本發(fā)明涉及鏡子技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種耐刮擦鏡及其制備方法。
背景技術(shù)：
鏡子是一種表面光滑，并且具有反射光線能力的物品，最常見(jiàn)的鏡子是平面鏡，常被人們利用來(lái)整理儀容?，F(xiàn)有的鏡子通常是在玻璃基板的背面鍍銀，鍍銀的玻璃鏡具有高的可見(jiàn)光反射率。然而鍍銀鏡子使用一段時(shí)間后，鏡子的鏡面及鏡子背面的漆層不耐刮擦，易造成鏡面影像模糊不清，影響鏡子的外形美觀度和使用效果，從而縮短了使用壽命，增加了成本。因此，改進(jìn)和設(shè)計(jì)耐刮擦的鏡子，提高使用壽命，具有十分重要的意義。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種不易變黑，具有良好防腐蝕性能的鏡子，其制備方法工藝簡(jiǎn)單，制備的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下。
一種耐刮擦鏡，包括玻璃基板、覆蓋于玻璃基板背面的銀層、覆蓋于銀層表面和側(cè)面的銅層、覆蓋于銅層表面和側(cè)面的底漆層、覆蓋于底漆層表面和側(cè)面的面漆層。
其中，所述底漆層采用的涂料由以下重量份的組分組成：
醇酸樹(shù)脂 40-60份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 10-20份
固化劑 1-4份
乙酸乙酯 10-20份
抗腐蝕助劑 0.5-2份
顏料 40-60份
甲基乙基酮肟 1-4份。
醇酸樹(shù)脂由多元醇、鄰苯二甲酸酐和脂肪酸或油（甘油三脂肪酸酯）縮合聚合而成的油改性聚酯樹(shù)脂。醇酸樹(shù)脂固化成膜后，有光澤和韌性，附著力強(qiáng)，并具有良好的耐磨性、耐候性和絕緣性等。
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂是熱塑性樹(shù)脂，但具有熱固性，能與多種固化劑、催化劑及添加劑形成多種性能優(yōu)異的固化物，硬度高，固化時(shí)基本上不產(chǎn)生小分子揮發(fā)物，可低壓成型，能溶于多種溶劑，對(duì)金屬和非金屬材料的表面具有優(yōu)異的粘接強(qiáng)度，固化物有很高的強(qiáng)度，耐腐蝕性，介電性能良好，變形收縮率小，制品尺寸穩(wěn)定性好，對(duì)堿及大部分溶劑穩(wěn)定。
乙酸乙酯是無(wú)色透明液體，低毒性，具有優(yōu)異的溶解性、快干性，在底漆層組成體系中，可促進(jìn)各組分的相容性，調(diào)節(jié)底漆層組成體系的粘度。
甲基乙基酮肟與可溶于醇、醚、酮、烴等多數(shù)有機(jī)多數(shù)溶劑中，與金屬離子具有較好的絡(luò)合作用，可穩(wěn)定醇酸樹(shù)脂、雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂和聚氨酯樹(shù)脂，防止結(jié)皮，防止底漆層從鏡子脫落。
本發(fā)明將醇酸樹(shù)脂、環(huán)氧樹(shù)脂和聚氨酯樹(shù)脂相配合，并添加其他助劑，具有優(yōu)異的耐蝕性、耐久性和粘結(jié)強(qiáng)度，耐熱性好，具有良好的機(jī)械性能和尺寸穩(wěn)定性，涂料流動(dòng)性好，可均勻分布于銅層表面，可對(duì)銀層和銅層實(shí)現(xiàn)良好的保護(hù)。
