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金屬油罐防霉導(dǎo)靜電防腐蝕涂料的制作方法

文檔序號:3793419閱讀:213來源:國知局
專利名稱:金屬油罐防霉導(dǎo)靜電防腐蝕涂料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域
:本發(fā)明涉及一種用于金屬油罐內(nèi)壁的具有防霉作用的導(dǎo)靜電防腐蝕涂料。
背景技術(shù)
金屬油罐中燃料儲存過程中的安全隱患主要表現(xiàn)在兩方面:一是由于燃油中存在的微生物不僅影響油品儲存質(zhì)量,而且會造成油罐內(nèi)壁和輸油管道的嚴(yán)重腐蝕,90年代初,我國曾發(fā)生多起因微生物污染,導(dǎo)致噴氣燃料變質(zhì),使得銀片、銅片檢測不合格的問題;而且,微生物簇有可能堵塞飛機(jī)的過濾系統(tǒng),給飛行安全帶來重大隱患?,F(xiàn)有微生物治理措施除加強(qiáng)油品管理、保證油品清潔外,主要為向油品中投放殺菌劑,殺菌效果不徹底而且穩(wěn)定性差。目前市場上雖有防霉涂料,但目的是防止儲存過程中涂料中某些微生物的生長導(dǎo)致的霉變和惡臭,或內(nèi)墻水性涂料涂裝后由于使用環(huán)境的惡劣出現(xiàn)霉斑等。事實上,噴氣燃料中微生物種類很多,但大部分微生物對噴氣燃料質(zhì)量影響并不大。噴氣燃料罐中對噴氣燃料的質(zhì)量構(gòu)成直接威脅的主要有硫酸鹽還原細(xì)菌、硫細(xì)菌、腐生菌、鐵細(xì)菌和某些真菌。而市場上的防霉涂料并不能抑制這些微生物的生長。二是燃料運(yùn)輸、使用過程中產(chǎn)生的靜電與噴氣燃料揮發(fā)的油氣與空氣形成的可燃性混合氣體易引起燃燒和爆炸事故。我國從1968年到1986年間,因噴氣燃料靜電事故引起飛機(jī)失火14起,油罐槽車著火20余次。據(jù)統(tǒng)計,與飛行有關(guān)的火災(zāi)爆炸事故有13%是由靜電放電引起的。國家標(biāo)準(zhǔn)GB13348-1992《液體石油產(chǎn)品導(dǎo)靜電安全規(guī)程》頒布以來,油罐內(nèi)壁涂料導(dǎo)靜電性能要求成為強(qiáng)制要求。隨著對液體石油產(chǎn)品靜電安全防護(hù)研究的深入,對油罐內(nèi)壁導(dǎo)靜電涂料的性能要求也在變化,最新的導(dǎo)靜電涂料表面電阻率要求為IO8 10ηΩ。以石墨等碳系為導(dǎo)電填料的導(dǎo)靜電涂料已被石油化工行業(yè)建議不作為儲油罐導(dǎo)靜電涂料使用,航空油品的貯罐內(nèi)壁要求采用非碳系淺色導(dǎo)靜電涂料。非碳系淺色導(dǎo)靜電涂料主要有本征型和添加型兩類。本征型是通過分子設(shè)計制備具有Π鍵的大分子而獲得導(dǎo)電性,目前進(jìn)入應(yīng)用的主要有摻雜型聚苯胺類導(dǎo)靜電涂料,但由于生產(chǎn)工藝復(fù)雜,價格昂貴,使其推廣應(yīng)用受到了限制。添加型主要通過添加具有導(dǎo)靜電功能的填料來實現(xiàn)涂膜的導(dǎo)靜電,工藝相對簡單,應(yīng)用廣泛。