專利名稱：：常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆體系的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及化工產(chǎn)品及制備方法領(lǐng)域，特別是一種陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆體系。肖艦*水性聚氨酯漆相對(duì)于溶劑型聚氨酯而言，是以水為分散介質(zhì)，節(jié)能、環(huán)保、安全、且水便宜易得，明顯降低成本，故越來(lái)越引起人們廣泛重視。聚氨酯水性涂料目前主要是利用陰離子型體制原理。非離子型聚氨酯分散體體制原理也在一定范圍內(nèi)應(yīng)用(見《水分散體涂料》劉國(guó)杰主編第152頁(yè))。聚氨酯水性涂料眾多突出優(yōu)點(diǎn)在此不做詳細(xì)敘述，目前它存在的不足之處主要表現(xiàn)在如下的四個(gè)方面1.由于水蒸發(fā)潛熱高，涂膜干燥比較慢；2.施工粘度下，涂料固體份低，因此得到相同厚度需要更高的涂膜厚度；3.增稠劑、乳化劑的使用對(duì)涂膜固化后耐水性影響嚴(yán)重；4.陰離子型水性聚氨酯體系顯堿性，金屬涂裝需借助防閃銹劑，同時(shí)會(huì)造成施工活化期短并降低涂膜防腐性。有些陰離子水性聚氨酯需借助pH值調(diào)整劑將體系pH值調(diào)至涂層最佳交聯(lián)狀態(tài)下的pH值范圍。糊贈(zèng)為解決或改善現(xiàn)有水性聚氨酯涂料的缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的是提供一種常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆體系，其在施工粘度下固體份高，施工適用期(活化期)長(zhǎng)，對(duì)涂裝環(huán)境要求不高，并提高涂膜耐水性及綜合防腐性能。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆，其特征在于按質(zhì)量份計(jì)算，配方包括以下組分固化劑5-15份，緩聚劑1-3份，水性色漿30-50份；其中的固化劑配方包括以下組分芳香族多異氰酸酯40-60份，多元醇或聚醚、聚碳酸酯二元醇5-25份，脂肪胺4-8份，雜環(huán)類化合物20-40份，溶劑10-20份。按質(zhì)量份計(jì)算，所述的緩聚劑配方包括以下組分一種或一種以上改性環(huán)氧樹脂的混合80-95份，酸5-20份。按質(zhì)量份計(jì)算，所述的色漿配方包括以下組分改性環(huán)氧樹脂20-30份，顏填料40-60份，酸中和劑5-15份，無(wú)毒催干劑0.5-1.5份，去離子水20-30份。一種常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆的制備方法，其包括以下步驟:①固化劑的制備按質(zhì)量份計(jì)算，首先將多元醇、聚醚或聚碳酸酯二元醇5-25份、溶劑10-20份投入反應(yīng)鍋，加熱并在氮?dú)獗Ｗo(hù)下真空脫水；脫水后冷卻降溫至50'C以下；加芳香族多異氟酸酯40-60份并在50-85'C下反應(yīng)1.5-2.5小時(shí)；然后滴加脂肪胺4-8份和雜環(huán)類化合物20-40份在常溫至80'C下反應(yīng)1.5-2.5小時(shí)，即得到具有封端的異氰酸酯固化劑組分；②噴涂施工用漆液的制備:將步驟①制得的固化劑5-15份在人工攪拌下緩緩加入1-3份緩聚劑中，攪拌5-10分鐘后再加適量水?dāng)嚢?；將攪勻后的混合物在人工攪拌下加進(jìn)30-50份水性色漿中攪拌5-20分鐘；施工時(shí)加適量清水調(diào)至施工粘度即可。