其中，所述醇酸樹(shù)脂的油量為40-55%， 苯酐量為30-35%，實(shí)干較快，光澤性和耐候性很好，能自行烘干，與銅層具有良好的粘結(jié)強(qiáng)度，與組成底漆層的其他組分的相容性好，能賦予底漆層良好的機(jī)械性能。
其中，所述抗腐蝕助劑為亞氨基二乙腈。亞氨基二乙腈可鈍化銅層，減少外界對(duì)銅層的腐蝕，增加銅層與底漆層的粘合性，同時(shí)亞氨基二乙腈為無(wú)鉛抗腐蝕助劑，可較少鉛對(duì)環(huán)境的污染。
其中，所述固化劑為癸二酸二酰肼或雙氰胺。癸二酸二酰肼可賦予底漆層涂料優(yōu)良的柔韌性、耐水性、耐氣候性、防腐蝕性，固化時(shí)間短、耐水性好、粘接強(qiáng)度高；異氰酸酯結(jié)構(gòu)中含有不飽和鍵，因此具有高活性，容易與一些帶活性基團(tuán)的有機(jī)或無(wú)機(jī)物反應(yīng)，生成聚氨酯彈性體。固化劑對(duì)底漆層采用的涂料的物理化學(xué)性能有很大的影響，本發(fā)明的固化劑組合可與樹(shù)脂組合產(chǎn)生交聯(lián)反應(yīng)，促進(jìn)涂料的固化。
其中，所述顏料包括以下重量份的組分：
滑石 20-30份
云母 10-20份
鉬酸鈣 3-8份
氫氧化鉍 2-6份
二氧化鈦 5-10份。
滑石是熱液蝕變礦物，富鎂礦物經(jīng)熱液蝕變常變?yōu)榛瑸楣杷猁}礦物，它非常軟并且具有滑膩的手感，滑石粉可提高底漆層涂料體系抗磨性能及潤(rùn)滑性能。云母具有非常高的絕緣、絕熱性能，化學(xué)穩(wěn)定性好，具有抗強(qiáng)酸、強(qiáng)堿和抗壓能力，可提高底漆層涂料體系的化學(xué)穩(wěn)定性和絕緣性。滑石和云母共同作為填充顏料，在體系中分散性好，改善底漆層的光澤。
鉬酸鈣與氫氧化鉍相配合作為防銹顏料，防銹效果好，可提高底漆層涂料的耐腐蝕性，同時(shí)鉬酸鈣和氫氧化鉍的含量過(guò)低時(shí)，耐腐蝕性效果提升不明顯，含量過(guò)高時(shí)，鉬酸鈣和氫氧化鉍在體系中分散困難，且與銅層的附著力下降。
二氧化鈦為白色固體或粉末狀的兩性氧化物，是一種白色無(wú)機(jī)顏料，具有無(wú)毒、最佳的不透明性、最佳白度和光亮度，被認(rèn)為是目前世界上性能最好的一種白色顏料，具有良好的遮蓋能力，和鉛白相似，但不像鉛白會(huì)變黑；它又具有鋅白一樣的持久性，其粘附力強(qiáng)，熔點(diǎn)高，不易起化學(xué)變化，同時(shí)二氧化鈦有較好的紫外線掩蔽作用，提高底漆層的抗紫外線能力。
其中，所述銀層的厚度為60-120nm，銅層的厚度為20-40nm。通過(guò)對(duì)厚度的選擇，使銀層作為發(fā)射層使鏡子高的可見(jiàn)光反射率，銅層既是銀層的底漆層亦是反射層的補(bǔ)充層，同 時(shí)亦是銀層和漆層的橋梁層。本發(fā)明的可見(jiàn)光反射率大于85%。
其中，所述底漆層的厚度為40-70μm，面漆層的厚度為30-60μm。底漆層和面漆層可對(duì)銅層和銀層實(shí)現(xiàn)良好的保護(hù)，耐腐蝕性強(qiáng)，其邊緣不易破損使銅層和銀層顯露造成黑邊，面漆層的抗刮擦性能好，與底漆層的附著力大。
其中，所述面漆層采用的涂料由以下重量份的組分組成：
聚氨酯丙烯酸酯 40-60份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 5-10份
二氧化鈦 10-20份
硅微粉 5-10份
γ―氨丙基三乙氧基硅烷 2-5份
苯并三氮唑 0.5-2份
氟化二苯基鈦茂 0.2-1份
抗氧化劑 0.2-1份。
