起化學(xué)反應(yīng)時，攻擊帶正電性的電子云密度較低的碳原子，引起C-O鍵斷裂，發(fā)生開環(huán)聚合。這類固化劑還帶有負(fù)電性的羥基，加強了對環(huán)氧環(huán)中碳原子的攻擊力，加速開環(huán)反應(yīng)，從而提高固化速率，實現(xiàn)了在25。C時表干時間lh，實干時間3h;40。C時表干時間0.5h，實干時間lh的性能要求。4、采用具有空間位阻效應(yīng)的活性稀釋劑和有機氮堿固化劑搭配，在保證涂料能快速固化的前提下，又能在不同的溫度下能滿足使用要求的適用期。一般曼尼希堿類固化劑在雙組分環(huán)氧涂料中混合后，在溫度為50—6(TC條件下適用期僅有l(wèi)一2min，由于膠化太快，不能滿足本機自動化噴涂要求。本發(fā)明的無溶劑環(huán)氧涂料通過采用具有支鏈的活件稀釋劑和有機氮堿固化劑，利用其空間位阻效應(yīng)降低了反應(yīng)溫度對反應(yīng)速度的影響，取得了在不同溫度條件下能滿足自動化噴涂要求的適用期。本發(fā)明產(chǎn)品的適用期25'C時為35min;4(TC時為18min;60。C時為10min。本發(fā)明的涂料能完全滿足在線管道修復(fù)所耍求的四個要素8一、本發(fā)明的涂料運動粘度低，采用單槍雙組分高壓無氣噴涂或者在線修復(fù)自動化噴涂機噴涂均霧化良好；二、本發(fā)明的涂料觸變性強，單道涂裝厚度在5001000^im不流掛；二、本發(fā)明的涂料在4(TC時表干時間0.5h，實干lh，在涂膜實干后即可對管道進(jìn)行回填，重新將管道埋于地下；四、本發(fā)明的涂料的適用期在25"C時為35min，4(TC時為18min，6(TC時為10min，產(chǎn)品的適用期合適，可滿足噴涂機的操作要求。本發(fā)明的涂料具備參對金屬有良好的附著力，與鋼筋混凝土層的結(jié)合也好；參耐陰極保護(hù)；參涂層堅韌、耐磨；參化學(xué)穩(wěn)定性好；參耐熱性好，可在7(TC下連續(xù)使用的特點。本發(fā)明的涂料主要參考技術(shù)指標(biāo)見下表<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>權(quán)利要求1、一種在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料，其特征在于該無溶劑環(huán)氧重防腐涂料是由含漆料的甲組分涂料和含固化劑的乙組分涂料共同構(gòu)成，其中I、含漆料的甲組分涂料按份數(shù)配比如下環(huán)氧樹脂30～60；縮水甘油醚活性稀釋劑5～15；高效有機硅消泡劑0.05～1；納米防銹顏料20～35；二氧化硅礦物填充料7～25；顏料3～10；II、含固化劑的乙組分涂料按份數(shù)配比如下曼尼希堿15～35；腰果酚固化劑15～35；聚酰胺蠟3～10；二氧化硅礦物填充料30～55。2、據(jù)權(quán)利要求1所述的在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料，其特征在于含漆料的甲組分涂料的生產(chǎn)工藝是取環(huán)氧樹脂3060份、縮水甘油醚活性稀釋劑515份、高效有機硅消泡劑0.051份依次加到不銹鋼拉缸中，經(jīng)高速分散均勻后，再依次加入納米防銹顏料2035份、二氧化硅礦物填充料725份、著色顏料310份，經(jīng)高速分散均勻后，用三輥研磨機研磨，細(xì)度達(dá)到《80um時即可出料，用80目濾網(wǎng)過濾后包裝即可。3、據(jù)權(quán)利要求1所述的在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料，其特征在于含固化劑的乙組分涂料的生產(chǎn)工藝是取曼尼希堿1535份、腰果酚固化劑1535份、聚酰胺蠟310份、二氧化硅礦物填充料3055份依次加到不銹鋼拉缸巾，低速分散25min，溫度控制《5(TC，再高速分散5min，混合均勻后，80目濾網(wǎng)過濾包裝即可。4、據(jù)權(quán)利要求1所述的在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料，其特征在于含漆料的甲組分涂料和含固化劑的乙組分涂料在使用時由自動化噴涂機的兩臺壓縮泵將甲、乙組分涂料分別吸入泵內(nèi)，增壓再將甲、乙組分涂料通過兩根耐高壓膠管輸送到噴槍內(nèi)，甲、乙組分涂料在噴槍內(nèi)迅速混合并噴出槍口，涂料被霧化并均勻地噴涂到被涂材料表面，混合后的涂料在化學(xué)反應(yīng)下交聯(lián)成膜，形成堅韌耐磨、附著力強、抗沖擊性好、防腐性能優(yōu)異的涂層。全文摘要一種在線石油管道修復(fù)自動化噴涂用無溶劑環(huán)氧重防腐涂料是由含漆料的甲組分涂料和含固化劑的乙組分涂料共同構(gòu)成，甲組分按份數(shù)配比為環(huán)氧樹脂30～60；縮水甘油醚活性稀釋劑5～15；高效有機硅消泡劑0.05～1；納米防銹顏料20～35；二氧化硅礦物填充料7～25；顏料3～10。乙組分按份數(shù)配比為曼尼希堿15～35；腰果酚固化劑15～35；聚酰胺蠟3～10；二氧化硅礦物填充料30～55。將上述甲、乙組分別經(jīng)高速、低速分散程序均勻后，用80目濾網(wǎng)過濾后包裝即可。該涂料能實現(xiàn)在線修復(fù)自動化噴涂，也可應(yīng)用于新建管道工程防腐的自動化噴涂，還可應(yīng)用于其它鋼結(jié)構(gòu)件和鋼筋混凝土工程的防腐。文檔編號C09D163/00GK101638546SQ20081014080公開日2010年2月3日申請日期2008年7月28日優(yōu)先權(quán)日2008年7月28日發(fā)明者張東亞,溫正明,蔡云露申請人:廈門雙瑞船舶涂料有限公司