功能性導(dǎo)電材料主要有導(dǎo)電云母粉、碳納米管、碳纖維等如Ν101747824 (—種非碳系導(dǎo)靜電涂料及其制備方法)采用環(huán)氧樹脂為主要成膜物質(zhì),利用包膜導(dǎo)電粉包括包膜銀粉或包膜銅作為導(dǎo)靜電添加材料,獲得了一種非碳系導(dǎo)靜電涂料,但由于金屬粉處理過程中,有可能存在的金屬雜質(zhì)會對噴氣燃料產(chǎn)生催化作用,導(dǎo)致油品儲存穩(wěn)定性下降,不適用于噴氣燃料內(nèi)壁油罐的防腐;CN1664035A (一種復(fù)合導(dǎo)電體導(dǎo)靜電涂料及其制備方法)、CN1944555 (環(huán)保型納米導(dǎo)靜電防腐涂料)中都介紹了一種復(fù)合導(dǎo)電體導(dǎo)靜電涂料,采用單壁碳納米管和/或多壁碳納米管中至少一種與導(dǎo)電云母粉或其它無機(jī)導(dǎo)電填料的復(fù)合體作為導(dǎo)電材料;CN1664034 (—種碳纖維導(dǎo)靜電涂料及 其制備方法)采用碳纖維導(dǎo)靜電材料,但由于碳納米管、碳纖維等納米材料本身特性的原因,分散和使用困難,成本較高。因此,防霉變和導(dǎo)靜電對于噴氣燃料儲存非常重要。而用于金屬油罐的防霉型導(dǎo)靜電涂料尚未見報道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種用于金屬油罐內(nèi)壁的具有防霉作用的導(dǎo)靜電防腐蝕涂料。本發(fā)明的技術(shù)方案如下:一種金屬油罐用防霉導(dǎo)靜電防腐蝕涂料,包括組分A和組分B,組分A含改性環(huán)氧樹脂、溶劑、分 散劑、導(dǎo)電材料、功能性填料;組份B是由聚酰胺樹脂、改性胺類固化劑、正丁醇配制而成的復(fù)合型環(huán)氧固化劑;所述功能性填料選自鈦白、有機(jī)膨潤土、三氧化二銻或沉淀硫Ife鎖中的一種或多種;其特征在于:I)組分A中含有防霉劑,選自百殺得、4,5 二氯-2-正辛基_4_異噻唑啉_3_酮中的一種或兩種;防霉劑在組分A中的重量百分含量為,百殺得0.001% 0.006% ;4,5 二氯-2-正辛基-4-異噻唑啉-3-酮O 0.8% ;2)所述功能性填料中還含有氧化鋅晶須,含量占組分A重量的1.5% 3.5% ;3)所述導(dǎo)電材料是導(dǎo)電云母粉,含量占組分A重量的14% 35% ;4)使用前,將組分A與組分B以20:1 1.5的重量比混合。所述改性環(huán)氧樹脂優(yōu)選市購的雙酚A型改性環(huán)氧樹脂,用量占組分A重量的22% 30% (W/W)所述溶劑是二甲苯和正丁醇,二者總含量占組分A重量的30% 40%(W/W);其中,二甲苯和正丁醇的用量的重量比(W/W)為二甲苯:正丁醇=2.8 4.2:1所述分散劑選自BYK-104s或BYK-192,用量占組分A重量的0.6% 1.5% (W/W);所述功能性填料選自鈦白、有機(jī)膨潤土、三氧化二銻或沉淀硫酸鋇中的一種或多種;優(yōu)選的組分B中,所述低分子量聚酰胺樹脂為T31、所述改性胺類固化劑是脂肪族改性胺類固化劑651 ;優(yōu)選的組分B的重量份配比(W/W):T31:651:正丁醇=32-40:5_18:5-10 ;優(yōu)選的百殺得用量占組分A重量的0.0013% 0.005% ;4,5 二氯_2_正辛基_4_異噻唑啉-3-酮用量占組分A重量的O 0.4%。優(yōu)選的氧化鋅晶須含量占組分A重量的1.7% 3%。優(yōu)選的導(dǎo)電云母粉用量占組分A重量的18% 27%。所述改性優(yōu)選環(huán)氧樹脂是雙酚A型改性環(huán)氧樹脂,用量占組分A重量的22% 30%。