專利名稱：：金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)及其涂覆方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)及其涂覆方法，尤其是涉及一種海上鋁合金底材電氣設(shè)備表面防腐層結(jié)構(gòu)及其涂覆方法。
背景技術(shù)：
：近年來海洋開發(fā)受到普遍重視，各種海上運(yùn)輸工具，各類船舶及各式各樣的海上生產(chǎn)設(shè)施都是用金屬制成的。這些耗資巨大，用量可觀的金屬構(gòu)筑物有的長(zhǎng)年處于風(fēng)吹、霧漫、雨淋、日曬的海洋大氣區(qū)，有的長(zhǎng)年處于反復(fù)出沒的潮汐、波浪的飛濺區(qū)，有的長(zhǎng)年受到流動(dòng)海水浸刷，處于含菌海泥的全浸區(qū)。在這樣惡劣的海洋環(huán)境中，金屬的腐蝕速度比在陸地大得多。同時(shí)，隨著現(xiàn)代照明業(yè)的發(fā)展，工業(yè)環(huán)境對(duì)電氣設(shè)備及其附屬構(gòu)件的性能穩(wěn)定性和可靠性要求越來越高，其中，亟待解決的問題之一就是電氣設(shè)備材料的防腐蝕問題，尤其在惡劣工況下，如海洋平臺(tái)、海軍基地以及石化產(chǎn)業(yè)等環(huán)境當(dāng)中，要想提高電氣產(chǎn)品使用壽命，防腐蝕性能幾乎成為衡量電氣設(shè)備質(zhì)量的最為關(guān)鍵的指標(biāo)。處于海洋環(huán)境中的電氣設(shè)備被腐蝕后，一旦電氣設(shè)備因腐蝕而失效，將會(huì)造成海洋工程及離岸生產(chǎn)企業(yè)經(jīng)濟(jì)上的損失，甚至?xí)?duì)工業(yè)生產(chǎn)安全構(gòu)成嚴(yán)重威脅。其中，尤其是一些局部腐蝕，如電氣設(shè)備外殼的孔蝕和應(yīng)力腐蝕破裂，常常是突然發(fā)生的，可能引起打火爆炸，還會(huì)造成環(huán)境污染甚至意外人身事故。目前，防爆高危環(huán)境電氣設(shè)備的表面防護(hù)處理方法主要有兩種一種是采用靜電噴環(huán)氧聚酯塑粉涂覆工藝在電氣設(shè)備的表面進(jìn)行涂覆，然后將電氣設(shè)備整體放在加熱房?jī)?nèi)加熱，此種工藝方法很難抵御海上大氣區(qū)鹽分，尤其是穿孔腐蝕和點(diǎn)蝕，抗氯離子的滲透能力極差，且涂層厚度不夠，耐候耐紫外線有效期短，耐紫外線性能也很差。另一種是在有大型電鍍池的情況下，對(duì)批量整燈進(jìn)行電鍍鎳鉻合金，并在表面涂覆鋅基重防護(hù)涂層，該方法可有效抵御一般的海上環(huán)境氣氛侵蝕，但投入成本很高，工序復(fù)雜生產(chǎn)效率較低，且電鍍時(shí)造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明實(shí)施例的目的在于，提供一種金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)，旨在解決現(xiàn)有金屬表面的涂層耐腐蝕性能差、厚度不夠、耐候耐紫外線有效期短的問題。本發(fā)明實(shí)施例的另一目的在于，提供一種金屬表面防腐涂覆方法。本發(fā)明實(shí)施例的金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)，包括由內(nèi)及外涂覆于金屬表面的底漆層、中間漆層和面漆層三層涂料，底漆層厚度為4080iim，中間漆層厚度為50100ym，面漆層厚度為4080iim，其中，底漆層由環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料涂覆而成，中間漆層由厚漿型環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料涂覆而成，面漆層由丙烯酸聚氨酯體系涂料涂覆而成。本發(fā)明實(shí)施例的金屬表面防腐涂覆方法，包括如下步驟將環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料在金屬表面涂覆，形成一層厚度為4080iim的底漆層；將厚漿型環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料在底漆層上方涂覆，形成一層厚度為50100iim的中間漆層；將丙烯酸聚氨酯體系涂料在中間漆層上方涂覆，形成一層厚度為4080m的面漆層。上述技術(shù)方案，由于其采用環(huán)氧-聚酰胺加成物體系作為底漆層原料，而聚酰胺中具有反應(yīng)活性的多胺，尤其是具有較強(qiáng)附著活性的基團(tuán)，可以驅(qū)趕有色金屬微孔中的各種氣體和水分，并占據(jù)這些微孔，通過范德華力和表面吸附作用，與底材牢固結(jié)合，克服了現(xiàn)有涂裝體系底漆與有色金屬底材附著力差的缺點(diǎn)。