專利名稱：一種能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及涂料技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆及其制備方法。
背景技術(shù)：
中國室內(nèi)裝飾協(xié)會室內(nèi)環(huán)境監(jiān)測中心等權(quán)威機構(gòu)的檢測標明目前家庭裝修中，除了揮發(fā)性有害物質(zhì)(VOC)外，游離甲醛對人體和環(huán)境也存在嚴重危害。游離甲醛是一種較高的毒性物質(zhì)，主要來源于人造板材使用的粘合劑、室內(nèi)裝修膩子使用的膠水、家具和化纖地毯等，不僅會導致呼吸系統(tǒng)疾病，亦可造成腸胃系統(tǒng)紊亂，嚴重會導致死亡，已被世界衛(wèi)生組織確定為致癌和致畸物質(zhì)。隨著人們環(huán)保意識的加強，對室內(nèi)裝修的環(huán)保要求也越來越重視；現(xiàn)有的涂料，一 般都是想辦法降低涂料自身的VOC含量，但對于室內(nèi)已有的游離甲醛，是沒有辦法處理的。雖然目前市面上出現(xiàn)越來越多負離子除甲醛產(chǎn)品，稱其產(chǎn)品可以有效分解吸附甲醛，但僅負離子本身只有除塵殺菌的作用，并不能除甲醛。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述問題，本發(fā)明的目的之一在于提供了一種能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆；該底漆不僅揮發(fā)性有機化合物含量低，甚至遠低于450g/L，而且真正具有吸附分解甲醛的作用，凈化空氣。本發(fā)明的目的之二在于提供了所述能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆的制備方法。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下—種能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，包括甲組分、乙組分和稀釋劑，所述甲組分與乙組分的重量份數(shù)比為2:1 ;其中，所述甲組分的固含量為75 79%，并包括按重量百分比計算的如下原料高固體分多元醇樹脂65 ~ 75%
酮類溶劑3~6%
分散劑0.5~1%
滑石粉10~20%
打磨粉2 ~ 4%
光觸媒粉質(zhì)半制品I ~ 4%
消泡劑0.3 ~ 0.7%
流平劑0.05-0.15% 防沉劑I ~ 3%
負離子添加劑半制品I ~ 4%甲組分中以上各原料之和為100% ;所述乙組分的固含量為48 52%，并包括按重量百分比計算的如下原料二異氰酸甲苯酯三聚體50 65%二異氰酸甲苯酯加成物30 40%乙酸丁酯10 20%乙組分中以上各原料之和為100% ;所述稀釋劑包括按重量百分比計算的如下原料乙酸乙酯(簡稱EAC)10 25%乙酸正丁酷(簡稱BAC)60 75%丙二醇單甲醚丙酸酯(簡稱PMP)10 15%稀釋劑中以上各原料之和為100%。較佳地，所述高固體分多元醇樹脂是具有優(yōu)異溶劑釋放性(5分鐘內(nèi)表干/I小時內(nèi)實干)的固含為70%的聞分子量醇酸樹脂；優(yōu)選長興3106。較佳地，所述光觸媒粉質(zhì)半制品為納米TiO2光觸媒與所述高固體分多元醇樹脂按重量比I :0. 5 I. 5混合而得的光觸媒混合物。較佳地，所述負離子添加劑半制品為負離子粉末與所述高固體分多元醇樹脂按重量比I :5 10混合后，再用研磨劑研磨而得的負離子混合物，所述負離子混合物的細度最好低于40ii ；較佳地，所述流平劑為聚醚硅氧烷共聚物，優(yōu)選TOGO 450。較佳地，所述防沉劑為活化的聚酸酰胺蠟，優(yōu)選DISPAL0N6900HV。較佳地，酮類溶劑為甲基異丁酮(簡稱MIBK)。其中，分散劑優(yōu)選BYK-103，滑石粉優(yōu)選桂林光華1250目，硬脂酸鋅優(yōu)選華明泰1846，消泡劑優(yōu)選DISPAL0N 0X880，TDI三聚體優(yōu)選三井化學D-262，TDI加成物優(yōu)選三井化學 L-75。