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于集中了芳香族異氰酸酸的耐溶劑性、硬度、拉伸強(qiáng)度、彈性好，環(huán)氧樹脂的粘接性和防腐性優(yōu)，聚酰胺樹脂對(duì)基材的潤(rùn)濕性、耐水性好，聚醚/聚碳酸酯二元醇的柔韌性好，聚醚胺的觸變性、脂肪胺的自乳化性等諸多優(yōu)點(diǎn)于一身，加上緩聚劑具有抑制固化劑與水反應(yīng)，控制施工活化期的特點(diǎn)，從而賦予了產(chǎn)品良好的施工性能，漆膜耐堿性、耐鹽霧性、耐水性及綜合性能優(yōu)異。本發(fā)明的涂料的pH值在6-7之間，無(wú)需添加任何助劑就能滿足延長(zhǎng)水性聚氨酯涂料施工活化期和最佳交聯(lián)狀態(tài)的目的，金屬涂裝無(wú)需加防閃銹劑；本發(fā)明的水性陽(yáng)離子樹脂和固化劑本身就具有自乳化性和一定的觸變性，給高固體份施工并提高涂膜性能帶來(lái)可能性。本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于汽車、工程機(jī)械、農(nóng)用車等交通工具涂裝，五金、電器涂裝行業(yè)，也可用于戶外金屬防腐涂裝。具體實(shí)施方式本發(fā)明是一種陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆，按質(zhì)量份計(jì)算，包括以下組分固化劑5-15份，緩聚劑l-3份，水性色漿30-50份。固化劑按質(zhì)量份計(jì)算包括以下組分含芳香族多異氰酸酯40-60份，多元醇或聚醚、聚碳酸酯二元醇5-25份，脂肪胺4-8份，雜環(huán)類化合物20-40份，溶劑10-20份。含芳香族多異氰酸酯可以是TDI、MDI;多元醇可以是三羥甲基丙烷、新戊二醇、季式四醇、二甘醇、1,4丁二醇；聚醚可以是分子量在4003000之間的聚丙二醇醚、聚乙二醇醚或混合聚醚；聚碳酸酯二元醇的分子量可以是10003000之間；脂肪胺可以是甲基乙醇胺、二甲基乙醇胺、二乙胺、二乙醇胺、三乙醇胺、二丙胺、二丙醇胺、二正丁胺等等；溶劑可以是丙酮、丁酮、環(huán)己酮、甲基異丁基酮、四氫呋喃、二甲基四氫呋喃、二氧五環(huán)、吡啶、甲基吡啶等；雜環(huán)類化合物可以是咪唑、吡唑、2-噻吩乙酸、二甲基吡唑、N-甲基吡咯烷醇等。所述的緩聚劑按質(zhì)量份計(jì)算包括以下組分:改性環(huán)氧樹脂一種或一種以上混合80-95份，酸5-20份。上述改性環(huán)氧樹脂按質(zhì)量份計(jì)算包括以下組分環(huán)氧樹脂25-40份，脂肪胺或改性聚醚胺其中之一或兩種混合2-16份，改性聚酰胺10-25份或聚醚10-25份，醚酮類溶劑20-40份。環(huán)氧樹脂可以是環(huán)氧當(dāng)量為180-1000之間的雙酚A型環(huán)氧樹脂、酚醛改性環(huán)氧樹脂；改性聚酰胺可以是胺值在80-380之間的豆油酸或亞油酸制成的聚酰胺；脂肪胺可以是二甲基乙醇胺、二乙胺、二乙醇胺、三乙醇胺、二丙醇胺、二正丁胺等；聚醚可以是分子量在4003000之間的聚丙二醇醚、聚乙二醇醚、混合聚醚；改性聚醚胺可以是分子量在1000-3000之間；溶劑可以是丁酮、甲基異丁基酮、異丙酮、正丁醇、丙二醇甲/乙/丁醚、二丙二醇甲/乙/丁醚、2-羥丙基甲/乙/丁醚、苯甲醇、酯環(huán)醇等。所制得的功能型改性環(huán)氧樹脂的胺值在40-120范圍內(nèi)。酸可以是鹽酸、磷酸、硼酸、甲酸、乙酸、丙酸、草酸、乳酸、苯甲酸中的一種或兩種以上混合。所述的色漿按質(zhì)量份計(jì)算包括以下組分色漿專用型的改性環(huán)氧樹脂20-30份，顏填料40-60份，酸中和劑5-15份，無(wú)毒催干劑0.5-1.5份，去離子水20-30份。