所述溶劑是二甲苯和正丁醇,二者總含量占組分A重量的30% 40% ;其中,二甲苯和正丁醇的用量的重量比為二甲苯:正丁醇=2.8 4.2:1。所述分散劑選自BYK-104S或BYK-192,分散劑用量占組分A重量的0.6% 1.5% ;優(yōu)選的組分B中,所述低分子量聚酰胺樹脂為T31、所述改性胺類固化劑是脂肪族改性胺類固化劑651。優(yōu)選的組分B中各組份的重量份配比為:T31:651:正丁醇=32-40:5_18:5_10。本發(fā)明選擇的導(dǎo)電云母粉是包覆型導(dǎo)電材料,通過對普通云母粉進(jìn)行包覆半導(dǎo)體氧化物處理,不僅具有良好、穩(wěn)定地導(dǎo)電性能,而且云母粉本身的片狀結(jié)構(gòu),具有優(yōu)良的屏蔽性能,在與其它功能性填料如氧化鋅晶須(T-ZnO)等同改性環(huán)氧樹脂基料固化后形成完全致密的凃膜后,不吸附空氣中水分與營養(yǎng)物,使得涂膜表面環(huán)境不具備霉菌生長條件,減少了因霉菌不同程度侵蝕涂膜后吸附生長所分泌物分解涂膜,為霉菌進(jìn)一步生長提供營養(yǎng)物質(zhì),從而破壞整個涂層的機(jī)會,起到良好的防霉抑菌效果。本發(fā)明的涂料以改性環(huán)氧樹脂為成膜物質(zhì),以導(dǎo)電云母粉為主要導(dǎo)電材料,涂膜致密,屏蔽隔離作用很好,涂層表面電阻率在108Ω 10ηΩ,有效解決了涂膜防腐性能和涂膜導(dǎo)電之間的矛盾;而且本涂料顏色為淺色,涂膜附著力I級、抗沖擊性能> 50kg.cm、柔韌性I級,耐油品、耐化學(xué)介質(zhì)性能優(yōu)異(檢測報告見附件I)。根據(jù)對噴氣燃料中微生物的研究表明,噴氣燃料中微生物種類繁多,不僅包括黑曲霉、黃曲霉、球毛殼霉、臘葉芽枝菌、宛氏擬青霉、桔青霉、綠色木莓、出芽短梗霉等常規(guī)真菌,一些典型細(xì)菌如鐵細(xì)菌、硫酸鹽還原菌和氧化硫鐵桿菌的生長繁殖,也是造成燃油變質(zhì)和艙體被腐蝕的重要因素之一,這要求所選殺菌劑要有廣泛高效和較長時間的殺菌和抑制能力,而且對油品不能有污染。涂料用抗菌劑主要包括天然抗菌劑、有機(jī)抗菌劑和無機(jī)抗菌劑3種,無機(jī)抗菌劑從作用機(jī)理主要分為溶出型和光催化型兩種,由于國家對燃油中金屬離子含量有明確要求,依據(jù)MHJ5008-10.2民用機(jī)場供油工程建設(shè)規(guī)范的規(guī)定,成品油罐涂裝不得使用含有鋅、銅、鎘成分,這使得溶出型抗菌劑不適用于燃油用防霉涂料。另外,作為內(nèi)壁防霉型涂料,光催化型抗菌劑的作用也受到限制。近年來,有機(jī)抗菌劑在抗菌持效性、化學(xué)穩(wěn)定性、耐熱性、使用安全性、防抗藥性以及抗菌、殺菌的廣譜性等眾多方面有了極大的改善,為此,我們選 擇有機(jī)高分子防霉劑如百殺得(C1-SF)、4,5 二氯-2-正辛基-4-異噻唑啉-3-酮(DCOI)等作為殺菌劑。試驗證明,所選殺菌劑抗菌、耐霉性能優(yōu)異,廣譜高效,對油品無污染。根據(jù)GB/T1741-2007 (漆膜耐霉菌測定法)的規(guī)定,對涂膜進(jìn)行混合菌種防霉測試,試驗菌種包括黑曲霉、黃曲霉、球毛殼霉、臘葉芽枝菌、宛氏擬青霉、桔青霉、綠色木莓、出芽短梗霉。測試時間為28天,測試條件為濕度>90%RH,溫度28°C。