本發(fā)明涉及涂層領(lǐng)域，具體涉及一種涂層組合物、氧化錫電極涂層以及氧化錫電極的保護(hù)方法。
背景技術(shù)：
：現(xiàn)有tft玻璃基板在制造過程中包括電助熔窯爐升溫階段，該階段一般采用天燃?xì)夂涂諝庵挤绞竭M(jìn)行熱風(fēng)烤窯。將窯內(nèi)的溫度從室溫加熱到1600℃的升溫過程一般分為三個(gè)階段，且每個(gè)階段的升溫曲線斜率不同，升溫速率也不相同。而電助熔窯爐中的氧化錫電極是由sno2粉末與多種添加物燒結(jié)而成，它的缺點(diǎn)一是容易揮發(fā)和還原；二是耐熱沖擊性差。在烤窯升溫過程中，特別是過大火之前由于燃料控制不好而易形成還原性氣氛；過大火切換時(shí)，窯內(nèi)溫度又會(huì)產(chǎn)生劇烈波動(dòng)；過大火之后，又因升溫速率的快速變化導(dǎo)致窯內(nèi)上下溫差過大，這些都會(huì)使電極磚中氧化錫還原揮發(fā)，或者發(fā)生電極脆裂，對(duì)氧化錫電極造成致命損害，導(dǎo)致電助熔窯爐無(wú)法使用甚至引發(fā)生產(chǎn)事故。因此，需要提供一種在熱風(fēng)烤窯期間，能夠有效地保護(hù)氧化錫電極，從而保護(hù)電助熔設(shè)備的涂層。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的一個(gè)目的在于提供一種涂層組合物，該涂層組合物具有耐火度高、塑性好的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明的另一目的在于提供一種由涂層組合物涂覆成型而成的氧化錫電極涂層以及通過該氧化錫電極涂層保護(hù)氧化錫電極的方法，通過該涂層組合物在氧化錫電極上形成的保護(hù)涂層，具有耐溫范圍廣、粘結(jié)力強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)，該涂層將氧化錫電極保護(hù)起來(lái)，并使之緩慢升溫，有效地保證了氧化錫電極在烤窯期間，不被窯內(nèi)氣氛還原，且不受窯內(nèi)升溫曲線不同階段斜率急變以及升溫速率切換的影響而引起的電極脆裂或性能損壞，此外，在完成升溫后該保護(hù)涂層最終脫落，而不會(huì)向工作體系中引入其他有害元素。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明第一方面提供了一種涂層組合物，所述涂層組合物含有礦物粉、玻璃粉和粘接劑，其中，所述礦物粉含有sio2、al2o3、r2o和fe2o3，且以所述礦物粉的總重量為基準(zhǔn)，所述sio2的含量為60-75重量％，所述al2o3的含量為25-40重量％，所述r2o的含量為0.5-2.5重量％，所述fe2o3的含量為0.5-3.5重量％，r為堿金屬。優(yōu)選地，以所述礦物粉的總重量為基準(zhǔn)，所述sio2的含量為62.5-66重量％，所述al2o3的含量為32-34重量％，所述r2o的含量為1-1.5重量％，所述fe2o3的含量為1-2重量％。優(yōu)選地，r為鈉或鉀。優(yōu)選地，相對(duì)于100重量份的所述礦物粉，所述玻璃粉的含量為40-65重量份；更優(yōu)選地，相對(duì)于100重量份的所述礦物粉，所述玻璃粉的含量為50-60重量份。優(yōu)選地，所述粘接劑的用量使得均勻混合后的涂層組合物的粘度為8000-12000泊；更優(yōu)選地，所述粘接劑的用量使得均勻混合后的涂層組合物的粘度為10000-11000泊。優(yōu)選地，所述玻璃粉的粒度為0.3mm以下；更優(yōu)選地，所述玻璃粉的粒度為0.2-0.3mm。優(yōu)選地，所述粘接劑為硅酸鹽和/或偏硅酸鹽；更優(yōu)選地，所述粘接劑為偏硅酸鹽；進(jìn)一步優(yōu)選地，所述偏硅酸鹽為偏硅酸鈉。