本發(fā)明屬于化學材料制備技術領域。更具體地，涉及一種倍半硅氧烷交聯(lián)的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂及其制備方法。
背景技術：
鋼管在鋼鐵廠流水線上下線后，其表面耐蝕性能差，在儲運過程和使用過程中很容易被腐蝕，嚴重影響其性能和使用壽命。一旦其表面被腐蝕，其后續(xù)處理過程繁瑣，工作量大。同時，鋼管在高溫環(huán)境下力學性能會迅速下降，如一般45號鋼在600℃條件下0.5h就開始軟化。因此，對這些鋼管采取保護措施，避免其受到高溫火焰的直接灼燒，就可以大大減少高溫環(huán)境對鋼管部件的損壞。目前，生產(chǎn)中采用鋼管表面施鍍合金、表面磷化等工藝對光管進行處理，提高其防腐性能。與其他表面防腐處理工藝相比，涂裝防腐蝕涂層形成涂層保護工藝具有操作簡捷、性能優(yōu)異以及經(jīng)濟效益高等一些其它材料無法比擬的優(yōu)勢，同時，阻燃涂層能進一步增強鋼管在高溫下的安全性。因此，開發(fā)具有良好的附著力和優(yōu)良的耐候性、耐腐蝕性、耐高溫性能的鋼管外表面防腐蝕涂料具有重要的意義。
市場上有一種環(huán)氧樹脂涂層鋼管，就是普通鋼管經(jīng)過表面處理后，在鋼管表面涂覆一層特質的環(huán)氧樹脂材料而制成的。這種涂層鋼管所采用的環(huán)氧樹脂粉末具有優(yōu)良的耐化學腐蝕性能，長期使用不會出現(xiàn)生銹腐蝕、內壁結垢等諸多問題，避免發(fā)生內部堵塞影響管道通暢。環(huán)氧樹脂廣泛用于半導體封裝、粘結、涂料等行業(yè)，隨著這些行業(yè)對安全性的要求日益增高，對環(huán)氧樹脂的耐熱阻燃性能的要求也不斷在提高。然而，傳統(tǒng)的添加劑型阻燃無法滿足阻燃、絕緣、力學性能優(yōu)異以及與基體相容性好等要求。使用反應型阻燃劑，即將阻燃元素，如氯、溴、磷等元素引入環(huán)氧樹脂基體中，可以有效提高環(huán)氧樹脂的氧指數(shù)，但是，鹵系阻燃劑在燃燒是會放出有毒的鹵化氫、鹵化二苯并二噁英等物質，并且廢棄后對環(huán)境污染較大，因而應用受到限制；磷本質阻燃體系會提高體系的吸濕性和降低力學性能，并由于其結構的特殊性，大多數(shù)含磷環(huán)氧樹脂體系的磷含量不超過10%，阻燃性能提高幅度受到限制。
另外，水溶性環(huán)氧樹脂具有不含溶劑、減少環(huán)境污染、節(jié)省能源、貯存穩(wěn)定、運輸方便等優(yōu)勢，具有良好的經(jīng)濟和社會效應。其中，阻燃環(huán)氧樹脂可分為膨脹型和非膨脹型兩類，非膨脹型防火涂層通過自身的高難燃性實現(xiàn)防火的目的，但是其隔熱功能需要較厚的涂層厚度才能實現(xiàn)。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術問題是克服上述現(xiàn)有技術的缺陷和不足，提供一種具有良好的附著力和優(yōu)良的耐候，耐腐蝕性、耐高溫性能的鋼管外表面防腐蝕涂料。
本發(fā)明的目的是提供一種倍半硅氧烷交聯(lián)的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂。
本發(fā)明另一目的是提供所述倍半硅氧烷交聯(lián)的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂的制備方法。
本發(fā)明上述目的通過以下技術方案實現(xiàn)：
一種倍半硅氧烷交聯(lián)的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂，由40～80wt%環(huán)氧樹脂基料、2～12wt%含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑、0.5～2wt%固化促進劑、5～20wt%發(fā)泡劑、5～20%wt%成炭劑、3～20wt%成炭催化劑、2～12wt%顏填料和0.1～2.5wt%流平劑組成，并且上述各組分的含量之和為100%。
優(yōu)選地，所述的倍半硅氧烷交聯(lián)的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂，由50～70wt%環(huán)氧樹脂基料、8～12wt%含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑、1.5～2wt%固化促進劑、7～15wt%發(fā)泡劑、5～10wt%成炭劑、3～10wt%成炭催化劑、4～9wt%顏填料和1.5～2wt%流平劑組成，并且上述各組分的含量之和為100%。