對油品質(zhì)量危害大的硫酸鹽還原菌、硫細(xì)菌、鐵細(xì)菌等,采用HG/T3950-2007 (抗菌涂料抗細(xì)菌性能試驗方法),對涂膜對硫酸鹽還原細(xì)菌、硫細(xì)菌、鐵細(xì)菌的抗菌性能進(jìn)行了試驗(見實施例)。不僅對真菌具有抗菌效果,對鐵細(xì)菌、硫酸鹽還原菌和氧化硫鐵桿菌等油田細(xì)菌試驗,也具有良好抗菌效果。后期油品浸泡試驗表明,該涂料對油品無污染。經(jīng)實驗證實,本發(fā)明的涂料為一種防霉導(dǎo)靜電防腐蝕涂料,通過添加對油品質(zhì)量無影響的防霉劑使得涂膜耐霉菌性能良好,對航空燃料特有菌種抗菌性能優(yōu)良。且對油品無污染,并符合輕質(zhì)燃料油導(dǎo)靜電需求,可廣泛應(yīng)用于油罐、輸油管線內(nèi)壁。
具體實施例方式下面以實施例的方式對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行舉例說明,但實施例本身并不構(gòu)成對本發(fā)明技術(shù)方案的限制。
以下材料的來源如下:百殺得(型號為C1-SF),4,5 二氯-2-正辛基-4-異噻唑啉_3_酮(型號為DC01-30),購自三博生化科技(上海)有限公司;改性環(huán)氧樹脂:雙酚A型改性環(huán)氧樹脂6101,市購;分散劑BYK-104,市購;氧化鋅晶須,型號為T_Zn0,250目,購自四川成都鑫宇科技;其它功能性填料,包括鈦白、有機(jī)膨潤土、三氧化二銻、沉淀硫酸鋇,均市購;導(dǎo)電云母粉,型號為BC-30市購;低分子量聚酰胺樹脂為Τ31、所述改性胺類固化劑是脂肪族改性胺類固化651,均市購。實施例1配方:組份A:雙酹A型改性環(huán)氧樹脂,28.4kg、二甲苯25kg、正丁醇8.4kg、BYK-104s0.9kg、鈦白13kg、有機(jī)膨潤土 0.3kg、三氧化二銻1.0kg、沉淀硫酸鋇2kg,百殺得C1-SF0.004kg、氧化鋅晶須1.9kg、導(dǎo)電云母粉20kg組份B:低分子量聚酰胺樹脂T31,40kg,脂肪族改性胺類固化劑651,IOkg,正丁醇5kg。T31:651:正丁醇=40:10:5·
制備方法:混合殺菌液的配制:稱取75kg 二甲苯溶液、25kg正丁醇溶液,在中速攪拌下混合,加入百殺得C1-SR).004kg,得混合殺菌液,靜置;組份A配置:稱取混合殺菌液33kg,與28.4kg雙酚A型改性環(huán)氧樹脂混合,待樹脂溶解后,在攪拌狀態(tài)下添加分散劑BYK-104s0.9kg,再加入氧化鋅晶須1.9kg,充分?jǐn)嚢?0分鐘,加入其余功能性填料,充分研磨到規(guī)定細(xì)度后,加入導(dǎo)電云母粉20kg,分散均勻后,得到組份A。組份B配置:稱取40kg T31, 5kg正丁醇溶液,在中速攪拌下混合,加入10kg651,繼續(xù)攪拌I小時,得組份B;將組份A與組份B以20:1.1的重量比混合,按GB/T1727-1992標(biāo)準(zhǔn)的方法制得涂膜。按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)漆膜附著力測定法(GB1720-89 ),漆膜柔韌性測定法(GB1731_93 )、漆膜耐沖擊性測定法(GB1732-93)、石油罐導(dǎo)靜電涂料電阻率測定法(GBT16906-1997)檢測涂膜性能指標(biāo),結(jié)果如下:所得涂膜附著力I級,柔韌性I級,抗沖擊強(qiáng)度50kg.cm,涂膜表面電阻率IO8 Ω.