聚氨酯丙烯酸酯的分子中含有丙烯酸官能團(tuán)和氨基甲酸酯鍵，固化后的膠黏劑具有聚氨酯的高耐磨性、粘附力、柔韌性、高剝離強(qiáng)度和優(yōu)良的耐低溫性能以及聚丙烯酸酯卓越的光學(xué)性能和耐候性。聚氨酯丙烯酸酯和雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂相配合，具有良好的機(jī)械強(qiáng)度和耐腐蝕性。
月桂酸鉍是由月桂酸和鉍鹽經(jīng)過(guò)化學(xué)反應(yīng)制得，對(duì)聚氨酯樹(shù)脂具有較好的催化效果，且鉍鹽對(duì)人體的傷害較少，被稱為綠色金屬，可取代鉛汞和正在被立法廢除的錫；有更好的耐水解穩(wěn)定性, 降低與水反應(yīng)的選擇性，在水系聚氨酯樹(shù)脂分散液中，減少水與NCO基的副反應(yīng)，使面漆層的力學(xué)性能更佳，誘導(dǎo)時(shí)間短。
苯并三唑?yàn)榱己玫淖贤夤馕談?，可與二氧化鈦相配合，賦予良好的面漆層優(yōu)異的抗紫外性能，同時(shí)加入聚氨酯和雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂體系中可防止對(duì)銅及其合金腐蝕變黑，用于銅、銀、鋅、鋁等的防銹；二氧化鈦可作為面漆層填充劑、白色顏料和紫外光吸收劑。
γ―氨丙基三乙氧基硅烷為可改善二氧化鈦的分散性并提高對(duì)玻璃、鋁、鐵金屬的粘合性，能提高、增強(qiáng)面漆層的干濕態(tài)抗彎強(qiáng)度、抗壓強(qiáng)度、剪切強(qiáng)度等物理力學(xué)性能和濕態(tài)電氣性能，并改善二氧化鈦和硅微粉在聚合物中的潤(rùn)濕性和分散性。
硅微粉是由天然石英或熔融石英經(jīng)破碎、球磨、浮選、酸洗提純、高純水處理等多道工藝加工而成的微粉，是一種無(wú)毒、無(wú)味、無(wú)污染的無(wú)機(jī)非金屬材料，具備耐溫性好、耐酸堿腐蝕、導(dǎo)熱性差、高絕緣、低膨脹、化學(xué)性能穩(wěn)定、硬度大等優(yōu)良的性能，能降低環(huán)氧樹(shù)脂固化反應(yīng)的放熱峰值溫度，降低面漆層的線膨脹系數(shù)和收縮率，從而消除面漆層的內(nèi)應(yīng)力，防止開(kāi)裂；經(jīng)γ―氨丙基三乙氧基硅烷處理的硅微粉，對(duì)各類(lèi)樹(shù)脂有良好的浸潤(rùn)性，吸附性能好，易混合，無(wú)結(jié)團(tuán)現(xiàn)象，提高面漆層的耐磨性和抗刮擦能力。
氟化二苯基鈦茂具有突出的光引發(fā)活性、儲(chǔ)存穩(wěn)定性和低毒性，其吸收波長(zhǎng)已延伸至500nm，在可見(jiàn)光區(qū)有較大的吸收，又因鈦茂光照下的光漂白效應(yīng)，膠膜變黃指數(shù)小，且深度固化好，利于面漆層固化，固話效率高。
其中，所述抗氧化劑為癸二酸雙（2， 2，6，6-四甲基-4-羥基哌啶）酯。
癸二酸雙（2， 2，6，6-四甲基-4-羥基哌啶）酯為一種高效受阻胺類(lèi)光穩(wěn)定劑，可與苯并三唑并用，有很好的協(xié)同效應(yīng)，可使面漆層的光穩(wěn)定性大大提高，且具有良好的耐熱性和耐萃取性。
本發(fā)明的面漆層和底漆層具有良好的粘合強(qiáng)度、耐磨性和耐刮擦性能，同時(shí)以柔韌性良好的脂肪族聚氨酯丙烯酸酯主料，并配合雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂使用，使面漆層柔韌性和耐磨性好。
本發(fā)明還提供一種耐刮擦鏡的制備方法，包括以下步驟：
