本發(fā)明屬于導(dǎo)靜電防銹漆領(lǐng)域，具體地說，是關(guān)于一種通用型導(dǎo)靜電防銹漆。
背景技術(shù)：
隨著我國石油化工行業(yè)現(xiàn)代化進(jìn)程的加快，油品運輸船只及油料儲存基礎(chǔ)設(shè)施不斷增加，導(dǎo)致石油化工安全事故也不斷增加。原因在于，一方面，油料在流動、過濾、攪拌、噴射、飛濺、灌注、沖刷過程中可能產(chǎn)生靜電荷，攜帶靜電荷的流體進(jìn)入儲罐后，容易發(fā)生電荷集聚并引起電位升高，導(dǎo)致因靜電放電引起起火事故，為了將電位控制在安全極限值以內(nèi)，需要將油料中的靜電荷迅速釋放掉。另一方面，我國油料中含硫物質(zhì)及含水量較高，容易引起油罐內(nèi)壁的金屬發(fā)生腐蝕，導(dǎo)致油罐內(nèi)貯存的油品鐵離子含量增加，影響油品深加工過程中的催化裂解過程。所以，油罐及油輪貨油艙的內(nèi)壁防護(hù)處理需要兼顧導(dǎo)靜電和防腐蝕要求。
專利公開號為CN102993903的專利公開了利用水性環(huán)氧乳液制備水性環(huán)氧導(dǎo)電漆及其制備方法，包括甲乙組分，由環(huán)氧乳液、漆漿、助劑及顏料組成。雖然該水性環(huán)氧導(dǎo)電漆具有較好的附著力、耐熱耐水性、防腐蝕性能和導(dǎo)電性，但其固含量較低、導(dǎo)靜電和防腐效果及雨季施工的實際防腐效果均具有一定的局限性?，F(xiàn)有技術(shù)中的導(dǎo)靜電防銹漆漆膜致密度不夠，漆膜中存在的微小缺陷，且固含量不高，而漆膜中微小的缺陷、漆膜致密度和導(dǎo)靜電防銹漆的固含量對漆膜的導(dǎo)靜電性能和防腐性具有直接的影響，因此，發(fā)明一種漆膜中微小缺陷少、致密度高、固含量高、溶劑含量少且導(dǎo)靜電性和防腐性好的通用型導(dǎo)靜電防銹漆具有十分重要的意義。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本申請的發(fā)明人提供了一種通用型導(dǎo)靜電防銹漆，具有漆膜致密度高，漆膜中微小缺陷少，固含量高的特點，具有優(yōu)異的導(dǎo)靜電和防銹作用，克服了現(xiàn)有技術(shù)中存在的導(dǎo)電性能和防銹性能不足及固含量不高等問題。因此，本發(fā)明的目的在于提供一種通用型導(dǎo)靜電防銹漆。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
本發(fā)明所述的通用型導(dǎo)靜電防銹漆，其特征在于，包括甲組分和乙組分兩個組分，所述甲組分由以下重量百分比的組分組成：
各組分的重量百分比之和為100％；
所述乙組分由以下重量百分比的組分組成：
胺類固化劑 60～98％
溶劑 2～40％
使用時，按照甲組分和乙組分重量比為4～10:1混合。
優(yōu)選的，一種通用型導(dǎo)靜電防銹漆，其特征在于，包括甲組分和乙組分兩個組分，所述甲組分由以下重量百分比的組分組成：
各組分的重量百分比之和為100％；
所述乙組分由以下重量百分比的組分組成：
胺類固化劑 80～95％
溶劑 5～20％
使用時，按照甲組分和乙組分重量比為4～6:1混合。
所述改性環(huán)氧樹脂為雙酚A縮水甘油醚、雙酚F縮水甘油醚和酚醛改性環(huán)氧樹脂中的一種或幾種，優(yōu)選為酚醛改性環(huán)氧樹脂與雙酚A縮水甘油醚的混合物，混合后環(huán)氧樹脂的環(huán)氧當(dāng)量在170～200之間。
所述的活性稀釋劑為縮水甘油酯活性稀釋劑，優(yōu)選為環(huán)氧當(dāng)量值在450～550的縮水甘油醚改性活性稀釋劑。
所述的磷鉬酸鹽防銹顏料為磷酸鹽和鉬酸鹽為主體的復(fù)合顏料，優(yōu)選為經(jīng)過表面處理包覆的磷酸鋅和鉬酸鋅復(fù)合體磷鉬酸鋅，成分中MoO3含量大于5％，ZnO含量大于7％，P2O5的含量大于45％，Al2O3的含量大于3％，SiO2的含量大于10％，粒徑2～10μm。