由于采用厚漿型環(huán)氧-聚酰胺加成物體系作為中涂漆層原料，使防護(hù)膜成為硬度、柔韌性兼?zhèn)涞耐繉?，既有一定的韌性，又易于打磨。由于采用丙烯酸聚氨酯體系作為面漆層原料，而聚氨酯樹脂中醇和羧酸，使面漆組分中聚氨酯樹脂的主鏈成為加長(zhǎng)的硬鏈段，具有致密的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，從而形成堅(jiān)韌、防護(hù)性能優(yōu)良的漆膜，大大提高了海洋環(huán)境耐候性和氯離子對(duì)金屬基體的侵入。這樣，本發(fā)明實(shí)施例的金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)，其防腐性能、抗老化性能、機(jī)械性能良好，參見實(shí)施例表格數(shù)據(jù)。另外，本發(fā)明的金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)，采用直接涂覆的方法形成，且未用重金屬和硫磷等有毒元素，相對(duì)現(xiàn)有在金屬表面電鍍鎳鉻合金并涂覆鋅基重防護(hù)涂層的方法，不僅工藝簡(jiǎn)單，成本低于目前普遍采用的粉末涂料，而且綠色環(huán)保。具體實(shí)施例方式為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。本發(fā)明實(shí)施例提供一種防腐性能、抗老化性能、機(jī)械性能均能符合海上惡劣環(huán)境的金屬表面防護(hù)要求的金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)，具體而言，該金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)，包括由內(nèi)及外涂覆于金屬表面的底漆層、中間漆層和面漆層三層涂料，底漆層厚度為4080iim，中間漆層厚度為50100iim，面漆層厚度為4080iim，其中，底漆層由環(huán)氧_聚酰胺加成物體系涂料涂覆而成，中間漆層由厚漿型環(huán)氧_聚酰胺加成物體系涂料涂覆而成，面漆層由丙烯酸聚氨酯體系涂料涂覆而成。由于其采用環(huán)氧_聚酰胺加成物體系作為底漆層原料，而聚酰胺中具有反應(yīng)活性的多胺，尤其是具有較強(qiáng)附著活性的基團(tuán)，可以驅(qū)趕有色金屬微孔中的各種氣體和水分，并占據(jù)這些微孔，通過范德華力和表面吸附作用，與底材牢固結(jié)合，克服了現(xiàn)有涂裝體系底漆與鋁合金、鋅等各種有色金屬底材附著力差的缺點(diǎn)。由于采用厚漿型環(huán)氧-聚酰胺加成物體系作為中涂漆層原料，使防護(hù)膜成為硬度、柔韌性兼?zhèn)涞耐繉樱扔幸欢ǖ捻g性，又易于打磨。由于采用丙烯酸聚氨酯體系作為面漆層原料，而聚氨酯樹脂中醇和羧酸，使面漆組分中聚氨酯樹脂的主鏈成為加長(zhǎng)的硬鏈段，具有致密的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，從而形成堅(jiān)韌、防護(hù)性能優(yōu)良的漆膜，大大提高了金屬對(duì)海洋環(huán)境的耐候性和氯離子對(duì)金屬基體的侵入。這樣，本發(fā)明的金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)，其防腐性能、抗老化性能和機(jī)械性能良好，參見實(shí)施例表格數(shù)據(jù)。更具體的，上述底漆層厚度為6070iim，中間漆層厚度為7080ym，面漆層厚度為7080iim。本發(fā)明實(shí)施例還提供一種金屬表面防腐涂覆方法，包括如下步驟將環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料在金屬表面涂覆，形成一層厚度為4080iim的底漆層；將厚漿型環(huán)氧_聚酰胺加成物體系涂料在底漆層上方涂覆，形成一層厚度為50100iim的中間漆層；將丙烯酸聚氨酯體系涂料在中間漆層上方涂覆，形成一層厚度為4080iim的面漆層。其中，上述每一層涂料中，還可以根據(jù)需要加入不超過該層涂料總重量20%的稀釋劑。上述稀釋劑并無特別限制，為本領(lǐng)域常用稀釋劑，例如可選擇二甲苯、甲苯、丁醇、乙醇、丙醇、異丙醇、醋酸丁酯、醋酸乙酯、環(huán)己酮、丁酮、丙酮、乙二醇甲醚、乙二醇乙醚、乙二醇丁醚和DBE(dibasicesters，二價(jià)酸酯)中的一種或幾種的組合。上述金屬表面防腐涂覆方法適合于各種有色金屬，例如，在鋁合金、銅、鋅基體表面進(jìn)行涂覆，特別適合以鋁合金為底材的海上工程用防腐涂覆。上述金屬表面防腐涂覆方法可采用本領(lǐng)域常用涂覆方式進(jìn)行涂覆，例如，可采用噴涂、刷涂和輥涂方式進(jìn)行涂覆。