步驟1、提供一玻璃基板，對(duì)玻璃基板表面拋光并清洗；
步驟2、使用氯化亞錫溶液對(duì)玻璃基板的背面進(jìn)行敏化，然后同一面上采用氯化鈀溶液進(jìn)行活化；
步驟3、在活化后玻璃基板的背面使用鍍銀溶液沉積銀層，清洗后干燥；然后使用硫酸銅水溶液沉積銅層，清洗后干燥；
步驟4、在銅層的表面和側(cè)面涂布或噴涂底漆層涂料，形成底漆層，干燥，得到耐刮擦鏡。
其中，所述步驟2中，氯化亞錫溶液的濃度為每升氯化亞錫溶液含氯化亞錫30-70g、鹽酸20-40mL；氯化鈀溶液的濃度為每升氯化鈀溶液含氯化鈀0.4-0.8g、鹽酸2-5 mL。
其中，所述步驟3中，鍍銀溶液包括銀氨溶液和還原液，銀氨溶液包括以下濃度的組分：硝酸銀1.5-2g/L，氫氧化鈉1.5-2g/L，氨水0.8-1 g/L，碘0.01-0. 02g/L，氯化鉀2-5 g/L，明膠6-10 g/L；還原液包括以下質(zhì)量百分比的組分：葡萄糖酸鈉9-10％、氫氧化鈉18-22％、氨水2-4％，余量為水。將銀氨溶液和還原液同時(shí)銀氨溶液和一定量的所述還原液同時(shí)噴涂到表面經(jīng)活化的玻璃基片上，經(jīng)過(guò)2-3min的氧化還原反應(yīng)，銀氨溶液中的銀離子還原成金屬銀，沉淀于玻璃基板表面上形成銀層。本發(fā)明鍍銀溶液的銀利用率高，氯化鉀和明膠的加入提高了銀層與玻璃基板的附著力。
其中，所述步驟3中，玻璃基板沉積銅層后采用去離子水清洗，清洗后在60-70℃條件下烘干，然后進(jìn)入加熱工段，使銀層和銅層的溫度達(dá)到200℃以上。通過(guò)加熱使銀層和銅層更加致密，與玻璃基片的結(jié)合更加牢固，同時(shí)使涂料在銅層上流動(dòng)性更好，分布更均勻，使表面及側(cè)面均得到良好的保護(hù)。
本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明的鏡子以玻璃作為基板，各層之間的抗剪切強(qiáng)度高，底漆層和面漆層可對(duì)銀層、銅層實(shí)行良好的保護(hù)，鏡子具有優(yōu)異的防腐蝕性、機(jī)械耐久性和耐刮擦性能，結(jié)實(shí)耐用；鏡子的制備工藝簡(jiǎn)單，制備的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，使用壽命長(zhǎng)。
附圖說(shuō)明
利用附圖對(duì)發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明，但附圖中的實(shí)施例不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的任何限制，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)以下附圖獲得其它的附圖。
圖1是本發(fā)明耐刮擦鏡的剖面圖。
附圖標(biāo)記包括：
1-玻璃基板 2-銀層
3-銅層 4-底漆層
5-面漆層。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明，見(jiàn)附圖1。
實(shí)施例1
如圖1所示，一種耐刮擦鏡，包括玻璃基板1、覆蓋于玻璃基板1背面的銀層2、覆蓋于銀層2表面和側(cè)面的銅層3、覆蓋于銅層3表面和側(cè)面的底漆層4、覆蓋于底漆層4表面和側(cè)面的面漆層4。
其中，所述底漆層4采用的涂料由以下重量份的組分組成：
醇酸樹(shù)脂 50份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 15份
