本發(fā)明涉及一種內絕緣線管及其制作方法。
背景技術：
在軌道交通車輛電纜敷設中很大程度上需要考慮電纜的穿線難度以及敷設完畢之后的絕緣性能。傳統(tǒng)的電纜穿線管主體是焊接金屬管，單層的金屬管可屏蔽導體向外輻射的電磁波，同時屏蔽外來侵入的電磁波，使電纜傳輸信號不失真?？墒怯捎诤附咏饘俟?，在施工中無法保證焊縫都能朝上，穿線時電纜易拉傷、磨損很大，影響了絕緣性，存在嚴重的隱患。
由于現(xiàn)在的內絕緣線管耐磨耐熱性能較差，內絕緣層厚度不均，端口無粉，因此也相對減少了其使用的壽命，無形中增加了生產(chǎn)成本。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術問題是克服現(xiàn)有的鈦白粉在有機介質中分散程度不好的缺陷，提供一種內絕緣線管及其制作方法。
為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了如下的技術方案：
本發(fā)明一種內絕緣線管，包括金屬管，所述金屬管的內壁設有絕緣層，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：
納米二氧化硅25～40份、聚碳酸樹脂15～25份、聚氯乙烯0.2～0.6份、碳纖維0.8～1.6份、醇酸樹脂2～5份、偶聯(lián)劑1～3份、氧化鋅0.1～0.5份、竹葉渣料4～8份。
優(yōu)選的，該內絕緣線管，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：
納米二氧化硅30～36份、聚碳酸樹脂18～22份、聚氯乙烯0.4份、碳纖維1.2份、醇酸樹脂3.5份、偶聯(lián)劑2份、氧化鋅0.3份、竹葉渣料6份。
進一步的，所述的納米二氧化硅為方解石型立方體狀納米粒子，其粒度≤50nm。
進一步的，所述的偶聯(lián)劑為硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑、硼酸酯偶聯(lián)劑、鋁酸酯偶聯(lián)劑和鋁鋯偶聯(lián)劑中的一種或幾種。
進一步的，所述的偶聯(lián)劑為質量比為2:3～5：1的硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑和鋁酸酯偶聯(lián)劑。
該內絕緣線管的制作方法，包括以下幾個步驟：
1)、將聚碳酸樹脂、醇酸樹脂、納米二氧化硅、竹葉渣料在用超聲波發(fā)生器中充分混合3～5min，過200～250目的篩子；
2)、加入碳纖維到去離子水中，于40～50℃在900～1500r/min的速度下攪拌均勻；
3)、依次加入聚氯乙烯、偶聯(lián)劑和氧化鋅，升溫到60℃反應1.5～2h；
4)、用布氏漏斗過濾分離，并用30℃去離子水清洗2遍，在70℃烘箱中烘干，研磨后得到內絕緣線管絕緣層材料；
5)、拉孔：使用拉刀去除金屬管的焊瘤余高；
6)、去油除銹浸液：將步驟5)處理后的金屬管在8％～13％鹽酸中浸泡1h～2h；
7)、磷化浸液：將步驟6)處理后的金屬管在磷化液中浸泡0.5h～1h；
8)、加熱：將步驟7)處理后的金屬管在250℃～300℃下，恒溫加熱0.5h；
9)、噴塑：將步驟8)處理后的熱的金屬管迅速安裝到噴塑設備上，啟動旋轉，轉速100rpm～150rpm，噴入步驟1)～4)制得的內絕緣線管絕緣層材料10s～15s，氣壓為0.2～0.3MPa，即得。
進一步的，在步驟4)中將內絕緣線管絕緣層材料研磨得到1000～2000目粉體。
進一步的，在步驟1)中超聲波發(fā)生器的功率為1.2KW～1.5KW，時間5～15分鐘，工作方式為間歇式工作，每工作30秒，暫停30秒。
進一步的，在步驟3)中升溫到60℃反應后用恒溫磁力攪拌器進行攪拌，轉速為800-1200r/min，攪拌時間為各步驟時間的60-80％。