更優(yōu)選地，所述的倍半硅氧烷交聯(lián)的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂，由56～70wt%環(huán)氧樹脂基料、8～10wt%含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑、1.5～2wt%固化促進劑、7～10wt%發(fā)泡劑、5～8%wt%成炭劑、3～6wt%成炭催化劑、4～6wt%顏填料和1.5～2wt%流平劑組成，并且上述各組分的含量之和為100%。
最優(yōu)選地，所述的倍半硅氧烷交聯(lián)的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂，由56wt%環(huán)氧樹脂基料、10wt%含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑、2wt%固化促進劑、10wt%發(fā)泡劑、8%wt%成炭劑、6wt%成炭催化劑、6wt%顏填料和2wt%流平劑組成，并且上述各組分的含量之和為100%。
另外，優(yōu)選地，所述含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑是由籠型倍半硅氧烷、9，10-二氫-9-氧雜-10-磷雜菲-10-氧化物（dopo）和多胺類物質反應合成得到；其結構中包含籠型倍半硅氧烷、9，10-二氫-9-氧雜-10-磷雜菲-10-氧化物（dopo）和多胺類。
其中，所述籠型倍半硅氧烷的化學式為(rsio3/2)n，其結構式如下所示：
該結構式中，r為含環(huán)氧結構的基團。優(yōu)選地，r為縮水甘油醚氧丙基或3-(2,3-環(huán)氧丙氧)丙基。
其中，dopo可與環(huán)氧結構反應，以醚鍵連接，同時生成羥基，反應式如下所示：
優(yōu)選地，所述多胺類物質為含有兩個或兩個以上伯胺和/或仲胺活性基團的多胺類物質。優(yōu)選地，所述多胺類物質為二乙烯三胺、雙氰胺或聚乙烯亞胺等。
所述多胺類物質的活性基團可與環(huán)氧基團和羥基反應（反應式如下所示），其摩爾量需大于環(huán)氧基團和羥基摩爾量之和，所需多胺類物質摩爾量與其本身含有活性基團數(shù)量有關：
優(yōu)選地，所述籠型倍半硅氧烷由如下方法制備得到：
（1）將異丙醇（ipa）和5%四甲基氫氧化銨(tmah)水溶液混合，在攪拌下滴加異丙醇和r-三甲氧基硅烷的混合液，并在60min內滴加完畢；
（2）滴加結束后，室溫繼續(xù)攪拌5～8h（優(yōu)選6h），然后減壓蒸餾除去異丙醇，再加入甲苯或氯仿進行溶解，在70～90℃（優(yōu)選80℃）回流反應4～8h，調節(jié)溶液的ph值至中性，減壓蒸餾出去甲苯或氯仿，在50～70℃（優(yōu)選60℃）的溫度下真空干燥，得到無色透明的粘稠狀液體，即為環(huán)氧基封端的籠型倍半硅氧烷。
其中，所述r-三甲氧基硅烷中，r為含環(huán)氧結構的基團，如縮水甘油醚氧丙基或3-(2,3-環(huán)氧丙氧)丙基。即所述r-三甲氧基硅烷為γ-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷（3-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷）或3-(2,3-環(huán)氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷。
優(yōu)選地，所述異丙醇和5%四甲基氫氧化銨水溶液的體積比為100：6～10。
優(yōu)選地，所述異丙醇和r-三甲氧基硅烷的混合液中異丙醇和r-三甲氧基硅烷的體積比為1：1～3。
優(yōu)選地，所述5%四甲基氫氧化銨水溶液和r-三甲氧基硅烷的質量比為1：3～4。
其中，所述r-三甲氧基硅烷中，r為含環(huán)氧結構的基團，如縮水甘油醚氧丙基或3-(2,3-環(huán)氧丙氧)丙基。即所述r-三甲氧基硅烷為γ-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷（3-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷）或3-(2,3-環(huán)氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷。
優(yōu)選地，所述含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑由如下方法制備得到：
s1.在氯仿中溶解籠型倍半硅氧烷，回流20～40min（優(yōu)選30min）后，加入dopo（9,10-二氫-9-氧雜-10-磷雜菲-10-氧化物）和催化劑三苯基膦，繼續(xù)回流反應3～5h；其中，環(huán)氧基與dopo開環(huán)反應，硅氧烷和dopo以醚鍵相連，并生成羥基；