抗菌防霉試驗操作步驟如下:按照GB/T1727-1992標(biāo)準(zhǔn)要求制作6塊50mm*50mm的樣板,待涂膜實干后備用。選用Φ90πιπι無色玻璃培養(yǎng)皿,將營養(yǎng)鹽培養(yǎng)基倒入培養(yǎng)中,培養(yǎng)基厚度為3-6mm。待培養(yǎng)基凝固后,表面放上樣板,把準(zhǔn)備好的孢子懸浮液均勻噴灑到整個漆膜和培養(yǎng)基表面,待樣品表面水分稍干后蓋好皿蓋。每種樣品做3個平行,并同時做陽性、陰性對照。將上述樣品放在溫度控制在25_30°C,相對濕度不低于85%的培養(yǎng)箱中培養(yǎng)7天后檢查陽性對照樣品上接種菌的活性,在濾紙上肉眼可見霉菌生長,繼續(xù)培養(yǎng)至28天。將樣品從培養(yǎng)箱中拿出,直接觀察樣板表面霉菌、菌體、菌絲生長情況,并根據(jù)評定標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評定,該涂膜耐霉菌性能O級;對硫酸鹽還原菌、硫細(xì)菌、鐵細(xì)菌等,采用HG/T3950-2007 (抗菌涂料抗細(xì)菌性能試驗方法),對菌種活化后,分別取0.4ml-0.5ml試驗用菌液滴加在陰性對照樣(A)、空白樣(B)、抗菌涂料樣上,用滅菌鑷子夾起滅菌覆蓋膜進(jìn)行覆蓋,覆蓋膜要平鋪且無氣泡,使菌均勻接觸樣品,置于滅菌平皿中,在(37+1) °C、相對濕度RH>90%條件下培養(yǎng)24h,每個樣品做3個平行試驗。分別取出培養(yǎng)24h的陰性對照樣、空白樣、抗菌涂料樣及覆蓋膜,加入20ml洗液,反復(fù)清洗,充分搖勻后,取洗液接種于營養(yǎng)瓊脂培養(yǎng)基中,在(37+1) °C下培養(yǎng)24-48h后活菌計數(shù),按GB4789.2〈食品衛(wèi)生微生物學(xué)檢驗菌落總數(shù)測定>的方法測定洗液中的活菌數(shù)。將上述測定的活菌數(shù)結(jié)果乘以1000為記為A、B、C,由于同一空白樣B的3個平行活菌數(shù)值符合(最高對數(shù)值-最低對數(shù)值)/平均活菌數(shù)值對數(shù)值< 0.3,樣品A的實際回收活菌數(shù)值A(chǔ)術(shù)1.0*105cfu/片,且樣品B的實際回收活菌數(shù)值B術(shù)1.0*104cfu/片,經(jīng)計算樣品涂膜防霉性能和抗菌性能測試見表2、3。(檢測報告見附件2)實施例2組份A:雙酹A型改性環(huán)氧樹脂26.7kg、二甲苯24.6kg、正丁醇7.0kg>BYK-104sl.0kg、鈦白8.0kg、有機(jī)膨潤土 0.3kg、三氧化二銻1.1kg、沉淀硫酸鋇2.8kg,百殺得0.008kg、氧化鋅晶須2.2kg、導(dǎo)電云母粉25kg組份B:復(fù)合環(huán)氧固化劑:T31,35kg;651,15kg;正丁醇7kg。重量比為T31:651:正丁醇=35:15:7制備方法:混合殺菌液的配制:稱取77.8kg 二甲苯溶液、22.2kg正丁醇溶液,在中速攪拌下混合,加入C1-SF0.008k g,得混合殺菌液,靜置;組份A配置:稱取混合殺菌液31.6kg,與26.7kg雙酚A型改性環(huán)氧樹脂混合,待樹脂溶解后,在攪拌狀態(tài)下添加分散劑104sl.0kg,再加入氧化鋅晶須2.2kg,充分?jǐn)嚢?0分鐘,加入其余功能性填料,充分研磨到規(guī)定細(xì)度后,加入導(dǎo)電云母粉25kg,分散均勻后,得到組份A。組份B配置:稱取35kg T31, 7kg正丁醇溶液,在中速攪拌下混合,加入15kg651,繼續(xù)攪拌I小時,得組份B;將組份A與組份B以20:1.3比例混合制得涂膜。涂膜性能操作同實施例1,所得涂膜附著力I級,柔韌性I級,抗沖擊強(qiáng)度50kg.Cm,涂膜表面電阻率109Ω ;抗菌防霉試驗操作同實施例1,涂膜防霉性能和抗菌性能測試見表2、3。(檢測報告見附件3)涂料對貯藏油品180天的影響實驗?zāi)康?常溫浸泡180天,檢測涂料對油品質(zhì)量是否有污染方法:將按實施例2制得的涂料樣品按照GB/T1727-1992標(biāo)準(zhǔn)要求制作6塊樣板,干膜厚度為35 40 μ m,樣板在室溫條件下干燥7d。取2個3L浸泡缸,分別加入2L5#噴氣燃料,將樣板浸泡在樣品缸中,另一個不放入樣品,室溫條件下密封遮光處理。180天后,打開密封,取缸中油品進(jìn)行全性能分析。結(jié)果:檢測結(jié)果見下表。(檢測報告見附件4)。表I實施例2涂料浸泡180天后5#噴氣燃料與空白樣油品全性能對比