制備所述能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆的方法，所述甲組分的制備方法，包括如下制備步驟A、制備光觸媒粉質(zhì)半制品將所述量光觸媒粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器I中，以轉(zhuǎn)速為900 1100轉(zhuǎn)/分的速度分散25 35分鐘制得所述光觸媒粉質(zhì)半制品；步驟B、制備負離子添加劑半制品將所述量的負離子粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂反應器II中，以轉(zhuǎn)速為900 1100轉(zhuǎn)/分的速度分散25 35分鐘再以臥式研磨機研磨一遍制得所述負離子添加劑半制品；步驟C、將所述量的高固體分多元醇樹脂、酮類溶劑和分散劑投入到反應器III中，以轉(zhuǎn)速為700 900轉(zhuǎn)/分的速度攪拌混合8 15分鐘，制得樹脂混合液；步驟D、將所述量的打磨粉、滑石粉緩慢加入到有樹脂混合液的反應器III中，以轉(zhuǎn)速為900 1100轉(zhuǎn)/分的速度分散25 35分鐘；
步驟E、往反應器III中加入消泡劑、流平劑、防沉劑、負離子半制品、光觸媒粉質(zhì)半制品，并以轉(zhuǎn)速為500 700轉(zhuǎn)/分的速度混合15 25分鐘；步驟F、以上制得產(chǎn)品取小樣測試涂膜后包裝，制得甲組分；所述乙組分的制備方法先將所述量的二異氰酸甲苯酯三聚體、二異氰酸甲苯酯加成物和乙酸丁酯混合，以轉(zhuǎn)速為50 70轉(zhuǎn)/分的速度攪拌5 15分鐘；再將混合物按要求稱重、包裝，制得乙組分；低轉(zhuǎn)速是為了在攪拌過程中不帶入氣泡，從而避免氣泡中的水會與多異氰酸發(fā)生反應，影響最終產(chǎn)品的品質(zhì)。所述稀釋劑直接按所述量進行稱重分裝。本發(fā)明包括甲組分、乙組分和稀釋劑，所述甲組分與乙組分的重量份數(shù)比為2:1 ;其中，所述甲組分包括高固體分多元醇樹脂、酯類溶劑、分散劑、滑石粉、消泡劑、負離子添加劑半制品、光觸媒粉質(zhì)半制品、流平劑和防沉劑；本發(fā)明中固含70%的高分子量醇酸樹月旨，具有良好溶劑釋放性和干燥性；納米TiO2光觸媒與多元醇樹脂按一定比例混合后，更易分散。由于游離甲醛主要是由建材中的膠水等粘合劑揮發(fā)所產(chǎn)生，具有釋放時間長，清除不易的特點；而一般負離子添加劑在油性聚氨酯涂料中具有不易分散的特點，本發(fā)明特選負離子粉質(zhì)半制品與高固體分醇酸樹脂先以一定比例混合后，再研磨成漿體，以便更易分散，更均勻分布在涂層中，使其具有時效性長，吸附效果佳的特性，從而對涂料下層建材中的甲醛具有更好的吸附作用。本發(fā)明底漆中的負離子添加劑吸附甲醛后，被吸附的甲醛遷移至涂料表面，與納米TiO2光觸媒通過光合作用發(fā)生氧化還原分解；而一般納米TiO2外觀為白色，需與高固體分醇酸樹脂先混合才不會影響涂料最終外觀。經(jīng)過以上反應，游離甲醛最終成為CO2和H2O排出。簡而言之，除醛型聚氨酯底漆的基本原理是通過負離子添加劑對游離甲醛進行吸附，利用樹脂的溶劑釋放性，使游離甲醛遷移至涂料表面，再通過光觸媒進行氧化還原分解，最終成為CO2和H2O排出，從而達到凈化甲醛的效果。本發(fā)明中負離子吸附原理
0(負離子)+ @(甲醛氣體)- o 本發(fā)明中光觸媒分解原理
光觸媒(TiO2) 無 h+ + e- - 空氣中的H2CHh+ — OH 0H+HCH0 (甲醛)—H2CHCO2總之，本發(fā)明通過對樹脂不同接枝結(jié)構(gòu)以及對脂類、酮類溶劑的相溶性的刪選，利用負離子添加劑和光觸媒粉質(zhì)半制品的增效作用，不僅令該底漆保持了傳統(tǒng)聚氨酯漆所具有的施工性好、耐水性好、硬度高等特點，而且具有高固低粘的特點，保證在施工過程中很低的VOC排出，具有低環(huán)污性，游離TDI含量< 0. 5%，尤其是能分解甲醛，且甲醛凈化效率^ 75%。另外，涂料中所刪選的其他助劑、填料，改善涂料的儲存穩(wěn)定性和施工性。