更進(jìn)一步，上述金屬表面防腐涂覆方法，其中，環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料由比為2:14:i的環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成；所述厚漿型環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料由重量比為2:14:i的厚漿型環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成；所述丙烯酸聚氨酯體系涂料由重量比為5:i7:i丙烯酸和聚氨酯配制而成。進(jìn)一步優(yōu)選的方案為，環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料由重量比為3:i的環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成；厚漿型環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料由重量比為3:i的厚漿型環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成；丙烯酸聚氨酯體系涂料由重量比為7:i的丙烯酸和聚氨酯配制而成。更進(jìn)一步，上述金屬表面防腐涂覆方法，還包括涂覆底漆前對(duì)金屬基體表面的預(yù)處理步驟，即清除基材表面油脂和雜質(zhì)，清除辦法為本領(lǐng)域常用辦法，例如，可依次通過酸洗、清水、去離子水來進(jìn)行清除；然后在金屬基體表面打砂，除銹等級(jí)至Sa2.53.0。更進(jìn)一步，上述中間漆層在底漆層干燥后進(jìn)行涂覆；所述面漆層在中間漆層干燥后進(jìn)行涂覆。實(shí)施例1選用一種離岸石油平臺(tái)用防爆燈具(燈具外殼為鋁合金)對(duì)其外表面進(jìn)行涂覆，工藝步驟為1、制備底漆涂料底漆由重量比為3:1的環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成的固化劑組成，倒入噴桶內(nèi)，在使用時(shí)不斷攪拌。2、依次通過酸、清水、去離子水清洗步驟，徹底清除基材表面油脂和其它雜質(zhì)；然后，在金屬基體表面打砂，除銹等級(jí)至Sa2.53.0。噴砂后起碼達(dá)到Sa2.5，呈鋒利粗糙面。53、對(duì)整個(gè)結(jié)構(gòu)或零部件的底漆噴涂，同時(shí)整燈結(jié)構(gòu)或其零部件的所有死角均應(yīng)重點(diǎn)噴涂。手工噴漆時(shí)噴孔直徑要求0.5mm，扇角為40度。噴涂表面要求油漆噴嘴采用噴孔直徑O.480.53mm，扇角要求噴涂表面。吊掛的部件先噴頂部，然后噴其兩側(cè)，最后噴底部。重涂間隔4小時(shí)，底漆達(dá)到指觸干后再噴中間漆。底漆厚度達(dá)到80iim(底漆總厚度)。4、中層漆的施工中層漆涂料由重量比為3:1的厚漿型環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制的固化劑組成，倒入噴桶內(nèi)，在使用時(shí)不斷攪拌。噴孔直徑0.5mm，扇角為60度。其中嚴(yán)重影響外觀質(zhì)量的區(qū)域，需用原子灰刮平。重涂間隔3小時(shí)。中層漆的漆膜(干膜)厚度達(dá)到100iim。5、面漆的施工面漆涂料由重量比為7:l丙烯酸和聚氨酯配成的固化劑組成。手工噴漆時(shí)噴孔直徑要求0.48mm，壓力為150bar。施工前要求中層漆達(dá)到指觸干。面漆的漆膜(干膜)厚度要求達(dá)到80iim。6、噴完后放入規(guī)定場(chǎng)所清潔室內(nèi)晾干，干后涂裝體系的漆膜(干膜)總厚度用干膜檢測(cè)儀進(jìn)行測(cè)量達(dá)到260iim。當(dāng)然，上述底漆層涂料、中間漆層涂料和面漆涂料配制時(shí)，其中還可以加入稀釋劑，稀釋劑為本領(lǐng)域常用稀釋劑，例如可選擇二甲苯、甲苯、丁醇、乙醇、丙醇、異丙醇、醋酸丁酯、醋酸乙酯、環(huán)己酮、丁酮、丙酮、乙二醇甲醚、乙二醇乙醚、乙二醇丁醚和DBE(dibasicesters，二價(jià)酸酯)中的一種或幾種的組合。以涂料總重量計(jì)，稀釋劑含量不大于20%。實(shí)施例2與實(shí)施例1基本相同，不同在于用于壓鑄鋅合金基材電器連接件表面，底漆層涂料、中間漆層涂料和面漆涂料均由固化劑和稀釋劑組成，其中，底漆層涂料中固化劑采用重量比為3:1的環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成，中間漆層涂料中固化劑由重量比為3:l的厚漿型環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成，面漆涂料中固化劑由重量比為7:i丙烯酸和聚氨酯配制而成，稀釋劑均采用丁醇，每一層配制的涂料中稀釋劑含量為5%重量，底漆層厚度為50iim，中間漆層厚度為50iim，面漆層厚度為50ym。