權(quán)利要求
1.一種金屬油罐用防霉導(dǎo)靜電防腐蝕涂料,包括組分A和組分B,組分A含改性環(huán)氧樹月旨、溶齊U、分散劑、導(dǎo)電材料、功能性填料;組份B是由聚酰胺樹脂、改性胺類固化劑、正丁醇配制而成的復(fù)合型環(huán)氧固化劑;所述功能性填料選自鈦白、有機(jī)膨潤土、三氧化二銻或沉淀硫酸鋇中的一種或多種; 其特征在于組分A中 1)組分A中含有防霉劑,選自百殺得、4,5二氯-2-正辛基-4-異噻唑啉-3-酮中的一種或兩種;防霉劑在組分A中的重量百分含量為百殺得O. 001% O. 006% ;4,5 二氯-2-正辛基-4-異噻唑啉-3-酮O O. 8% ; 2)所述功能性填料中還含有氧化鋅晶須,在組分A中的重量百分含量為I.5% 3. 5% ; 3)所述導(dǎo)電材料是導(dǎo)電云母粉,在組分A中的重量百分含量為14% 35%; 4)使用前,將組分A與組分B以20:1 I.5的重量比混合。
2.權(quán)利要求I所述的涂料,百殺得在組分A中的重量百分含量為O.0013% O. 005% ;4,5 二氯-2-正辛基-4-異噻唑啉-3-酮在組分A中的重量百分含量為O O. 4%。
3.權(quán)利要求I所述的涂料,氧化鋅晶須在組分A中的重量百分含量為I.7% 3%。
4.權(quán)利要求I所述的涂料,導(dǎo)電云母粉在組分A中的重量百分含量為18% 27%。
5.權(quán)利要求I所述的涂料,所述改性環(huán)氧樹脂是雙酚A型改性環(huán)氧樹脂,在組分A中的重量百分含量為22% 30%。
6.權(quán)利要求I所述的涂料,所述溶劑是二甲苯和正丁醇,二者總含量在組分A中的重量百分含量為30% 40% ;其中,二甲苯和正丁醇的用量的體積比為二甲苯正丁醇=2. 8 4.2 :1。
7.權(quán)利要求I所述的涂料,所述分散劑選自BYK-104s或BYK-192,分散劑在組分A中的重量百分含量為O. 6% I. 5%。
8.權(quán)利要求I所述的涂料,組分B中,所述低分子量聚酰胺樹脂為T31、所述改性胺類固化劑是脂肪族改性胺類固化劑651。
9.權(quán)利要求8所述的涂料,組分B中各組份的重量份配比為T31651 :正丁醇=32-40 ·5-18 :5-10。
全文摘要
一種金屬油罐用防霉導(dǎo)靜電防腐蝕涂料,包括組分A和組分B,組分A含改性環(huán)氧樹脂、溶劑、分散劑、導(dǎo)電材料、功能性填料;組份B是由聚酰胺樹脂、改性胺類固化劑、正丁醇配制而成的復(fù)合型環(huán)氧固化劑;其特征在于組分A中含有防霉劑、氧化鋅晶須;所述導(dǎo)電材料是導(dǎo)電云母粉。使用前,組分A與組分B以20:1~1.5的重量比混合。經(jīng)多項實驗證實,本涂料的涂膜耐霉菌性能良好,對航空燃料特有菌種抗菌性能優(yōu)良,并符合輕質(zhì)燃料油導(dǎo)靜電需求,可廣泛應(yīng)用于油罐、車、輸油管線內(nèi)壁,且對油品無污染。
文檔編號C09D5/14GK103254737SQ20131020389
公開日2013年8月21日 申請日期2013年5月28日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月9日
發(fā)明者張松, 蔡森, 倪余偉, 黃潔, 劉宏宇, 李永, 向永華, 盛軍德 申請人:中國人民解放軍海軍后勤技術(shù)裝備研究所
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