色漿專用型的改性環(huán)氧樹脂胺值可以在90-160之間；顏填料可以是鈦白粉、氧化鐵紅、碳黑、沉淀硫酸鋇、水洗高嶺土、煅燒高嶺土；中和劑可以是甲酸、乙酸、丙酸、乳酸、草酸等；無(wú)毒催干劑為二丁基氧化錫、辛酸亞錫、月桂酸二異丁基錫、各種鋯鹽類催干劑、稀土催干劑等；分散劑可以是非離子或陽(yáng)離子分散劑。制備方法包括以下步驟1.固化劑的制備首先按比例將多元醇、聚醚或聚碳酸酯二元醇、溶劑投入反應(yīng)鍋，加熱并在氮?dú)獗Ｗo(hù)下真空脫水，一般脫水溫度《12(TC;脫水40-80分鐘后冷卻降溫至50'C以下；加芳香族多異氰酸酯并在50-85'C下反應(yīng)1.5-2.5小時(shí)；然后滴加脂肪胺和雜環(huán)類化合物在常溫至8(TC下反應(yīng)1.5-2.5小時(shí)，即得到具有封端的異氰酸酯固化劑組分。2.改性環(huán)氧樹脂的制備首先將環(huán)氧樹脂25-40份、醚/酮類溶劑20-40份投入反應(yīng)鍋在50-8(TC加熱攪拌溶解，環(huán)氧樹脂當(dāng)量在180-1000之間；在70-9(TC下向已溶解好的環(huán)氧樹脂溶液加入脂肪胺或改性聚醚胺2-16份并保溫1-2小時(shí)，再加入改性聚酰胺10-25份并保溫1-2小時(shí)即可。改性聚醚胺和改性聚酰胺的制備是將其與酮類化合物加熱回流脫水反應(yīng)即可，例如將分子量為2000左右聚醚胺或胺值為80-380之間的聚酰胺60-80份、酮類化合物20-40份加熱回流脫水反應(yīng)直至胺值合格即為改性聚醚胺或改性聚酰胺(酮亞胺樹脂)。3.水性色漿的制備將配方量的色槳專用改性環(huán)氧樹脂在轉(zhuǎn)速400-800轉(zhuǎn)/分鐘的分散速度下加入無(wú)毒催干劑、適量溶劑(例如醇醚類或酮類溶劑)、中和劑分散40-80分鐘后，加顏填料在轉(zhuǎn)速800-1300轉(zhuǎn)/分鐘下分散40-80分鐘，再靜置6-10小時(shí)后分批次逐步加水分散研磨至細(xì)度合格。4.緩聚劑的制備將配方量的1種或一種以上功能型改性環(huán)氧樹脂在常溫300-700轉(zhuǎn)/分鐘分散下緩緩加入特定的酸，分散20-60分鐘即可。5.噴涂施工方法將固化劑在人工攪拌下緩緩加入緩聚劑中，攪拌5-10分鐘后再加適量水?dāng)嚢?；將攪勻后的混合物在人工攪拌下加進(jìn)水性色槳攪拌.5-20分鐘；施工時(shí)加適量清水調(diào)至施工粘度即可施工。實(shí)施例1首先將22.4份三羥甲基丙垸、40份甲基異丁基酮投入反應(yīng)鍋，在氮?dú)獗Ｗo(hù)下攪拌并加熱到12(TC真空脫水1小時(shí);脫水完成后降溫到50'C攪拌保溫30分鐘，然后升溫至80-90。C反應(yīng)2小時(shí)；再降溫至5(TC以下滴加二乙醇胺17.6份，并在該溫度下保溫30分鐘，然后升溫至60-7(TC保溫l-2小時(shí)；在該溫度下緩慢加入二甲基吡唑96.2份，攪拌并升溫至80-90'C反應(yīng)2小時(shí)，經(jīng)過(guò)濾等處理后得固化劑。實(shí)施例2首先將丙二醇甲醚73.6份，E20環(huán)氧樹脂235.1份和丁酮51.6份投入反應(yīng)鍋，加熱升溫開動(dòng)攪拌在50-8(TC溶解1小時(shí)；降溫至50。C加二乙醇胺32.1份、異丙醇22.6份入反應(yīng)鍋升溫至8(TC反應(yīng)2小時(shí)；在75-8(TC滴加改性聚醚胺3.7份，改性聚酰胺94.1份(由以下實(shí)施例3制得)，滴加完畢升溫至90'C反應(yīng)2小時(shí)即得一種改性環(huán)氧樹脂。實(shí)施例3投入胺值為200左右的聚酰胺(或聚醚胺)80份，甲基異丁基酮20份于反應(yīng)鍋，丌攪拌加熱至19(TC回流脫水反應(yīng)，反應(yīng)8-20小時(shí)后抽真空即得改性聚酰胺樹脂(或改性聚醚胺樹脂)。