具體實施例方式實施例I一種能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，包括甲組分、乙組分和稀釋劑，所述甲組分與乙組分的重量份數(shù)比為2:1 ;其中，所述甲組分的固含量為75%，包括按重量百分比計算的如下原料高固體分多元醇樹脂65%、甲基異丁酮3%、分散劑0. 5%、滑石粉20%、打磨粉2%、光觸媒粉質(zhì)半制品4% (其中，納米TiO2光觸媒與高固體分多元醇樹脂按重量比I :0.5混合)、消泡劑0. 35%、流平劑0. 15%、防沉劑1%、負離子添加劑半制品4% (其中，負離子粉末與高固體分多元醇樹脂按重量比I :5混合)。所述乙組分固含量為48%，并包括按重量百分比計算的如下原料二異氰酸甲苯酯三聚體50%、二異氰酸甲苯酯加成物30%、乙酸丁酯20%。所述稀釋劑包括按重量百分比計算的如下原料乙酸乙酯(EAC) 10%、乙酸正丁酯(BAC) 75%、丙二醇單甲醚丙酸酯(PMP) 15%。制備所述能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆的方法，所述甲組分的制備方法，包括如下制備步驟步驟A、制備光觸媒粉質(zhì)半制品將所述量光觸媒粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器I中，以轉(zhuǎn)速為900轉(zhuǎn)/分的速度分散35分鐘制得所述光觸媒粉質(zhì)半制品;步驟B、制備負離子添加劑半制品將所述量的負離子粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器II中，以轉(zhuǎn)速為900轉(zhuǎn)/分的速度分散35分鐘再以臥式研磨機研磨一遍制得所述負離子添加劑半制品；步驟C、將所述量的高固體分多元醇樹脂、酮類溶劑和分散劑投入到反應器III中，以轉(zhuǎn)速為700轉(zhuǎn)/分的速度攪拌混合15分鐘，制得樹脂混合液；步驟D、將所述量的打磨粉、滑石粉緩慢加入到有樹脂混合液的反應器III中，以轉(zhuǎn)速為900轉(zhuǎn)/分的速度分散35分鐘；步驟E、往反應器中III加入消泡劑、流平劑、防沉劑、負離子半制品、光觸媒粉質(zhì)半制品，并以轉(zhuǎn)速為500轉(zhuǎn)/分的速度混合25分鐘；步驟F、以上混合物按要求稱重、包裝，制得甲組分；
所述乙組分的制備方法先將所述量的二異氰酸甲苯酯三聚體、二異氰酸甲苯酯加成物和乙酸丁酯混合，以轉(zhuǎn)速為50轉(zhuǎn)/分的速度攪拌15分鐘；再將混合物按要求稱重、包裝，制得乙組分；所述稀釋劑直接按所述量進行稱重分裝。使用時，將甲組分、乙組分和稀釋劑調(diào)配均勻即可。實施例2一種能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，包括甲組分、乙組分和稀釋劑，所述甲組分與乙組分的重量份數(shù)比為2:1 ;其中，所述甲組分的固含量為79%，并包括按重量百分比計算的如下原料高固體分多元醇樹脂75%、甲基異丁酮3%、分散劑0. 3%、滑石粉15%、打磨粉2%、光觸媒粉質(zhì)半制品2% (其中，納米TiO2光觸媒與高固體分多元醇樹脂按重量比I :1.5混合)、消泡劑0. 65%、流平劑0. 05%、防沉劑1%、負離子添加劑半制品1% (其中，負離子粉末與高固體分多元醇樹脂按重量比I :10混合)；所述乙組分固含量為50%，并包括按重量百分比計算的如下原料二異氰酸甲苯酯三聚體60%、二異氰酸甲苯酯加成物20%、乙酸丁酯20%。所述稀釋劑包括按重量百分比計算的如下原料乙酸乙酯(EAC) 25%、乙酸正丁酯(BAC) 60%、丙二醇單甲醚丙酸酯(PMP) 15%。制備所述能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆的方法，所述甲組分的制備方法，包括如下制備步驟步驟A、制備光觸媒粉質(zhì)半制品將所述量光觸媒粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器I中，以轉(zhuǎn)速為1100轉(zhuǎn)/分的速度分散25分鐘制得所述光觸媒粉質(zhì)半制品;步驟B、制備負離子添加劑半制品將所述量的負離子粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器II中，以轉(zhuǎn)速為1100轉(zhuǎn)/分的速度分散25分鐘再以臥式研磨機研磨一遍制得所述負離子添加劑半制品；步驟C、將所述量的高固體分多元醇樹脂、酮