所述導(dǎo)電顏料選自導(dǎo)電碳纖維，乙炔黑，導(dǎo)電云母粉，石墨中的一種或幾種，優(yōu)選為導(dǎo)電云母粉，最大粒徑20μm以下，粉體電阻率應(yīng)小于60Ω·cm。
所述聚苯胺防腐導(dǎo)電漿為本征態(tài)聚苯胺與無機材料如：碳納米管，云母粉或玻璃鱗片表面合成物質(zhì)經(jīng)超聲分散而制成的復(fù)合導(dǎo)電漿，優(yōu)選為經(jīng)聚苯胺包覆改性的碳納米管復(fù)合材料在有機溶劑(丁醇：二甲苯＝1:1)中的超聲分散漿。
所述的填料為沉淀硫酸鋇、重晶石粉、鐵鈦粉、石英粉和滑石粉等顏料中的一種或幾種，優(yōu)選為沉淀硫酸鋇與鐵鈦粉混合物，兩種填料配比為1:1，規(guī)格為325目～800目之間。
所述防沉劑選自氣相二氧化硅，聚酰胺蠟中的一種或兩種。
所述甲組分與乙組分中的溶劑選自醇類與芳香烴或脂肪烴類混合溶劑，優(yōu)選丁醇與二甲苯按2:1混合的混合物。
所述的胺類固化劑為聚酰胺固化劑，改性脂肪胺固化劑，改性酚醛胺固化劑中的一種或幾種，優(yōu)選為活潑氫當(dāng)量在140～180之間的烷基酚醛胺改性的環(huán)氧固化劑。
本發(fā)明的生產(chǎn)方法，包括下列步驟：
(1)聚苯胺防腐導(dǎo)電漿的制備：將聚苯胺(250g)和無機材料(250g)投入反應(yīng)器中混合，經(jīng)超聲分散后，滴加鹽酸(1mol/L，250mL)，混合均勻，然后在冰浴狀態(tài)下，加入過硫酸銨溶液(1mol/L，250mL，其中苯胺與過硫酸銨的物質(zhì)的量之比為1:1)，攪拌反應(yīng)制備得到聚苯胺導(dǎo)電材料，過濾烘干后再與500g有機溶劑(丁醇：二甲苯＝1:1)混合，經(jīng)超聲分散后制備得到聚苯胺防腐導(dǎo)電漿。
(2)甲組分的制備：按重量百分比將改性環(huán)氧樹脂10～50％、活性稀釋劑3％～5％和一部分溶劑(溶劑總量的三分之一)投入反應(yīng)器中，攪拌使之溶解，并攪拌均勻，然后加入磷鉬酸鹽防銹顏料、填料、消泡劑和另一部分溶劑(溶劑總量的三分之一)，混合并高速分散，再加入導(dǎo)電顏料及聚苯胺防腐導(dǎo)電漿及余量的溶劑，攪拌均勻并過濾，制備得到通用型導(dǎo)靜電防銹漆甲組分。
(3)乙組分的制備：按照配比將胺類固化劑和溶劑混合，攪拌，分散均勻后制備得到組分。
使用時，按照甲組分和乙組分重量配比為4～10:1混合。
本發(fā)明具有如下有益效果：
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的一種通用型導(dǎo)靜電防銹漆漆膜致密度高且漆膜中微小缺陷少，固體含量高達(dá)80％以上，表面電阻率為106Ω·cm，具有優(yōu)異的導(dǎo)靜電和防銹效果，同時所用溶劑少，有利于施工人員的健康，符合國家環(huán)保要求，是一種高性能的導(dǎo)靜電防銹漆。
具體實施方式
以下結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。應(yīng)理解，以下實施例僅用 于說明本發(fā)明而非用于限制本發(fā)明的范圍。
原料來源：
酚醛改性環(huán)氧樹脂為陶氏化學(xué)的DEN 431的環(huán)氧樹脂，雙酚A環(huán)氧樹脂為邁圖化工的牌號874環(huán)氧樹脂。
防沉劑為帝斯巴隆公司的6900防沉劑或德固賽公司的氣相二氧化硅等。
消泡劑為德國畢克化學(xué)公司的BYK-141、BYK-066N或德國德固賽公司的Tego airex 900等。
胺類固化劑為德國科寧公司牌號為Versmid 115×70的環(huán)氧聚酰胺固化劑，國產(chǎn)650聚酰胺固化劑，美國卡德萊公司的NX-2041固化劑，美國空氣化學(xué)Ancamine 2636改性脂肪胺固化劑等。