優(yōu)選地，該涂層組合物還含有氧化硼和/或氧化錫；更優(yōu)選地，相對(duì)于100重量份的所述礦物粉，所述添加劑的用量為1-2重量份。優(yōu)選地，所述組合物的ph為5-8；更優(yōu)選地，所述組合物的ph為6-7。本發(fā)明第二方面提供了一種氧化錫電極涂層，該氧化錫電極涂層由本發(fā)明提供的涂層組合物涂覆成型而成。本發(fā)明第三方面提供了一種氧化錫電極的保護(hù)方法，其中，該方法包括：1)將本發(fā)明提供的涂層組合物涂覆于氧化錫電極表面，形成保護(hù)涂層的步驟；2)當(dāng)所述氧化錫電極升至工作溫度后，使所述保護(hù)涂層熔解的步驟。通過將本發(fā)明提供的涂層組合物涂覆于氧化錫電極上得到保護(hù)涂層，不僅可以在烤窯期間實(shí)現(xiàn)氧化錫電極緩慢升溫的效果，達(dá)到了保護(hù)氧化錫電極從而保護(hù)了電助熔設(shè)備的目的同時(shí)，又因涂層中玻璃粉的組成與玻璃液的組分相同或近似，這就保證了涂層在烤窯后期溶解到玻璃液中，隨洗爐料排出的過程不向窯內(nèi)引入其他有害元素。本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說明。附圖說明圖1是升溫開始前，利用本發(fā)明提供的涂層組合物形成電極涂層的狀態(tài)示意圖；圖2是升溫完成后向爐內(nèi)推入電極的狀態(tài)示意圖；圖3是升溫完成后本發(fā)明提供的電極涂層脫落狀態(tài)的示意圖。附圖標(biāo)記說明1、側(cè)插電極2、底插電極3、電極保護(hù)涂層4、玻璃池爐具體實(shí)施方式以下對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。在本文中所披露的范圍的端點(diǎn)和任何值都不限于該精確的范圍或值，這些范圍或值應(yīng)當(dāng)理解為包含接近這些范圍或值的值。對(duì)于數(shù)值范圍來(lái)說，各個(gè)范圍的端點(diǎn)值之間、各個(gè)范圍的端點(diǎn)值和單獨(dú)的點(diǎn)值之間，以及單獨(dú)的點(diǎn)值之間可以彼此組合而得到一個(gè)或多個(gè)新的數(shù)值范圍，這些數(shù)值范圍應(yīng)該被視為在本文中具體公開。根據(jù)本發(fā)明的第一方面，本發(fā)明提供了一種涂層組合物，所述涂層組合物含有礦物粉、玻璃粉和粘接劑，其中，所述礦物粉含有sio2、al2o3、r2o和fe2o3，且以所述礦物粉的總重量為基準(zhǔn)，所述sio2的含量為60-75重量％，所述al2o3的含量為25-40重量％，所述r2o的含量為0.5-2.5重量％，所述fe2o3的含量為0.5-3.5重量％，r為堿金屬。在本發(fā)明中，為了進(jìn)一步提高涂層組合物的耐火度和塑性，優(yōu)選地，以所述礦物粉的總重量為基準(zhǔn)，所述sio2的含量為62.5-66重量％，所述al2o3的含量為32-34重量％，所述r2o的含量為1-1.5重量％，所述fe2o3的含量為1-2重量％。上述r為堿金屬，表示為鋰、鈉、鉀、銣、銫和鈁中的一種或多種。優(yōu)選地，r為鈉或鉀。通過所述礦物粉具有上述成分組成，能夠使所述礦物粉具有耐火度高、塑性好的優(yōu)點(diǎn)，具體而言，其耐火度能夠達(dá)到1400-1700℃。另外，礦物粉中的sio2和al2o3又是液晶基板的主要組成成分，這樣同時(shí)保證了后續(xù)涂層脫落時(shí)不向玻璃液中引入其他有害元素。在本發(fā)明中，出于對(duì)軟質(zhì)和塑性方面的考慮，所述礦物粉的砂質(zhì)質(zhì)量分?jǐn)?shù)優(yōu)選小于50％，更優(yōu)選為40-45％。對(duì)于所述礦物粉的粒度沒有特別的限定，但通常不低于100目，優(yōu)選地，所述礦物粉的粒度為100-350目。通過選用上述粒徑的礦物粉，更利于涂抹成型、進(jìn)一步地利于熔化后的溶解排出。