類溶劑和分散劑投入到反應器III中，以轉(zhuǎn)速為900轉(zhuǎn)/分的速度攪拌混合8分鐘，制得樹脂混合液；步驟D、將所述量的打磨粉、滑石粉緩慢加入到有樹脂混合液的反應器III中，以轉(zhuǎn)速為1100轉(zhuǎn)/分的速度分散25分鐘；步驟E、往反應器III中加入消泡劑、流平劑、防沉劑、負離子半制品、光觸媒粉質(zhì)半制品，并以轉(zhuǎn)速為700轉(zhuǎn)/分的速度混合15分鐘；步驟F、以上混合物按要求稱重、包裝，制得甲組分；所述乙組分的制備方法先將所述量的二異氰酸甲苯酯三聚體、二異氰酸甲苯酯加成物和乙酸丁酯混合，以轉(zhuǎn)速為70轉(zhuǎn)/分的速度攪拌5分鐘；再將混合物按要求稱重、包裝，制得乙組分； 所述稀釋劑直接按所述量進行稱重分裝。使用時，將甲組分、乙組分和稀釋劑調(diào)配均勻即可。實施例3一種能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，包括甲組分、乙組分和稀釋劑，所述甲組分的固含量為76%，并與乙組分的重量份數(shù)比為2:1 ;其中，所述甲組分包括按重量百分比計算的如下原料高固體分多元醇樹脂70%、甲基異丁酮6%、分散劑1%、滑石粉13%、打磨粉4%、光觸媒粉質(zhì)半制品1% (其中，納米TiO2光觸媒與高固體分多元醇樹脂按重量比I :1混合)、消泡劑0. 4%、流平劑0. 1%、防沉劑3%、負離子添加劑半制品I. 5% (其中，負離子粉末與高固體分多元醇樹脂按重量比I :9混合)。所述乙組分固含量為52%，并包括按重量百分比計算的如下原料二異氰酸甲苯酯三聚體65%、二異氰酸甲苯酯加成物25%、乙酸丁酯10%。所述稀釋劑包括按重量百分比計算的如下原料乙酸乙酯(EAC) 15%、乙酸正丁酯(BAC) 75%、丙二醇單甲醚丙酸酯(PMP) 10%。
制備所述能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆的方法，所述甲組分的制備方法，包括如下制備步驟步驟A、制備光觸媒粉質(zhì)半制品將所述量光觸媒粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器I中，以轉(zhuǎn)速為1000轉(zhuǎn)/分的速度分散30分鐘制得所述光觸媒粉質(zhì)半制品;步驟B、制備負離子添加劑半制品將所述量的負離子粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器II中，以轉(zhuǎn)速為1000轉(zhuǎn)/分的速度分散30分鐘再以臥式研磨機研磨一遍制得所述負離子添加劑半制品；步驟C、將所述量的高固體分多元醇樹脂、酮類溶劑和分散劑投入到反應器III中，以轉(zhuǎn)速為800轉(zhuǎn)/分的速度攪拌混合10分鐘，制得樹脂混合液；步驟D、將所述量的打磨粉、滑石粉緩慢加入到有樹脂混合液的反應器III中，以轉(zhuǎn)速為1000轉(zhuǎn)/分的速度分散30分鐘；步驟E、往反應器III中加入消泡劑、流平劑、防沉劑、負離子半制品、光觸媒粉質(zhì)半制品，并以轉(zhuǎn)速為600轉(zhuǎn)/分的速度混合20分鐘；步驟F、以上混合物按要求稱重、包裝，制得甲組分；所述乙組分的制備方法先將所述量的二異氰酸甲苯酯三聚體、二異氰酸甲苯酯加成物和乙酸丁酯混合，以轉(zhuǎn)速為65轉(zhuǎn)/分的速度攪拌10分鐘；再將混合物按要求稱重、包裝，制得乙組分；所述稀釋劑直接按所述量進行稱重分裝。使用時，將甲組分、乙組分和稀釋劑調(diào)配均勻即可。實施例4一種能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，包括甲組分、乙組分和稀釋劑，所述甲組分與乙組分的重量份數(shù)比為2:1 ;其中，所述甲組分的固含量為77%，并包括按重量百分比計算的如下原料高固體分多元醇樹脂72%、甲基異丁酮5%、分散劑0. 8%、滑石粉10%、打磨粉3%、光觸媒粉質(zhì)半制品3% (其中，納米TiO2光觸媒與高固體分多元醇樹脂按重量比I :1.2混合)、消泡劑0. 58%、流平劑0. 12%、防沉劑2. 4%、負離子添加劑半制品3. 1% (其中，負離子粉末與高固體分多元醇樹脂按重量比I :7混合)。