固化劑 2份
乙酸乙酯 15份
抗腐蝕助劑 1份
顏料 50份
甲基乙基酮肟 2份。
其中，所述醇酸樹(shù)脂的油量為40-55%， 苯酐量為30-35%。本發(fā)明的醇酸樹(shù)脂采用干性油醇酸樹(shù)脂，干性油的分子量較低，形成大分子要經(jīng)過(guò)多步交聯(lián)，由干性油合成出醇酸樹(shù)脂后，相當(dāng)于增加了干性油的分子量，只需要較少的交聯(lián)點(diǎn)便可固化成膜，其漆膜性能明顯優(yōu)于干性油漆膜，與環(huán)氧樹(shù)脂、聚氨酯樹(shù)脂組合形成的樹(shù)脂具有良好的耐腐蝕性、粘合強(qiáng)度和機(jī)械強(qiáng)度。
其中，所述抗腐蝕助劑為亞氨基二乙腈。
其中，所述固化劑為重量比為1.8: 1的癸二酸二酰肼和異氰酸酯。
其中，所述顏料包括以下重量份的組分：
滑石 25份
云母 15份
鉬酸鈣 6份
氫氧化鉍 4份
二氧化鈦 8份。
其中，所述面漆層5采用的涂料由以下重量份的組分組成：
聚氨酯丙烯酸酯 50份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 8份
二氧化鈦 15份
硅微粉 8份
γ―氨丙基三乙氧基硅烷 4份
苯并三氮唑 1份
氟化二苯基鈦茂 0.6份
抗氧化劑 0.6份。
其中，所述抗氧化劑為癸二酸雙（2， 2，6，6-四甲基-4-羥基哌啶）酯。
所述銀層2的厚度為90nm，銅層3的厚度為30nm。
所述底漆層4的厚度為60μm，面漆層5的厚度為50μm。
本發(fā)明還提供一種耐刮擦鏡的制備方法，包括以下步驟：
步驟1、提供一玻璃基板1，對(duì)玻璃基板1表面拋光并清洗；
步驟2、使用氯化亞錫溶液對(duì)玻璃基板1的背面進(jìn)行敏化，然后同一面上采用氯化鈀溶液進(jìn)行活化；氯化亞錫溶液的濃度為每升氯化亞錫溶液含氯化亞錫50g、鹽酸30mL；氯化鈀溶液的濃度為每升氯化鈀溶液含氯化鈀0.5g、鹽酸3 mL；
步驟3、在活化后玻璃基板1的背面使用鍍銀溶液沉積銀層2，清洗后干燥；然后使用硫酸銅水溶液沉積銅層3，清洗后干燥；鍍銀溶液包括銀氨溶液和還原液，銀氨溶液包括以下濃度的組分：硝酸銀1.8g/L，氫氧化鈉1.8g/L，氨水0.9 g/L，碘0.015g/L，氯化鉀4 g/L，明膠8 g/L；還原液包括以下質(zhì)量百分比的組分：葡萄糖酸鈉9.5％、氫氧化鈉20％、氨水3％，余量為水。沉積銅層3的步驟采用常規(guī)方法進(jìn)行；
步驟4、在銅層3涂布或噴涂底漆層4涂料，形成底漆層4，干燥，涂布或噴涂面漆層5涂料，干燥，得到耐刮擦鏡。
所述步驟3中，玻璃基板1沉積銅層3后采用去離子水清洗，清洗后在60℃條件下烘干，然后進(jìn)入加熱工段，使銀層2和銅層3的溫度達(dá)到200℃以上。
本實(shí)施例中，銀層2和玻璃基板1，以及銅層3和底漆層4之間的抗剪切強(qiáng)度均大于16N/cm2，底漆層4和面漆層5的抗剪切強(qiáng)度大于20N/cm2。
實(shí)施例2
如圖1所示，一種耐刮擦鏡，包括玻璃基板1、覆蓋于玻璃基板1背面的銀層2、覆蓋于銀層2表面和側(cè)面的銅層3、覆蓋于銅層3表面和側(cè)面的底漆層4、覆蓋于底漆層4表面和側(cè)面的面漆層5。
所述底漆層4采用的涂料由以下重量份的組分組成：
醇酸樹(shù)脂 40份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 20份
聚氨酯樹(shù)脂 8份
固化劑 1份
乙酸乙酯 10份