在本發(fā)明中，出于對(duì)純度方面的考慮，所述礦物粉的白度值優(yōu)選大于90％。在本發(fā)明中，出于調(diào)整厚度系數(shù)的方面去考慮，所述礦物粉的密度為2.4-2.6g/cm3，更優(yōu)選為2.5-2.6g/cm3。在本發(fā)明中，優(yōu)選所述礦物粉的耐火度為1400-1700℃，更優(yōu)選為1400-1550℃。在本發(fā)明中，優(yōu)選所述礦物粉的塑性指數(shù)大于153.6kg·cm，更優(yōu)選為155-165kg·cm。在本發(fā)明中，對(duì)所述玻璃粉的種類和成分沒有特別限定，可以為本領(lǐng)域各種常用的玻璃粉，例如，其組成可以為：sio271-73重量％，cao6.0-6.5重量％，mgo1-4.5重量％，al2o31.5-2.0重量％，r2o14-17重量％，r為堿金屬；根據(jù)本發(fā)明的一種優(yōu)選實(shí)施方式，本發(fā)明采用tft玻璃粉，其組成可以為sio260-63重量％，al2o317-20重量％，b2o31-4重量％，mgo1-4重量％，cao3-6重量％，sro1-4重量％，bao6-9重量％，zno0-2.5重量％，r為堿金屬。在此，同樣上述r為堿金屬，表示為鋰、鈉、鉀、銣、銫和鈁中的一種或多種。優(yōu)選地，r為鈉或鉀。在本發(fā)明中，對(duì)所述玻璃粉的含量沒有特別的限定，為了進(jìn)一步滿足涂層組合物的耐溫范圍在500-1600℃和烤窯階段涂層的脫落時(shí)間，在本發(fā)明中，相對(duì)于100重量份的所述礦物粉，所述玻璃粉的含量為40-65重量份；優(yōu)選地，相對(duì)于100重量份的所述礦物粉，所述玻璃粉的含量為50-60重量份。在本發(fā)明中，對(duì)玻璃粉的粒度沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員常規(guī)選擇，但從涂層脫落時(shí)間和加速涂層分解的角度來(lái)考慮，在本發(fā)明中，所述玻璃粉的粒度為0.3mm以下；優(yōu)選地，所述玻璃粉的粒度為0.2-0.3mm。本發(fā)明中采用上述粒度的玻璃粉，當(dāng)它率先熔化脫離時(shí)，可以大面積的帶動(dòng)附近的涂層脫落，加速涂層分解。在本發(fā)明中，所述粘接劑優(yōu)選為硅酸鹽和/或偏硅酸鹽。從避免向工作體系中引入其他有害元素的方面來(lái)考慮，優(yōu)選所述粘接劑為偏硅酸鹽。作為所述偏硅酸鹽例如可以為偏硅酸鈉、偏硅酸鉀。由于偏硅酸鈉是一種耐候性、粘結(jié)力很強(qiáng)的粘結(jié)材料，并且其硬化速度快，在將涂層組合物涂覆于電極上時(shí)，能夠加速電極表面涂層的形成，有利于縮短工時(shí)。因此，在本發(fā)明中，所述偏硅酸鹽優(yōu)選為偏硅酸鈉。在本發(fā)明中，對(duì)所述偏硅酸鈉沒有特別的限定，為了進(jìn)一步增加涂層組合物的粘度和粘結(jié)強(qiáng)度，優(yōu)選使用可溶固體成分為90％以上，20℃下密度為1.43-1.47g/cm3，波美度°bé＝38-48的偏硅酸鈉。作為所述偏硅酸鈉可以通過商購(gòu)獲得，例如可以為青島大潤(rùn)化工公司的五水偏硅酸鈉(na2sio3·5h2o)。在本發(fā)明的涂層組合物中，對(duì)所述粘接劑的用量沒有特殊的限定，從涂覆時(shí)的操作性以及涂覆后的脫落性綜合考慮，本發(fā)明中所述粘接劑的用量使得均勻混合后的涂層組合物的粘度為8000-12000泊；優(yōu)選地，所述粘接劑的用量使得均勻混合后的涂層組合物的粘度為10000-11000泊。通過使用上述用量的粘接劑，不僅能夠保證在快速升溫階段下電極緩慢升溫不受損傷，同時(shí)又保證了升溫完成后涂層的快速脫落。