所述乙組分固含量為50%，并包括按重量百分比計算的如下原料二異氰酸甲苯酯三聚體50%、二異氰酸甲苯酯加成物40%、乙酸丁酯10%。所述稀釋劑包括按重量百分比計算的如下原料乙酸乙酯(EAC) 20%、乙酸正丁酯(BAC) 68%、丙二醇單甲醚丙酸酯(PMP) 12%。制備所述能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆的方法，所述甲組分的制備方法，包括如下制備步驟步驟A、制備光觸媒粉質(zhì)半制品將所述量光觸媒粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器I中，以轉(zhuǎn)速為1050轉(zhuǎn)/分的速度分散30分鐘制得所述光觸媒粉質(zhì)半制品;
步驟B、制備負離子添加劑半制品將所述量的負離子粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器II中，以轉(zhuǎn)速為950轉(zhuǎn)/分的速度分散35分鐘再以臥式研磨機研磨一遍制得所述負離子添加劑半制品；步驟C、將所述量的高固體分多元醇樹脂、酮類溶劑和分散劑投入到反應器III中，以轉(zhuǎn)速為850轉(zhuǎn)/分的速度攪拌混合12分鐘，制得樹脂混合液；步驟D、將所述量的打磨粉、滑石粉緩慢加入到有樹脂混合液的反應器III中，以轉(zhuǎn)速為950轉(zhuǎn)/分的速度分散25分鐘；步驟E、往反應器III中加入消泡劑、流平劑、防沉劑、負離子半制品、光觸媒粉質(zhì)半制品，并以轉(zhuǎn)速為550轉(zhuǎn)/分的速度混合150分鐘；步驟F、以上混合物按要求稱重、包裝，制得甲組分；所述乙組分的制備方法先將所述量的二異氰酸甲苯酯三聚體、二異氰酸甲苯酯加成物和乙酸丁酯混合，以轉(zhuǎn)速為58轉(zhuǎn)/分的速度攪拌12分鐘；再將混合物按要求稱重、包裝，制得乙組分；所述稀釋劑直接按所述量進行稱重分裝。使用時，將甲組分、乙組分和稀釋劑調(diào)配均勻即可。上述實施例，只是本發(fā)明的較佳實施例，并非用來限制本發(fā)明實施范圍，故凡以本發(fā)明權(quán)利要求所述的特征及原理所做的等效變化或修飾，均應包括在本發(fā)明權(quán)利要求范圍之內(nèi)。將本發(fā)明按照JC/T1074-2008《室內(nèi)空氣凈化功能涂覆材料凈化性能》。對本發(fā)明進行測試，測試條件為溫度(20±2) °C，相對濕度為(50±10)%，涂刷量為150g/m2，時間為涂刷30天后的測試結(jié)果為
對比倉__樣品倉__
(mg/m2) 實施例I實施例2實施例3實施例4 (mg/m2) (mg/m2 ) (mg/m2) ( mg/m2 )
甲藤含量 0.6610.078 0.079 0.077 0.081
凈化率(％ ) -__882__8^0__8^4__87.7
標準(％)>75
由上表可以看出，本發(fā)明30天后的甲醛含量遠遠低對于比倉(不含特殊的光觸媒粉質(zhì)和負離子添加劑)中的對比例，而且本發(fā)明的凈化率也遠遠高出了·標準。
權(quán)利要求
1.一種能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，其特征在于，包括甲組分、乙組分和稀釋劑，所述甲組分與乙組分的重量份數(shù)比為2:1 ; 其中， 所述甲組分的固含量為75 79%，并包括按重量百分比計算的如下原料 高固體分多元醇樹脂65 ~ 75% 酮類溶劑3 ~ 6%分散劑05~ 1%滑石粉10-20% 打磨粉2 ~ 4% 光觸媒粉盾半制品I ~ 4% 消泡劑0.3 ~ 0.7% 流平劑0.05-0.15% 防沉劑I ~ 3% 負離子添力口劑半制品I ~ 4% 甲組分中以上各原料之和為100%; 所述乙組分的固含量為48 52%，并包括按重量百分比計算的如下原料 二異氰酸甲苯酯三聚體50 65% 二異氰酸甲苯酯加成物30 40% 乙酸丁酯10 20% 乙組分中以上各原料之和為100%; 所述稀釋劑包括按重量百分比計算的如下原料 乙酸乙酯10 25% 乙酸正丁酯60 75% 丙二醇單甲醚丙酸酯10 15% 稀釋劑中以上各原料之和為100%。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，其特征在于，所述高固體分多元醇樹脂是具有優(yōu)異溶劑釋放性的固含為70%的高分子量醇酸樹脂。