本發(fā)明的納米二氧化硅優(yōu)選方解石型立方體狀納米粒子，粒度≤50nm的超細碳酸鈣產(chǎn)品，由于粒子的超細化，其晶體結構和表面電子結構發(fā)生變化，在聚碳酸樹脂和醇酸樹脂的表面改性包覆后，產(chǎn)生了普通粒子所不具有的量子尺寸效應、小尺寸效應、表面效應和宏觀量子效應，大大增強了材料的耐磨性；使用本發(fā)明材料制成的內絕緣線管高溫下不變形、耐磨強度高，內絕緣層厚度均勻，端口絕緣層厚度均勻，制作方法簡單，成本低，應用廣泛。
附圖說明
附圖用來提供對發(fā)明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與發(fā)明的實施例一起用于解釋發(fā)明，并不構成對發(fā)明的限制。在附圖中：
圖1是發(fā)明的流程示意圖。
具體實施方式
以下結合附圖對發(fā)明的優(yōu)選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優(yōu)選實施例僅用于說明和解釋發(fā)明，并不用于限定發(fā)明
實施例1
一種內絕緣線管，包括金屬管，所述金屬管的內壁設有絕緣層，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：
納米二氧化硅25份、聚碳酸樹脂25份、聚氯乙烯0.2份、碳纖維1.6份、醇酸樹脂5份、硅烷偶聯(lián)劑1份、氧化鋅0.1份、竹葉渣料4份。
圖1所示，該內絕緣線管的制作方法，包括以下幾個步驟：
1)、將聚碳酸樹脂、醇酸樹脂、納米二氧化硅、竹葉渣料在用超聲波發(fā)生器中充分混合3～5min，過200～250目的篩子；
2)、加入碳纖維到去離子水中，于40～50℃在900～1500r/min的速度下攪拌均勻；
3)、依次加入聚氯乙烯、偶聯(lián)劑和氧化鋅，升溫到60℃反應1.5～2h；
4)、用布氏漏斗過濾分離，并用30℃去離子水清洗2遍，在70℃烘箱中烘干，研磨后得到內絕緣線管絕緣層材料；
5)、拉孔：使用拉刀去除金屬管的焊瘤余高；
6)、去油除銹浸液：將步驟5)處理后的金屬管在8％～13％鹽酸中浸泡1h～2h；
7)、磷化浸液：將步驟6)處理后的金屬管在磷化液中浸泡0.5h～1h；
8)、加熱：將步驟7)處理后的金屬管在250℃～300℃下，恒溫加熱0.5h；
9)、噴塑：將步驟8)處理后的熱的金屬管迅速安裝到噴塑設備上，啟動旋轉，轉速100rpm～150rpm，噴入步驟1)～4)制得的內絕緣線管絕緣層材料10s～15s，氣壓為0.2～0.3MPa，即得。
實施例2
一種內絕緣線管，包括金屬管，所述金屬管的內壁設有絕緣層，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：
納米二氧化硅40份，納米二氧化硅為方解石型立方體狀納米粒子，其粒度
≤50nm、
聚碳酸樹脂15份、聚氯乙烯0.6份、碳纖維0.8份、醇酸樹脂2份、硼酸酯偶聯(lián)劑3份、氧化鋅0.5份、竹葉渣料8份。
該內絕緣線管的制作方法，包括以下幾個步驟：
1)、將聚碳酸樹脂、醇酸樹脂、納米二氧化硅、竹葉渣料在用超聲波發(fā)生器中充分混合3～5min，過200～250目的篩子；超聲波發(fā)生器的功率為1.2KW，時間15分鐘，工作方式為間歇式工作，每工作30秒，暫停30秒；
2)、加入碳纖維到去離子水中，于40～50℃在900～1500r/min的速度下攪拌均勻；
3)、依次加入聚氯乙烯、偶聯(lián)劑和氧化鋅，升溫到60℃反應1.5～2h；
4)、用布氏漏斗過濾分離，并用30℃去離子水清洗2遍，在70℃烘箱中烘干，研磨得到1000～2000目的內絕緣線管絕緣層材料；
5)、拉孔：使用拉刀去除金屬管的焊瘤余高；
6)、去油除銹浸液：將步驟5)處理后的金屬管在8％～13％鹽酸中浸泡1h～2h；
7)、磷化浸液：將步驟6)處理后的金屬管在磷化液中浸泡0.5h～1h；
8)、加熱：將步驟7)處理后的金屬管在250℃～300℃下，恒溫加熱0.5h；