抗腐蝕助劑 0.5份
顏料 45份
甲基乙基酮肟 1份。
其中，所述固化劑為重量比為2: 1的癸二酸二酰肼和異氰酸酯。
其中，所述顏料包括以下重量份的組分：
滑石 20份
云母 20份
鉬酸鈣 3份
氫氧化鉍 6份
二氧化鈦 10份。
其中，所述面漆層5采用的涂料由以下重量份的組分組成：
聚氨酯丙烯酸酯 40份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 10份
二氧化鈦 10份
硅微粉 10份
γ―氨丙基三乙氧基硅烷 2份
苯并三氮唑 0.5份
氟化二苯基鈦茂 0.2份
抗氧化劑 1份。
其中，所述銀層2的厚度為60nm，銅層3的厚度為20nm。
其中，所述底漆層4的厚度為40μm，面漆層5的厚度為40μm。
步驟1、提供一玻璃基板1，對(duì)玻璃基板1表面拋光并清洗；
步驟2、使用氯化亞錫溶液對(duì)玻璃基板1的背面進(jìn)行敏化，然后同一面上采用氯化鈀溶液進(jìn)行活化；氯化亞錫溶液的濃度為每升氯化亞錫溶液含氯化亞錫30g、鹽酸20mL；氯化鈀溶液的濃度為每升氯化鈀溶液含氯化鈀0.4g、鹽酸2 mL；
步驟3、在活化后玻璃基板1的背面使用鍍銀溶液沉積銀層2，清洗后干燥；然后使用硫酸銅水溶液沉積銅層3，清洗后干燥；鍍銀溶液包括銀氨溶液和還原液，銀氨溶液包括以下濃度的組分：硝酸銀1.5g/L，氫氧化鈉1.5g/L，氨水0.8 g/L，碘0.01g/L，氯化鉀2 g/L，明膠6 g/L；還原液包括以下質(zhì)量百分比的組分：葡萄糖酸鈉9％、氫氧化鈉18％、氨水2％，余量為水；
步驟4、在銅層3涂布或噴涂底漆層4涂料，形成底漆層4，干燥，涂布或噴涂面漆層5涂料，干燥，得到耐刮擦鏡。
所述步驟3中，玻璃基板1沉積銅層3后采用去離子水清洗，清洗后在70℃條件下烘干，然后進(jìn)入加熱工段，使銀層2和銅層3的溫度達(dá)到200℃以上。
本實(shí)施例中，銀層2和玻璃基板1，以及銅層3和底漆層4之間的抗剪切強(qiáng)度均大于16N/cm2，底漆層4和面漆層5的抗剪切強(qiáng)度大于20N/cm2。
本實(shí)施例的其余內(nèi)容與實(shí)施例1相同，這里不再贅述。
實(shí)施例3
本實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處在于：
所述底漆層4采用的涂料由以下重量份的組分組成：
醇酸樹(shù)脂 60份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 10份
聚氨酯樹(shù)脂 15份
固化劑 4份
乙酸乙酯 25份
抗腐蝕助劑 2份
顏料 60份
甲基乙基酮肟 4份。
其中，所述固化劑為重量比為1.5- 1的癸二酸二酰肼和異氰酸酯。
其中，所述顏料包括以下重量份的組分：
滑石 30份
云母 10份
鉬酸鈣 8份
氫氧化鉍 2份
二氧化鈦 5份。
其中，所述面漆層5采用的涂料由以下重量份的組分組成：
聚氨酯丙烯酸酯 60份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 5份
二氧化鈦 20份
硅微粉 5份
γ―氨丙基三乙氧基硅烷 2-5份
苯并三氮唑 2份
氟化二苯基鈦茂 1份
抗氧化劑 0.2份。
所述銀層2的厚度為120nm，銅層3的厚度為20nm。
所述底漆層4的厚度為70μm，面漆層5的厚度為30μm。
鏡子制備過(guò)程的步驟2中，氯化亞錫溶液的濃度為每升氯化亞錫溶液含氯化亞錫70g、鹽酸40mL；氯化鈀溶液的濃度為每升氯化鈀溶液含氯化鈀0.8g、鹽酸5 mL。