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，其特征在于，所述光觸媒粉質(zhì)半制品為納米TiO2光觸媒與所述高固體分多元醇樹脂按重量比I :0. 5 I. 5混合而得的光觸媒混合物。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，其特征在于，所述負離子添加劑半制品為負離子粉末與所述高固體分多元醇樹脂按重量比I :5 10混合后，再用研磨劑研磨而得的負離子混合物。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，其特征在于，所述負離子混合物的細度低于40 ii。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，其特征在于，所述流平劑為聚醚硅氧烷共聚物。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，其特征在于，所述防沉劑為活化的聚酸酰胺蠟。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆，其特征在于，所述酮類溶劑為甲基異丁酮。
9.制備權(quán)利要求1-8中所述能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆的方法，其特征在于，所述甲組分的制備方法，包括如下制備步驟 步驟A、制備光觸媒粉質(zhì)半制品將所述量光觸媒粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器I中，以轉(zhuǎn)速為900 1100轉(zhuǎn)/分的速度分散25 35分鐘制得所述光觸媒粉質(zhì)半制品； 步驟B、制備負離子添加劑半制品將所述量的負離子粉末緩慢加入到有所述高固體分多元醇樹脂的反應器II中，以轉(zhuǎn)速為900 1100轉(zhuǎn)/分的速度分散25 35分鐘再以臥式研磨機研磨一遍制得所述負離子添加劑半制品； 步驟C、將所述量的高固體分多元醇樹脂、酮類溶劑和分散劑投入到反應器III中，以轉(zhuǎn)速為700 900轉(zhuǎn)/分的速度攪拌混合8 15分鐘，制得樹脂混合液； 步驟D、將所述量的打磨粉、滑石粉緩慢加入到有樹脂混合液的反應器III中，以轉(zhuǎn)速為900 1100轉(zhuǎn)/分的速度分散25 35分鐘； 步驟E、往反應器III中加入消泡劑、流平劑、防沉劑、負離子半制品、光觸媒粉質(zhì)半制品，并以轉(zhuǎn)速為500 700轉(zhuǎn)/分的速度混合15 25分鐘； 步驟F、以上制得產(chǎn)品取小樣測試涂膜后包裝，制得甲組分； 所述乙組分的制備方法先將所述量的二異氰酸甲苯酯三聚體、二異氰酸甲苯酯加成物和乙酸丁酯混合，以轉(zhuǎn)速為50 70轉(zhuǎn)/分的速度攪拌5 15分鐘；再將混合物按要求稱重、包裝，制得乙組分； 所述稀釋劑直接按所述量進行稱重分裝。
全文摘要
本發(fā)明涉及涂料技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種能分解甲醛的環(huán)保型聚氨酯底漆；本發(fā)明包括甲組分、乙組分和稀釋劑，其中，所述甲組分包括高固體分多元醇樹脂、酯類溶劑、分散劑、滑石粉、消泡劑、負離子添加劑半制品、光觸媒粉質(zhì)半制品、流平劑和防沉劑；本發(fā)明利用負離子添加劑和光觸媒粉質(zhì)半制品的增效作用，不僅令該底漆保持了傳統(tǒng)聚氨酯漆所具有的施工性好、耐水性好、硬度高等特點，而且具有高固低粘的特點，保證在施工過程中很低的VOC排出，具有低環(huán)污性，游離TDI含量≤0.5%，尤其是能分解甲醛，且甲醛凈化效率≥75%。
文檔編號C09D7/12GK102775904SQ201210290619
公開日2012年11月14日 申請日期2012年8月15日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月15日
發(fā)明者徐凡, 陳賀生 申請人:上海大寶化工制品有限公司, 東莞大寶化工制品有限公司