當(dāng)然，稀釋劑也可以采用本領(lǐng)域其它常用稀釋劑，稀釋劑比例不大于每一層配制的涂料總重量20%都是可以實(shí)現(xiàn)的。實(shí)施例3與實(shí)施例2基本相同，不同在于用于海軍黃銅船用基材填料函表面，底漆層涂料中固化劑采用重量比為3:1的環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成，中間漆層涂料中固化劑采用重量比為3:l的厚漿型環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成，面漆涂料中固化劑由重量比為6:i丙烯酸和聚氨酯配制而成，稀釋劑均采用丙醇與甲苯的混合物，每一層配制的涂料中稀釋劑含量為8%重量，底漆層厚度為40iim，中間漆層厚度為50iim，面漆層厚度為40ym。當(dāng)然，稀釋劑也可以采用本領(lǐng)域其它常用稀釋劑，稀釋劑比例不大于每一層配制的涂料總重量20%都是可以實(shí)現(xiàn)的。實(shí)施例4與實(shí)施例2基本相同，不同在于用于船舶6061沖壓鋁板配電箱表面，底漆層涂料中固化劑采用重量比為2:1的環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成，中間漆層涂料中固化劑由重量比為2:i的厚漿型環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成，面漆涂料中固化劑由重量比為5:i丙烯酸和聚氨酯配制而成，稀釋劑均采用二甲苯，每一層配制的涂料中稀釋劑含量為10%重量，底漆層厚度為70m，中間漆層厚度為80m，面漆層厚度為80ym。當(dāng)然，稀釋劑也可以采用本領(lǐng)域其它常用稀釋劑，稀釋劑比例不大于每一層配制的涂料總重量20%都是可以實(shí)現(xiàn)的。實(shí)施例5與實(shí)施例2基本相同，不同在于用于船舶熱浸鋅電器管線表面，底漆層涂料中固化劑采用重量比為4:1的環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成，中間漆層涂料中固化劑采用重量比為4:l的厚漿型環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成，面漆涂料中固化劑由重量比為7:i丙烯酸和聚氨酯配制而成，稀釋劑均采用環(huán)己酮、丁酮和丙酮的混合物，每一層配制的涂料中稀釋劑含量為15%重量，底漆層厚度為50iim，中間漆層厚度為50iim，面漆層厚度為70ym。當(dāng)然，稀釋劑也可以采用本領(lǐng)域其它常用稀釋劑，稀釋劑比例不大于每一層配制的涂料總重量20%都是可以實(shí)現(xiàn)的。對(duì)比例1采用現(xiàn)有噴塑粉涂覆工藝對(duì)實(shí)施例1中離岸石油平臺(tái)用防爆燈具進(jìn)行涂覆。對(duì)上述各實(shí)施例和對(duì)比例進(jìn)行測(cè)試，測(cè)試結(jié)果見表1。表1中涂膜外觀檢驗(yàn)要求為涂膜完整、平整光滑且光澤均勻；耐磨性檢驗(yàn)要求為750g/500r失重；膜厚要求80100iim;附著力等級(jí)檢驗(yàn)要求為1級(jí)；鉛筆硬度等級(jí)檢驗(yàn)要求為H;沖擊強(qiáng)度檢驗(yàn)要求為50Kgcm正反通過；耐酸性檢測(cè)采用5%H2S04在5±rC條件下進(jìn)行，檢驗(yàn)要求為6h無變化；耐堿性檢測(cè)采用5%NaOH在25±rC條件下進(jìn)行，檢驗(yàn)要求為24h無變化；耐濕熱性檢測(cè)在47士rC，96士2X濕度條件下進(jìn)行，檢驗(yàn)要求為1000h通過；耐鹽霧性檢測(cè)采用50g/l士10g/lNaCl，ra=6.57.2，溫度為35士2。C條件下進(jìn)行，檢驗(yàn)要求為1000h通過；耐霉菌性等級(jí)檢驗(yàn)要求為1級(jí)；耐人工老化試驗(yàn)采用QUV(紫外光加速老化試驗(yàn)機(jī))進(jìn)行，檢驗(yàn)要求為1000h通過。表1(涂膜檢驗(yàn)指標(biāo)對(duì)比表)<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>注各項(xiàng)指標(biāo)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)均為相關(guān)國(guó)標(biāo)(GB)從表1中結(jié)果可以看出，本發(fā)明實(shí)施例的金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)相對(duì)于對(duì)比例1，其防腐性能、抗老化性能、機(jī)械性能有很大的提高，能符合海上惡劣環(huán)境金屬表面防護(hù)的要求。