另外，在本發(fā)明中，粘度的測(cè)定方法采用gb2794-81膠粘劑黏度測(cè)定方法(旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)法)進(jìn)行測(cè)出。在不影響本發(fā)明的技術(shù)效果的前提下，本發(fā)明的組合物還可以含有本領(lǐng)域所公知的各種添加劑。作為這樣的添加劑，例如可以為氧化硼或者氧化錫。作為上述添加劑的用量沒有特別的限定，可以為本領(lǐng)域的常規(guī)用量。例如，相對(duì)于100重量份的所述礦物粉，所述添加劑的用量為1-2重量份。在本發(fā)明中，所述涂層組合物的ph可以為5-8，從進(jìn)一步減少ph對(duì)氧化錫電極的損害來(lái)考慮，所述組合物的ph優(yōu)選為6-7。本發(fā)明還提供了一種氧化錫電極涂層，由所述涂層組合物涂覆成型而成。本發(fā)明還提供了一種氧化錫電極的保護(hù)方法，該方法包括：1)將本發(fā)明的涂層組合物涂覆于氧化錫電極表面，形成保護(hù)涂層的步驟；2)當(dāng)所述氧化錫電極的工作環(huán)境升至工作溫度后，使所述保護(hù)涂層熔解的步驟。本發(fā)明中對(duì)涂覆的方法沒有特別的限定，可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的各種方式進(jìn)行，例如可以使用涂刷、噴涂、浸涂、旋涂和澆涂等涂覆方法。作為涂覆的次數(shù)也沒有特別的限定，可以為一次，也可以逐層多次涂抹。作為形成的保護(hù)涂層的厚度優(yōu)選為0.5-3mm，更優(yōu)選為1-2mm。通過使保護(hù)涂層的厚度為上述范圍，不僅保證在快速升溫階段下電極緩慢升溫不受損傷，同時(shí)又保證了升溫完成后涂層的快速脫落。本發(fā)明的涂層保護(hù)法中，對(duì)涂層組合物中玻璃粉沒有特殊限定，可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員常規(guī)選擇。優(yōu)選采用與反應(yīng)體系中玻璃液的相同或相近成分的玻璃粉，這樣，當(dāng)烤窯結(jié)束，窯內(nèi)空間溫度達(dá)到工作溫度時(shí)，玻璃粉率先熔化、溶解，帶動(dòng)電極涂層的分解、脫落，進(jìn)入窯池內(nèi)，而不向玻璃液中引入其他有害成分。圖1是升溫開始前，利用本發(fā)明提供的涂層組合物形成電極涂層的狀態(tài)示意圖；圖2是升溫完成后向爐內(nèi)推入電極的狀態(tài)示意圖；圖3是升溫完成后本發(fā)明提供的電極涂層脫落狀態(tài)的示意圖。下面結(jié)合圖1-圖3對(duì)本發(fā)明的氧化錫電極的保護(hù)方法進(jìn)行說明。具體地，在制造tft玻璃基板中電助熔窯爐的熱風(fēng)烤窯階段，本發(fā)明提供的保護(hù)方法包括：步驟1)配制涂層組合物將礦物粉料、玻璃粉干混為一組放入容器內(nèi)均化，然后向容器內(nèi)加入偏硅酸鈉溶液，混均后調(diào)節(jié)ph；步驟2)涂覆氧化錫電極涂層在窯爐本體池壁墻體或池底砌體預(yù)留的電極孔洞中插入氧化錫電極，側(cè)插電極1與池壁內(nèi)側(cè)相對(duì)，凹入深度為δx，底插電極2與池底上表面之間的凹陷深度為δx，將步驟1)中配制好的涂層組合物溶液涂覆在圖中側(cè)插電極1和底插電極2上，形成如圖1所示的厚度為δx的氧化錫電極涂層3。步驟3)氧化錫電極涂層脫落點(diǎn)燃烤窯火焰，氧化錫電極涂層直接接觸火焰。采用3-4個(gè)升溫階段升至1450-1550℃。投料試生產(chǎn)時(shí)，氧化錫電極達(dá)到正常使用的工作溫度后，如圖2所示將電極向窯內(nèi)推進(jìn)δx深度，使電極表面仍然未熔化的涂層充分接觸玻璃池爐4內(nèi)的玻璃液，如圖3所示使涂層完全脫落、溶入池中，隨洗爐階段的玻璃液一起排出體外，完成電助熔窯爐升溫過程。