s2.步驟s1回流反應結束后，加入過量的多胺，與籠型倍半硅氧烷中余下的活性基團（縮水甘油醚氧丙基或3-(2,3-環(huán)氧丙氧)丙基）反應，回流反應40～80min（優(yōu)選60min），產(chǎn)物用水洗滌后再旋轉蒸發(fā)除去溶劑，產(chǎn)物干燥1～3h，研磨至100～200目，制得含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑。
其中，優(yōu)選地，步驟s1中所述氯仿和籠型倍半硅氧烷的質量比為100～200：5～16。
優(yōu)選地，步驟s1中dopo的加入量是籠型倍半硅氧烷摩爾量的50～87.5%。所述的dopo和多胺皆可與籠型倍半硅氧烷中的環(huán)氧基反應，以1個籠型倍半硅氧烷分子計，含有8個環(huán)氧基；dopo先反應。
另外，優(yōu)選地，制備本發(fā)明所述倍半硅氧烷交聯(lián)的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂的原料中，所述環(huán)氧樹脂基料為雙酚a型環(huán)氧樹脂、酚醛環(huán)氧樹脂、環(huán)氧基封端聚乙二醇或脂環(huán)族環(huán)氧樹脂。
優(yōu)選地，所述固化促進劑為咪唑衍生物。更優(yōu)選地，所述固化促進劑為2-甲基咪唑）。
優(yōu)選地，所述發(fā)泡劑為三聚氰胺或雙氰胺。
優(yōu)選地，所述成炭劑是有機多羥基化合物。更優(yōu)選地，所述成炭劑為淀粉、葡萄糖、纖維素、半纖維素、木質素、季戊四醇及其衍生物中的一種或兩種以上物質的組合。
優(yōu)選地，所述成炭催化劑為磷酸銨、磷酸尿素、聚磷酸銨、聚磷酸鉀銨、聚磷酸鎂銨或磷酸三聚氰胺的一種或兩種以上物質的組合。
優(yōu)選地，所述顏填料為輕質碳酸鈣、硫酸鋇、石英粉、滑石粉、硅灰石、氧化鐵、氧化鋁、二氧化鈦、氧化鋅的一種或兩種以上物質的組合。
優(yōu)選地，所述流平劑為聚丙烯酸酯類及其共聚物、聚乙烯醇縮醛或醋酸纖維素材料中的一種或兩種以上物質的組合。
優(yōu)選地，本發(fā)明所述倍半硅氧烷交聯(lián)的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂的制備方法如下：首先合成含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑，與環(huán)氧樹脂基料、固化促進劑、發(fā)泡劑、成炭劑、成炭催化劑、顏填料、流平劑混合后，球磨12～24h，再與水混合成水溶性環(huán)氧樹脂，直接使用。
同時，上述籠型倍半硅氧烷，以及含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑，都應在本發(fā)明的保護范圍之內。
本發(fā)明合成了一種含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂作為固化劑，協(xié)同成炭劑、發(fā)泡劑、成炭催化劑，顯著改善了水性環(huán)氧樹脂的阻燃性能。采用硅、氮和磷三者協(xié)同阻燃體系改性環(huán)氧樹脂，合成活性基團為環(huán)氧基的倍半硅氧烷，先后與dopo和多胺反應，生成含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑，固化環(huán)氧樹脂基料，得到硅、氮、磷三者協(xié)同阻燃體系；同時體系加入了含有更高氮、磷比的發(fā)泡劑和成炭催化劑。其效果體現(xiàn)如下：在受熱或者燃燒過程中，磷促進焦炭形成，硅增加這些碳層的熱穩(wěn)定性，氮可以釋放出非可燃的氣體形成泡沫膨脹結構，抑制可燃性揮發(fā)物的形成以及外界氧的進入，進一步提高基體阻燃性能。膨脹型涂層則是通過遇火形成蜂窩炭化層隔離高溫環(huán)境實現(xiàn)阻燃，因而其厚度可以更薄，有利于降低成本與減少承重。
本發(fā)明具有以下有益效果：
本發(fā)明合成了一種含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂作為固化劑，協(xié)同成炭劑、發(fā)泡劑、成炭催化劑，顯著改善了水性環(huán)氧樹脂的阻燃性能，所得水性環(huán)氧樹脂與金屬表面的結合力高，耐熱性好，具有高于32的氧指數(shù)。
本發(fā)明可增強鋼材，采用靜電噴涂法在預熱鋼材上固化，固化后氧指數(shù)高于32，在高溫800-1000℃條件下的耐火時間長于2h。
本發(fā)明環(huán)氧樹脂的制備立足于現(xiàn)有生產(chǎn)裝備和工藝技術的基礎之上，是一種可靠、實用、安全、成本低廉的方案。
具體實施方式