鏡子制備過(guò)程的步驟3中，玻璃基板1沉積銅層3后采用去離子水清洗，清洗后在70℃條件下烘干，然后進(jìn)入加熱工段，使銀層2和銅層3的溫度達(dá)到200℃以上，鍍銀溶液包括銀氨溶液和還原液，銀氨溶液包括以下濃度的組分：硝酸銀2g/L，氫氧化鈉2g/L，氨水1 g/L，碘0. 02g/L，氯化鉀5 g/L，明膠10 g/L；還原液包括以下質(zhì)量百分比的組分：葡萄糖酸鈉10％、氫氧化鈉22％、氨水4％，余量為水。
本實(shí)施例中，銀層2和玻璃基板1，以及銅層3和底漆層4之間的抗剪切強(qiáng)度均大于16N/cm2，底漆層4和面漆層5的抗剪切強(qiáng)度大于20N/cm2。
本實(shí)施例的其余內(nèi)容與實(shí)施例1相同，這里不再贅述。
實(shí)施例4
本實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處在于：
所述底漆層4采用的涂料由以下重量份的組分組成：
醇酸樹(shù)脂 45份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 18份
聚氨酯樹(shù)脂 12份
固化劑 3份
乙酸乙酯 16份
抗腐蝕助劑 1.5份
顏料 40份
甲基乙基酮肟 3份。
其中，所述固化劑為重量比為1.6: 1的癸二酸二酰肼和異氰酸酯。
其中，所述顏料包括以下重量份的組分：
滑石 25份
云母 12份
鉬酸鈣 6份
氫氧化鉍 5份
二氧化鈦 5份。
其中，所述面漆層5采用的涂料由以下重量份的組分組成：
聚氨酯丙烯酸酯 50份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 10份
二氧化鈦 15份
硅微粉 6份
γ―氨丙基三乙氧基硅烷 3份
苯并三氮唑 1份
氟化二苯基鈦茂 0.5份
抗氧化劑 0.5份。
其中，所述銀層2的厚度為100nm，銅層3的厚度為25nm。
其中，所述底漆層4的厚度為45μm，面漆層5的厚度為60μm。
鏡子制備過(guò)程的步驟3中，玻璃基板1沉積銅層3后采用去離子水清洗，清洗后在65℃條件下烘干，然后進(jìn)入加熱工段，使銀層2和銅層3的溫度達(dá)到200℃以上；鍍銀溶液包括銀氨溶液和還原液，銀氨溶液包括以下濃度的組分：硝酸銀1.6g/L，氫氧化鈉1.6g/L，氨水1 g/L，碘0.016g/L，氯化鉀3 g/L，明膠7 g/L；還原液包括以下質(zhì)量百分比的組分：葡萄糖酸鈉9％、氫氧化鈉20％、氨水2.5％，余量為水。
本實(shí)施例中，銀層2和玻璃基板1，以及銅層3和底漆層4之間的抗剪切強(qiáng)度均大于16N/cm2，底漆層4和面漆層5的抗剪切強(qiáng)度大于20N/cm2。
本實(shí)施例的其余內(nèi)容與實(shí)施例1相同，這里不再贅述。
實(shí)施例5
本實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處在于：
所述底漆層4采用的涂料由以下重量份的組分組成：
醇酸樹(shù)脂 55份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 12份
聚氨酯樹(shù)脂 12份
固化劑 4份
乙酸乙酯 20份
抗腐蝕助劑 1份
顏料 55份
甲基乙基酮肟 2份。
其中，所述固化劑為重量比為1.6: 1的癸二酸二酰肼和異氰酸酯。
其中，所述顏料包括以下重量份的組分：
滑石 30份
云母 18份
鉬酸鈣 7份
氫氧化鉍 3份
二氧化鈦 7份。
其中，所述面漆層5采用的涂料由以下重量份的組分組成：