本發(fā)明提供的保護(hù)方法用于上述tft玻璃基板中烤窯階段時(shí)，對(duì)所述電極的涂層厚度為δx沒有特別的限定，可根據(jù)實(shí)際操作需要確定δx。從最終快速升溫階段的升溫速率以及升溫所需時(shí)間綜合考慮，所述δx的厚度可以為0.5-3mm，優(yōu)選為1-2mm。通過涂覆上述δx厚度的涂層，不僅保證在快速升溫階段下電極緩慢升溫不受損傷，同時(shí)又保證了升溫完成后涂層的快速脫落。下面通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的說明，但本發(fā)明并不僅限于下述實(shí)施例。以下的例子中，粘度的測(cè)定方法采用gb2794-81膠粘劑黏度測(cè)定方法(旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)法)進(jìn)行測(cè)出。制備例1-5以及制備對(duì)比例1-2按照表1所示成分及含量將100目的石英粉(sio2≥99.2重量％)與300目的高嶺土粉(白度≥90％)和300目的地開石粉(白度≥90％)混合攪拌均勻，得到礦物粉k1-k5和dk1-dk2。得到的礦物粉的砂質(zhì)質(zhì)量分?jǐn)?shù)、礦物粉的耐火度以及礦物粉的塑性指數(shù)如表2所示。表1表2砂質(zhì)質(zhì)量分?jǐn)?shù)(％)耐火度(℃)塑性指數(shù)(kg·cm)k1401550165k2431520162k3451490160k4481480158k5501440160dk1551300150dk2581350140實(shí)施例1將制備例1的礦物粉和玻璃粉按照下述表3所示比例放入容器中進(jìn)行干混并攪拌均勻，然后緩慢向容器中加入偏硅酸鈉水溶液并混合均勻，達(dá)到表2所示粘度，并調(diào)節(jié)ph為7。得到涂層組合物c1。采用的玻璃粉的成分與窯內(nèi)玻璃液成分相同，粒度為0.2mm，其成分組成具體為sio262重量％，al2o318重量％，b2o33重量％，mgo2重量％，cao4重量％，sro2重量％，bao7重量％，zno2重量％。實(shí)施例2將制備例2的礦物粉和玻璃粉按照下述表3所示比例放入容器中進(jìn)行干混并攪拌均勻，然后緩慢向容器中加入偏硅酸鈉水溶液并混合均勻，達(dá)到表2所示粘度，并調(diào)節(jié)ph為7。得到涂層組合物c2。采用的玻璃粉的成分與窯內(nèi)玻璃液成分相同，粒度為0.2mm，其成分組成與實(shí)施例1的玻璃粉相同。實(shí)施例3將制備例3的礦物粉和玻璃粉按照下述表3所示比例放入容器中進(jìn)行干混并攪拌均勻，然后緩慢向容器中加入偏硅酸鈉水溶液并混合均勻，達(dá)到表2所示粘度，并調(diào)節(jié)ph為7。得到涂層組合物c3。采用的玻璃粉的成分與窯內(nèi)玻璃液成分相同，粒度為0.2mm，其成分組成與實(shí)施例1的玻璃粉相同。實(shí)施例4將制備例4的礦物粉和玻璃粉按照下述表3所示比例放入容器中進(jìn)行干混并攪拌均勻，然后緩慢向容器中加入偏硅酸鈉水溶液并混合均勻，達(dá)到表2所示粘度，并調(diào)節(jié)ph為5。得到涂層組合物c4。采用的玻璃粉的成分與窯內(nèi)玻璃液成分相同，粒度為0.3mm，其成分組成與實(shí)施例1的玻璃粉相同。實(shí)施例5將制備例5的礦物粉和玻璃粉按照下述表3所示比例放入容器中進(jìn)行干混并攪拌均勻，然后緩慢向容器中加入偏硅酸鈉水溶液并混合均勻，達(dá)到表2所示粘度，并調(diào)節(jié)ph為8。得到涂層組合物c5。采用的玻璃粉的成分與窯內(nèi)玻璃液成分相同，粒度為0.3mm，其成分組成與實(shí)施例1的玻璃粉相同。實(shí)施例6按照實(shí)施例1的方法進(jìn)行，不同的是玻璃粉的成分為：sio273重量％，cao6.0重量％，mgo4.0重量％，al2o32.0重量％，k2o15重量％；玻璃粉的粒度為0.3mm；選用偏硅酸鉀作為粘接劑，得到涂層組合物c6。