以下結合具體實施例來進一步說明本發(fā)明，但實施例并不對本發(fā)明做任何形式的限定。除非特別說明，本發(fā)明采用的試劑、方法和設備為本技術領域常規(guī)試劑、方法和設備。
除非特別說明，以下實施例所用試劑和材料均為市購。
實施例1：籠型倍半硅氧烷的制備
在裝有攪拌、滴液漏斗和溫度計的三口瓶中，加入異丙醇（ipa）200ml和5%的四甲基氫氧化銨(tmah)水溶液15.6g，在滴液漏斗中加入30ml異丙醇和60.38g3-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷，然后在攪拌下向反應容器中滴加滴液漏斗中的混合液，并在60min內滴加完畢。滴加結束后，在室溫下繼續(xù)攪拌6h，然后減壓蒸餾除去異丙醇，再加入200ml甲苯進行溶解，在80℃左右回流反應4-8h，調節(jié)溶液的ph值至中性，減壓蒸餾出去甲苯，在60℃的溫度下真空干燥，得到無色透明的粘稠狀液體，即為活性基團r為縮水甘油醚氧丙基的籠型倍半硅氧烷。
實施例2：籠型倍半硅氧烷的制備
在裝有攪拌、滴液漏斗和溫度計的三口瓶中，加入異丙醇（ipa）100份和5%的四甲基氫氧化銨(tmah)水溶液9份，在滴液漏斗中加入15份異丙醇和28份3-(2,3-環(huán)氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷，然后在攪拌下向反應容器中滴加滴液漏斗中的混合液，并在60min內滴加完畢。滴加結束后，在室溫下繼續(xù)攪拌6h，然后減壓蒸餾除去異丙醇，再加入100份氯仿進行溶解，在80℃左右回流反應4-8h，減壓蒸餾出去氯仿，在60℃的溫度下真空干燥，得到無色透明的粘稠狀液體，即為為活性基團r為3-(2,3-環(huán)氧丙氧)丙基的籠型倍半硅氧烷。
實施例3：含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑的制備
在100份氯仿中溶解5份實施例1制備的籠型倍半硅氧烷，回流半小時后，加入5份的dopo（9，10-二氫-9-氧雜-10-磷雜菲-10-氧化物）和相應量的催化劑三苯基膦，繼續(xù)回流反應3-5h，硅氧烷和dopo以醚鍵相連，并生成羥基；后加入5份二乙烯三胺與余下3-縮水甘油丙氧基反應，回流反應約1h，產(chǎn)物用水洗滌后再旋轉式蒸發(fā)器中除去溶劑，產(chǎn)物干燥1-3h，研磨至100-200目，制得含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑。
實施例4：含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑的制備
在200份氯仿中溶解16份實施例2制備的籠型倍半硅氧烷，回流半小時后，加入12份的dopo（9，10-二氫-9-氧雜-10-磷雜菲-10-氧化物）和相應量的催化劑三苯基膦，繼續(xù)回流反應3-5h，硅氧烷和dopo以醚鍵相連，并生成羥基；后加入40mmol聚乙烯亞胺與余下3-縮水甘油甲氧基反應，回流反應約1h，產(chǎn)物用水洗滌后再旋轉式蒸發(fā)器中除去溶劑，產(chǎn)物干燥1-3h，研磨至100-200目，制得含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑。
實施例5：倍半硅氧烷的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂的制備
將40kg環(huán)氧樹脂基料（型號為be188，環(huán)氧當量182-192g/mol）、12kg含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑（實施例3）、2kg固化促進劑2-甲基咪唑、10kg發(fā)泡劑雙氰胺、20kg成炭劑季戊四醇、10kg成炭催化劑磷酸三聚氰胺、5kg顏填料輕質碳酸鈣和1kg流平劑聚乙烯醇縮醛進行混合，球磨12-24h后，再與水混合成水溶性環(huán)氧樹脂，直接使用。
將上述制得的倍半硅氧烷的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂，在固化交聯(lián)后極限氧指數(shù)（loi，按照gb/t2406.1-2008方法測試）是32.8。
將上述制得的阻燃水性環(huán)氧樹脂采用靜電噴涂方法利用噴槍噴到預熱到140℃的鋼管上，厚度為3cm。
將上述實施例中所得阻燃環(huán)氧樹脂采用小室燃燒法進行測試，參照gb/t15442.4-1995進行小室燃燒法測定，質量損失為3.4g，炭化體積為6.5cm3。
實施例6：倍半硅氧烷的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂的制備