9)、噴塑：將步驟8)處理后的熱的金屬管迅速安裝到噴塑設備上，啟動旋轉，轉速100rpm～150rpm，噴入步驟1)～4)制得的內絕緣線管絕緣層材料10s～15s，氣壓為0.2～0.3MPa，即得。
實施例3
一種內絕緣線管，包括金屬管，所述金屬管的內壁設有絕緣層，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：
納米二氧化硅30份，納米二氧化硅為方解石型立方體狀納米粒子，其粒度≤50nm；
聚碳酸樹脂22份、聚氯乙烯0.4份、碳纖維1.2份、醇酸樹脂3.5份、
質量比為2:3～5：1的硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑和鋁酸酯偶聯(lián)劑2份、氧化鋅0.3份、竹葉渣料6份。
該內絕緣線管的制作方法，包括以下幾個步驟：
1)、將聚碳酸樹脂、醇酸樹脂、納米二氧化硅、竹葉渣料在用超聲波發(fā)生器中充分混合3～5min，過200～250目的篩子；超聲波發(fā)生器的功率為1.5KW，時間5分鐘，工作方式為間歇式工作，每工作30秒，暫停30秒。
2)、加入碳纖維到去離子水中，于40～50℃在900～1500r/min的速度下攪拌均勻；
3)、依次加入聚氯乙烯、偶聯(lián)劑和氧化鋅，升溫到60℃反應1.5～2h；升溫到60℃反應后用恒溫磁力攪拌器進行攪拌，轉速為800-1200r/min，攪拌時間為各步驟時間的60-80％；
4)、用布氏漏斗過濾分離，并用30℃去離子水清洗2遍，在70℃烘箱中烘干，研磨得到1000～2000目的內絕緣線管絕緣層材料；
5)、拉孔：使用拉刀去除金屬管的焊瘤余高；
6)、去油除銹浸液：將步驟5)處理后的金屬管在8％～13％鹽酸中浸泡1h～2h；
7)、磷化浸液：將步驟6)處理后的金屬管在磷化液中浸泡0.5h～1h；
8)、加熱：將步驟7)處理后的金屬管在250℃～300℃下，恒溫加熱0.5h；
9)、噴塑：將步驟8)處理后的熱的金屬管迅速安裝到噴塑設備上，啟動旋轉，轉速100rpm～150rpm，噴入步驟1)～4)制得的內絕緣線管絕緣層材料10s～15s，氣壓為0.2～0.3MPa，即得。
實施例4
一種內絕緣線管，所述的絕緣層包括以下重量份數(shù)的各組份：
納米二氧化硅36份、聚碳酸樹脂18份、聚氯乙烯0.4份、碳纖維1.2份、醇酸樹脂3.5份、鋁鋯偶聯(lián)劑2份、氧化鋅0.3份、竹葉渣料6份。
該內絕緣線管的制作方法，包括以下幾個步驟：
1)、將聚碳酸樹脂、醇酸樹脂、納米二氧化硅、竹葉渣料在用超聲波發(fā)生器中充分混合3～5min，過200～250目的篩子；超聲波發(fā)生器的功率為1.4KW，時間10分鐘，工作方式為間歇式工作，每工作30秒，暫停30秒；
2)、加入碳纖維到去離子水中，于40～50℃在900～1500r/min的速度下攪拌均勻；
3)、依次加入聚氯乙烯、偶聯(lián)劑和氧化鋅，升溫到60℃反應1.5～2h；升溫到60℃反應后用恒溫磁力攪拌器進行攪拌，轉速為1000r/min，攪拌時間為各步驟時間的60-80％；
4)、用布氏漏斗過濾分離，并用30℃去離子水清洗2遍，在70℃烘箱中烘干，研磨后得到1000～2000目的內絕緣線管絕緣層材料；
5)、拉孔：使用拉刀去除金屬管的焊瘤余高；
6)、去油除銹浸液：將步驟5)處理后的金屬管在8％～13％鹽酸中浸泡1h～2h；
7)、磷化浸液：將步驟6)處理后的金屬管在磷化液中浸泡0.5h～1h；
8)、加熱：將步驟7)處理后的金屬管在250℃～300℃下，恒溫加熱0.5h；
9)、噴塑：將步驟8)處理后的熱的金屬管迅速安裝到噴塑設備上，啟動旋轉，轉速100rpm～150rpm，噴入步驟1)～4)制得的內絕緣線管絕緣層材料10s～15s，氣壓為0.2～0.3MPa，即得。
最后應說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。