實(shí)施例4將實(shí)施例2制得的功能型改性環(huán)氧樹脂80-95份在常溫300-700轉(zhuǎn)/分鐘分散下緩緩加入鹽酸5-20份，分散20-40分鐘即可。實(shí)施例5投入按色漿使用要求配制的改性環(huán)氧樹脂97.8份、丙二醇甲醚17.8份、陽(yáng)離子或非離子分散劑3.1份、20%甲酸14.2份、錫催干劑1.7份于反應(yīng)鍋，在700轉(zhuǎn)/分鐘下分散30分鐘后，再投入高色素炭黑3.2份、水洗高嶺土99份、異丙醇13.4份在700-1000轉(zhuǎn)/分鐘下分散1小時(shí)，靜置8小時(shí)；投入總量為119份去離子水中的50份分散10分鐘后進(jìn)入砂磨機(jī)研磨，以后每遍加適量水研磨直至全部水加完。研磨至細(xì)度合格。實(shí)施例6取2份緩聚劑于施工容器，用干凈木棒攪拌同時(shí)緩緩加入10份固化劑；加完后繼續(xù)攪拌5-10分鐘再繼續(xù)加入1.5份清水?dāng)嚢?分鐘；將該混合組分直接加入40份水性色漿中攪拌1-2分鐘。加27份水?dāng)噭蚣吹猛?杯粘度約19秒的可噴涂漆液，漆液固含量約45.5%,噴涂濕膜不流掛，在30'C下表干8分鐘。檢測(cè)結(jié)果原漆質(zhì)量<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>漆膜性能<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)如下(1)配好后可直接用清水調(diào)至施工粘度，不需添加增稠劑即可一次厚涂達(dá)30-40U,不流掛，施工活化期達(dá)16小時(shí)，施工粘度下固含》45%;(2)無(wú)需加防閃銹劑，直接在裸鐵板上噴涂不閃銹；(3)涂膜表干快，在噴涂后8小時(shí)即可復(fù)涂，與原子灰、中涂涂層有極好的配套性；(4)環(huán)境友好，漆按配比混合后原漆溶劑含量《10%，不含任何有毒溶劑，不含鉛等重金屬，也可以不含錫金屬；(5)涂膜綜合性能優(yōu)秀，尤其耐堿性極好；(6)本發(fā)明本身對(duì)水性聚氨酯類涂料開發(fā)提供了一種新的可行的途徑，有著較大的意義。權(quán)利要求1.一種常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆體系，其特征在于按質(zhì)量份計(jì)算，配方包括以下組分固化劑5-15份，緩聚劑1-3份，水性色漿30-50份；其中固化劑配方包括以下組分芳香族多異氰酸酯40-60份，多元醇或聚醚、聚碳酸酯二元醇5-25份，脂肪胺4-8份，雜環(huán)類化合物20-40份，溶劑10-20份。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆體系，其特征在于按質(zhì)量份計(jì)算，所述的緩聚劑配方包括以下組分一種或一種以上的改性環(huán)氧樹脂混合80-95份，酸5-20份。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆體系，其特征在于按質(zhì)量份計(jì)算，所述的色漿配方包括以下組分改性環(huán)氧樹脂20-30份，顏填料40-60份，酸中和劑5-15份，無(wú)毒催干劑0.5-1.5份，去離子水20-30份。4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆體系，其特征在于按質(zhì)量份計(jì)算，所述的改性環(huán)氧樹脂配方包括以下組分環(huán)氧樹脂25-40份，脂肪胺或改性聚醚胺其中之一或兩種混合2-16份，改性聚酰胺或聚醚10-25份，醚/酮類溶劑20-40份。5.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆體系，其特征在于所述的酸、酸中和劑為鹽酸、磷酸、硼酸、苯甲酸、甲酸、乙酸、丙酸、乳酸、草酸中的一種或兩種以上混合。