將50kg環(huán)氧樹脂基料（型號為be188，環(huán)氧當量182-192g/mol）、12kg含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑（實施例3）、1.5kg固化促進劑2-甲基咪唑、15kg發(fā)泡劑雙氰胺、6kg成炭劑季戊四醇、5kg成炭催化劑磷酸三聚氰胺、9kg顏填料輕質碳酸鈣和1.5kg流平劑聚乙烯醇縮醛進行混合，球磨12-24h后，再與水混合成水溶性環(huán)氧樹脂，直接使用。
將上述制得的倍半硅氧烷的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂，在固化交聯(lián)后極限氧指數(shù)（loi，按照gb/t2406.1-2008方法測試）是33.5。
將上述制得的阻燃水性環(huán)氧樹脂采用靜電噴涂方法利用噴槍噴到預熱到140℃的鋼管上，厚度為3cm。
將上述實施例中所得阻燃環(huán)氧樹脂采用小室燃燒法進行測試，參照gb/t15442.4-1995進行小室燃燒法測定，質量損失為3.4g，炭化體積為6.5cm3。
實施例7：倍半硅氧烷的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂的制備
將50kg環(huán)氧樹脂基料（型號為be188，環(huán)氧當量182-192g/mol）、12kg含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑（實施例3）、1.5kg固化促進劑2-甲基咪唑、15kg發(fā)泡劑雙氰胺、6kg成炭劑季戊四醇、5kg成炭催化劑磷酸三聚氰胺、9kg顏填料輕質碳酸鈣和1.5kg流平劑聚乙烯醇縮醛進行混合，球磨12-24h后，再與水混合成水溶性環(huán)氧樹脂，直接使用。
將上述制得的倍半硅氧烷的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂，在固化交聯(lián)后極限氧指數(shù)（loi，按照gb/t2406.1-2008方法測試）是35.6。
將上述制得的阻燃水性環(huán)氧樹脂采用靜電噴涂方法利用噴槍噴到預熱到140℃的鋼管上，厚度為3cm。
將上述實施例中所得阻燃環(huán)氧樹脂采用小室燃燒法進行測試，參照gb/t15442.4-1995進行小室燃燒法測定，質量損失為3.4g，炭化體積為6.5cm3。
實施例8：倍半硅氧烷的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂的制備
將56kg環(huán)氧樹脂基料（型號為be188，環(huán)氧當量182-192g/mol）、10kg含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑（實施例3）、2kg固化促進劑2-甲基咪唑、10kg發(fā)泡劑雙氰胺、8kg成炭劑季戊四醇、6kg成炭催化劑磷酸三聚氰胺、6kg顏填料輕質碳酸鈣和2kg流平劑聚乙烯醇縮醛進行混合，球磨12-24h后，再與水混合成水溶性環(huán)氧樹脂，直接使用。
將上述制得的倍半硅氧烷的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂，在固化交聯(lián)后極限氧指數(shù)（loi，按照gb/t2406.1-2008方法測試）是36.3。
將上述制得的阻燃水性環(huán)氧樹脂采用靜電噴涂方法利用噴槍噴到預熱到130℃的鋼管上，厚度為3cm。
將上述實施例中所得阻燃環(huán)氧樹脂采用小室燃燒法進行測試，參照gb/t15442.4-1995進行小室燃燒法測定，質量損失為3.4g，炭化體積為6.5cm3。
實施例9：倍半硅氧烷的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂的制備
將70kg環(huán)氧樹脂基料（型號為be188，環(huán)氧當量182-192g/mol）、8kg含硅氮磷的倍半硅氧烷環(huán)氧樹脂固化劑（實施例3）、1.5kg固化促進劑2-甲基咪唑、7kg發(fā)泡劑三聚氰胺、5kg成炭劑木質素、3kg成炭催化劑磷酸銨、4kg顏填料二氧化鈦和1.5kg流平劑聚乙烯醇縮醛進行混合，球磨12-24h后，再與水混合成水溶性環(huán)氧樹脂，直接使用。
將上述制得的倍半硅氧烷的硅氮磷協(xié)同阻燃水性環(huán)氧樹脂，在固化交聯(lián)后極限氧指數(shù)（loi，按照gb/t2406.1-2008方法測試）是35.1。
將上述制得的阻燃水性環(huán)氧樹脂采用靜電噴涂方法利用噴槍噴到預熱到150℃的鋼管上，厚度為2.5cm。
將上述實施例中所得阻燃環(huán)氧樹脂采用小室燃燒法進行測試，參照gb/t15442.4-1995進行小室燃燒法測定，質量損失為3.2g，炭化體積為5.4cm3。