聚氨酯丙烯酸酯 45份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 7份
二氧化鈦 12份
硅微粉 7份
γ―氨丙基三乙氧基硅烷 2份
苯并三氮唑 2份
氟化二苯基鈦茂 0.6份
抗氧化劑 0.6份。
其中，所述銀層2的厚度為90nm，銅層3的厚度為35nm。
其中，所述底漆層4的厚度為50μm，面漆層5的厚度為40μm。
本實(shí)施例中，銀層2和玻璃基板1，以及銅層3和底漆層4之間的抗剪切強(qiáng)度均大于16N/cm2，底漆層4和面漆層5的抗剪切強(qiáng)度大于20N/cm2。
本實(shí)施例的其余內(nèi)容與實(shí)施例1相同，這里不再贅述。
實(shí)施例6
本實(shí)施例與實(shí)施例1的不同之處在于：
所述底漆層4采用的涂料由以下重量份的組分組成：
醇酸樹(shù)脂 50份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 16份
聚氨酯樹(shù)脂 10份
固化劑 4份
乙酸乙酯 18份
抗腐蝕助劑 1份
顏料 75份
甲基乙基酮肟 4份。
其中，所述面漆層5采用的涂料由以下重量份的組分組成：
聚氨酯丙烯酸酯 55份
雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂 8份
二氧化鈦 18份
硅微粉 9份
γ―氨丙基三乙氧基硅烷 4份
苯并三氮唑 1份
氟化二苯基鈦茂 0.8份
抗氧化劑 0.8份。
其中，所述固化劑為重量比為1.7: 1的癸二酸二酰肼和異氰酸酯。
其中，所述顏料包括以下重量份的組分：
滑石 28份
云母 15份
鉬酸鈣 5份
氫氧化鉍 5份
二氧化鈦 7份。
其中，所述銀層2的厚度為110nm，銅層3的厚度為30nm。
其中，所述底漆層4的厚度為60μm，面漆層5的厚度為45μm。
本實(shí)施例中，銀層2和玻璃基板1，以及銅層3和底漆層4之間的抗剪切強(qiáng)度均大于16N/cm2，底漆層4和面漆層5的抗剪切強(qiáng)度大于20N/cm2。
以市場(chǎng)上普通市售相同鏡面面積、漆層總厚度相同的鍍銀鏡子為對(duì)比例，與本發(fā)明的鏡子按行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)C/T871-2000進(jìn)行抗中性鹽霧性能檢測(cè)，結(jié)果顯示，本發(fā)明的邊緣損失最大向里延伸長(zhǎng)度小于1mm，直徑小于0.3mm的斑點(diǎn)數(shù)目為0-2個(gè)，直徑小于0.25mm的斑點(diǎn)數(shù)目為0-1個(gè)；對(duì)比例的邊緣損失最大向里延伸長(zhǎng)度為2-3mm，直徑小于0.3mm的斑點(diǎn)數(shù)目為2-4個(gè)，直徑小于0.25mm的斑點(diǎn)數(shù)目為1-2個(gè)。結(jié)果表明，本發(fā)明的鏡子耐腐蝕性好，邊緣涂層不易被破壞，使鏡子不易變黑。
按鉛筆硬度，GB/T6739測(cè)定，本發(fā)明的耐刮擦性能為5-6H，對(duì)比例為3-4 H，表明本發(fā)明的鏡子具有良好的耐刮擦性能。
最后應(yīng)當(dāng)說(shuō)明的是，以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作了詳細(xì)地說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實(shí)質(zhì)和范圍。