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。權(quán)利要求一種金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)，包括由內(nèi)及外涂覆于金屬表面的底漆層、中間漆層和面漆層三層涂料，其特征在于，所述底漆層厚度為40～80μm，所述中間漆層厚度為50～100μm，所述面漆層厚度為40～80μm，其中，底漆層由環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料涂覆而成，中間漆層由厚漿型環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料涂覆而成，面漆層由丙烯酸聚氨酯體系涂料涂覆而成。2.如權(quán)利要求1所述的金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述底漆層厚度為6070iim，所述中間漆層厚度為7080iim，所述面漆層厚度為7080ym。3.—種金屬表面防腐涂覆方法，其特征在于，包括如下步驟將環(huán)氧_聚酰胺加成物體系涂料在金屬表面涂覆，形成一層厚度為4080iim的底漆層；將厚漿型環(huán)氧_聚酰胺加成物體系涂料在所述底漆層上方涂覆，形成一層厚度為50100iim的中間漆層；將丙烯酸聚氨酯體系涂料在所述中間漆層上方涂覆，形成一層厚度為4080iim的面漆層。4.如權(quán)利要求3所述金屬表面防腐涂覆方法，其特征在于，所述環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料由重量比為2:14:i的環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成；所述厚漿型環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料由重量比為2:14:i的厚漿型環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成；所述丙烯酸聚氨酯體系涂料由重量比為5:17:i的丙烯酸和聚氨酯配制而成。5.如權(quán)利要求4所述金屬表面防腐涂覆方法，其特征在于，所述環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料由重量比為3:i的環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成；所述厚漿型環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料由重量比為3:i的厚漿型環(huán)氧樹脂與聚酰胺配制而成；所述丙烯酸聚氨酯體系涂料由重量比為7:i的丙烯酸和聚氨酯配制而成。6.如權(quán)利要求3所述金屬表面防腐涂覆方法，其特征在于先清除基材表面油脂和雜質(zhì)；然后在金屬基體表面打砂，除銹等級(jí)至Sa2.53.0。7.如權(quán)利要求3所述金屬表面防腐涂覆方法，其特征在于，其中，所述每一層涂料中加入不超過該層涂料總重量20%的稀釋劑。8.如權(quán)利要求7所述金屬表面防腐涂覆方法，其特征在于，所述稀釋劑為二甲苯、甲苯、丁醇、乙醇、丙醇、異丙醇、醋酸丁酯、醋酸乙酯、環(huán)己酮、丁酮、丙酮、乙二醇甲醚、乙二醇乙醚、乙二醇丁醚和DBE中的一種或幾種的組合。9.如權(quán)利要求3所述金屬表面防腐涂覆方法，其特征在于，所述金屬為有色金屬。10.如權(quán)利要求3所述金屬表面防腐涂覆方法，其特征在于，可采用噴涂、刷涂和輥涂方式進(jìn)行涂覆。全文摘要本發(fā)明提供一種金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)及其制造方法，該防腐層結(jié)構(gòu)包括底漆層、中間漆層和面漆層，底漆層厚度為40～80μm，中間漆層厚度為50～100μm，面漆層厚度為40～80μm，其中，底漆層由環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料涂覆而成，中間漆層由厚漿型環(huán)氧-聚酰胺加成物體系涂料涂覆而成，面漆層由丙烯酸聚氨酯體系涂料涂覆而成。該涂覆方法包括在金屬表面涂覆底漆層；在底漆層上方涂覆中間漆層；在中間漆層上方涂覆面漆層。本發(fā)明實(shí)施例的金屬表面防腐層結(jié)構(gòu)，其防腐性能、抗老化性能、機(jī)械性能良好，且工藝簡(jiǎn)單，成本低于目前普遍采用的粉末涂料，又無重金屬所以綠色環(huán)保。文檔編號(hào)B05D7/16GK101717942SQ20091018993公開日2010年6月2日申請(qǐng)日期2009年9月1日優(yōu)先權(quán)日2009年9月1日發(fā)明者周明杰,孔祥欽申請(qǐng)人:海洋王照明科技股份有限公司;深圳市海洋王照明工程有限公司