6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆體系,其特征在于所述的無(wú)毒催干劑為鋯鹽類催干劑、錫類催干劑或稀土催干劑。7.—種常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆的制備方法，其特征在于包括以下步驟①固化劑的制備按質(zhì)量份計(jì)算，首先將多元醇、聚醚或聚碳酸酯二元醇5-25份、溶劑10-20份投入反應(yīng)鍋，加熱并在氮?dú)獗Ｗo(hù)下真空脫水；脫水后冷卻降溫至50'C以下；加芳香族多異氰酸酯40-60份并在50-85"下反應(yīng)1.5-2.5小時(shí)；然后滴加脂肪胺4-8份和雜環(huán)類化合物20-40份在常溫至80'C下反應(yīng)1.5-2.5小時(shí)，即得到具有封端的異氰酸酯固化劑組分；②噴涂施工用漆液的制備將步驟①制得的固化劑5-15份在人工攪拌下緩緩加入1-3份緩聚劑中，攪拌5-10分鐘后再加適量水?dāng)嚢?；將攪勻后的混合物在人工攪拌下加進(jìn)30-50份水性色漿中攪拌5-20分鐘；施工時(shí)加適量清水調(diào)至施工粘度即可。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法，其特征在于所述水性色漿的制備步驟為將改性環(huán)氧樹脂20-30份在轉(zhuǎn)速400-800轉(zhuǎn)/分鐘的分散速度下加入無(wú)毒催千劑0.5-1.5份、酸中和劑5-15份，顏填料40-60份，在轉(zhuǎn)速800-1300轉(zhuǎn)/分鐘下分散，再靜置6-10小時(shí)后分批次逐步加入去離子水20-30份分散研磨至細(xì)度合格。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備方法，其特征在于所述緩聚劑的制備步驟為將一種或一種以上的功能型改性環(huán)氧樹脂80-95份在常溫300-700轉(zhuǎn)/分鐘分散下緩緩加入酸5-20份，分散20-40分鐘即可。10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的制備方法，其特征在于所述改性環(huán)氧樹脂的制備步驟為首先將環(huán)氧樹脂25-40份、醚/酮類溶劑20-40份投入反應(yīng)鍋在50-8(TC加熱攪拌溶解，環(huán)氧樹脂當(dāng)量在180-1000之間；在70-9(TC下向已溶解好的環(huán)氧樹脂溶液加入脂肪胺或改性聚醚胺中的一種或兩種混合2-16份并保溫1-2小時(shí)，再加入改性聚酰胺或聚醚10-25份并保溫1-2小時(shí)。全文摘要本發(fā)明涉及一種常溫自干陽(yáng)離子型環(huán)保水性環(huán)氧-聚氨酯防腐底漆體系，將固化劑、緩聚劑、水性色漿加水調(diào)配即可；其中的固化劑配方包括有芳香族多異氰酸酯、多元醇或聚醚、聚碳酸酯二元醇、脂肪胺、雜環(huán)類化合物以及溶劑等。本發(fā)明施工方便，環(huán)保、經(jīng)濟(jì)，形成的漆膜具有較好的耐堿、耐鹽霧、耐水及綜合性能。本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于汽車、工程機(jī)械、農(nóng)用車等交通工具涂裝，五金、電器涂裝行業(yè)，也可用于戶外金屬防腐涂裝。文檔編號(hào)C09D175/04GK101402822SQ20081019876公開日2009年4月8日申請(qǐng)日期2008年9月25日優(yōu)先權(quán)日2008年9月25日發(fā)明者江澤平申請(qǐng)人:江澤平;陳欽彬