實(shí)施例7按照實(shí)施例1的方法進(jìn)行，不同的是玻璃粉的成分為：sio271重量％，cao6.5重量％，mgo4.5重量％，al2o31.5重量％，k2o16.5重量％，粒度為0.3mm；選用偏硅酸鉀作為粘接劑，得到涂層組合物c7。對(duì)比例1按照實(shí)施例1的方法進(jìn)行，不同的是將礦物粉替換為制備對(duì)比例1的礦物粉，得到涂層組合物d1。對(duì)比例2按照實(shí)施例1的方法進(jìn)行，不同的是將礦物粉替換為制備對(duì)比例2的礦物粉，得到涂層組合物d2。表3涂層組合物礦物粉(重量份)玻璃粉(重量份)粘接劑(重量份)粘度(泊)c1(制備例1)100502010000c2(制備例2)100551810100c3(制備例3)100601610500c4(制備例4)10062209000c5(制備例5)100651811500c6(制備例1)100502010000c7(制備例1)100551810200d1(對(duì)比例1)100501910000d2(對(duì)比例2)100501810000測(cè)試?yán)?-9如圖1所示，在窯爐本體池壁墻體或池底砌體預(yù)留的電極孔洞中插入氧化錫電極，側(cè)插電極1與池壁內(nèi)側(cè)相對(duì)，凹入深度為δx，底插電極2與池底上表面之間的凹陷深度為δx，各測(cè)試?yán)蟹謩e將實(shí)施例及對(duì)比例中配制好的涂層組合物c1-c7和d1-d2涂覆于側(cè)插電極1和底插電極2上，形成厚度為δx的氧化錫電極涂層3(分別得到氧化錫電極涂層s1-s7和ds1-ds2)，δx如表4所示。點(diǎn)燃烤窯火焰，氧化錫電極涂層3直接接觸火焰。第一階段采用5℃/的升溫速率升溫2d，第二階段采用8℃/h的升溫速率升溫5d，第三階段采用12℃/h的升溫速率升至1400℃后，如圖2所示將電極向窯內(nèi)推入δx，使氧化錫電極表面仍然未熔化的涂層與玻璃池爐內(nèi)的玻璃液充分接觸，使電極涂層完全脫落(如圖3所示)，并記錄電極涂層完全脫落的時(shí)間(也即從達(dá)到升溫溫度后至電極涂層完全脫落的時(shí)間)，并表示在表4中。表4涂層涂層組合物δx厚度(mm)完全脫落的時(shí)間(h)測(cè)試?yán)?s1c1210測(cè)試?yán)?s2c229測(cè)試?yán)?s3c328測(cè)試?yán)?s4c427測(cè)試?yán)?s5c526測(cè)試?yán)?s6c6210測(cè)試?yán)?s7c729測(cè)試?yán)?ds1d12-測(cè)試?yán)?ds2d22-從表4可知，本發(fā)明提供的具有s1-s7涂層的氧化錫電極涂層能夠快速脫落，在涂層脫落后的氧化錫電極上均未發(fā)現(xiàn)任何橫向或縱向的裂紋，且無(wú)任何變形現(xiàn)象，氧化錫電極均能正常工作。對(duì)比例ds1和ds2涂層在烤窯第二階段升至1000℃時(shí)，由于涂層結(jié)合性能較差，率先出現(xiàn)熔解脫落現(xiàn)象；在第三階段快速升溫期，窯內(nèi)溫度達(dá)到1300℃時(shí)，涂層已全部脫落，失去保護(hù)作用。涂層脫落后的電極上出現(xiàn)裂紋甚至炸裂、電極變形等現(xiàn)象，導(dǎo)致電極無(wú)法工作正常。本發(fā)明提供的涂層組合物不僅保證了在快速升溫階段下電極緩慢升溫不受損傷，同時(shí)又實(shí)現(xiàn)了升溫完成后涂層的快速脫落。以上詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。另外需要說明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開的內(nèi)容。當(dāng)前第1頁(yè)12