其他組分均為市售。
具體制備步驟：一種通用型導(dǎo)靜電防銹漆，其具體制備步驟如下：
(1)聚苯胺防腐導(dǎo)電漿的制備：將聚苯胺(250g)和無機材料(250g)投入反應(yīng)器中混合，經(jīng)超聲分散后，滴加鹽酸(1mol/L，250mL)，混合均勻，然后在冰浴狀態(tài)下，加入過硫酸銨溶液(1mol/L，250mL，其中苯胺與過硫酸銨的物質(zhì)的量之比為1:1)，攪拌反應(yīng)制備得到聚苯胺導(dǎo)電材料，過濾烘干后再與500g有機溶劑(丁醇：二甲苯＝1:1)混合，經(jīng)超聲分散后制備得到聚苯胺防腐導(dǎo)電漿。
(2)甲組分的制備：按重量百分比將改性環(huán)氧樹脂、活性稀釋劑和一部分溶劑(溶劑總量的三分之一)投入反應(yīng)器中，攪拌均勻使之溶解，然后加入磷鉬酸鹽防銹顏料、填料、消泡劑和另一部分溶劑(溶劑總量的三分之一)，混合并高速分散，再加入導(dǎo)電顏料及聚苯胺防腐導(dǎo)電漿及余量的溶劑，攪拌均勻并過濾，制備得到通用型導(dǎo)靜電防銹漆甲組分。
(3)乙組分的制備：按照配比將胺類固化劑和溶劑混合，攪拌，分散均勻后制備得到組分。
實施例1-4：通用型導(dǎo)靜電防銹漆配方
通用型導(dǎo)靜電防銹漆的配方如表1所示，各組分按重量百分比計算：
表1 通用型導(dǎo)靜電防銹漆配方
對比例1市售的常規(guī)環(huán)氧導(dǎo)電防銹漆。
測定方法：根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)《GB/T 1728-89》、《GB/T 1720-89》、《GB/T 1725-89》檢測樣板的表干時間、硬干時間、固含量和附著力等基本性能，根據(jù)《GB/T1771-91》進(jìn)行防銹漆涂層的耐鹽霧試驗(2000小時)，根據(jù)《GB 50393-2008鋼質(zhì)石油儲罐防腐蝕工程技術(shù)規(guī)范》進(jìn)行表面電阻率的測定。
按照實施例1-4的配方及具體步驟，制備成通用型導(dǎo)靜電防銹漆，并按照相應(yīng)的甲組分和乙組分的重量比，在經(jīng)表面處理(去除油污、水份、灰塵及其他污物)的鋼材表面制成樣板，并將市售的常規(guī)環(huán)氧導(dǎo)電防銹漆制備成樣板，進(jìn)行對比試驗，結(jié)果如表2所示。
表2 實施例1-4及對比例1的漆膜樣板試驗結(jié)果
由表2可以看出，經(jīng)測試，按照實施例1-4的配方及甲組分與乙組分的使用配比制備的樣板漆膜表面光滑，致密度高，漆膜中微小缺陷少，漆膜附著力1級，固含量高達(dá)80％以上，且表面電阻率為106Ω·cm，而常規(guī)環(huán)氧防銹漆制備的樣板，漆膜致密度低，漆膜中微小缺陷較多，表面電阻率為108Ω·cm。本申請制備的樣板經(jīng)2000小時耐鹽霧試驗，漆膜不起泡、不脫落、不生銹，而用常規(guī)環(huán)氧防銹漆制備的樣板，經(jīng)2000小時耐鹽霧試驗產(chǎn)生腐蝕鼓泡、脫落和生銹。
以上對本發(fā)明的具體實施例進(jìn)行了詳細(xì)描述，但其只作為優(yōu)選范例，本發(fā)明并不限制于以上描述的具體實施例。對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，任何對該實用進(jìn)行的等同修改和替代也都在本發(fā)明的范疇之中。因此，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍下所作的均等變換和修改，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的范圍內(nèi)。