專利名稱：用于彩色顯象管的綠色熒光粉的再制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于彩色顯象管的綠色熒光粉的再制方法，更具體講，涉及曾涂布在顯象管面屏內(nèi)表面并從該屏上回收下來的過多綠色熒光粉的再制方法，使之能夠再用。
如本技術(shù)領(lǐng)域所知，在顯象管的面屏的內(nèi)表面上要涂布紅色、藍(lán)色和綠色熒光粉，在顯象管上形成涂布的熒光粉層。但是，在將所述熒光粉涂布在該面屏的內(nèi)表面而形成熒光粉層的過程中，涂布之后所除下的過量熒光粉都廢棄了，沒有試圖將之再用。
因此使原料成本增高，所以需要找出降低這項(xiàng)成本的方法。
為達(dá)到此要求，例如有人采用這樣的方法，即在除下過量的熒光粉之后將之回收，提取出其中所含的有效成分，然后將之應(yīng)用在熒光粉制備工藝中。
上述方法并未曾在任何文獻(xiàn)中披露過，而是作為技術(shù)秘密來保持，但大多數(shù)這類技術(shù)秘密都包括將所述除下的過量熒光粉只提取其有效成分，然后將之再用。
這類方法雖可以降低原料成本，但缺點(diǎn)是從所述除下的過量熒光粉中提取有效成分的實(shí)施要求很高，實(shí)施的成本也相當(dāng)高。
本發(fā)明目的是克服常規(guī)方法的上述缺點(diǎn)，提供用于彩色顯象管用的綠色熒光粉的再制方法，其改進(jìn)之處是將所除下的過量熒光粉進(jìn)行化學(xué)及物理處理，使得經(jīng)處理的熒光粉很容易付諸再用。
為達(dá)到上述目的，即將除下的過量綠色熒光粉回收并將之再用，本發(fā)明的用于彩色顯象管的綠色熒光粉的再制方法包括通過初生態(tài)氧使附著在該綠色熒光粉上的雜質(zhì)分離;
使該綠色熒光粉的漿狀液沉淀，以便從熒光料水溶液中回收所述的漿料，所述溶液是通過用純水清洗所述漿液而得，并使所述漿液靜置規(guī)定的時(shí)間;
調(diào)節(jié)所述漿液的液相的pH值;
將未分離的微細(xì)碳顆粒與所述綠色熒光粉分離;
向上述步驟中分離和回收的綠色熒光粉中加入化學(xué)藥劑，對(duì)該綠色熒光粉顆粒表面進(jìn)行處理;
調(diào)節(jié)所述已酸化的綠色熒光粉所在液相的pH值。
下面詳述本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案步驟1(分離)將除下的過量熒光粉與適當(dāng)比率的NaOH和Na2S2O8混合并進(jìn)行反應(yīng)。在反應(yīng)中產(chǎn)生初生態(tài)氧并使附著在所述綠色熒光粉顆粒上的雜質(zhì)如PVA(聚乙烯醇)、ADC(重鉻酸銨)、表面活性劑等被所述初生態(tài)氧所分離。
步驟2(初清洗，沉淀和回收)將步驟1所得的綠色熒光粉與60℃的純水混合，攪拌約2小時(shí)，靜置約3小時(shí)。于是綠色熒光粉顆粒沉淀下來并將之回收。
步驟3(二次清洗)將步驟2中沉淀并回收的綠色熒光粉用60℃熱水?dāng)嚢璨⑶逑础?br> 步驟4(調(diào)節(jié)液相pH值)將步驟3所得綠色熒光粉漿液調(diào)節(jié)pH至7-8。
步驟5(過濾)采用濕振動(dòng)過濾方法將具有所需粒度的綠色熒光粉顆粒分離并回收。
步驟6(除掉殘余碳)向步驟5所得的綠色熒光粉中加入Na4P2O7·10H2O，加入量為每千克純的綠色熒光粉加入5克，然后把以前未從綠色熒光粉顆粒上分離掉的微細(xì)顆粒碳分離并凝聚。
步驟7(二次沉淀)將步驟6所得的綠色熒光粉漿液靜置，由于比重差而使所述碳顆粒懸浮到漿液的表面，把這些懸浮物分離并除掉。
步驟8(脫水)將步驟7所得熒光粉水溶液除去，并由此而分離出純凈的綠色熒光粉。
步驟9(熒光粉顆粒表面處理)將所得純凈綠色熒光粉放入攪拌罐中，加入三倍重量的純水，攪拌1小時(shí)，加入硅酸鉀(K2O·nSiO2)，每1千克該熒光粉加入6-10毫升，并攪拌30分鐘。然后加入焦磷酸鉀水合物(Na4P2O7·10H2O)，加入量每1千克純的綠色熒光粉加入3-5克，再攪拌30分鐘，得到一種混合物。
制備Al(NO3)3·9H2O的水溶液，使其濃度為每1000毫升純水含2%(重量)的純Al。將此溶液加入上述混合物中，加入量為每1千克純的綠色熒光粉加入10-30毫升，然后攪拌30分鐘。制備ZnSO4·7H2O的水溶液，使其濃度為每1000毫升純水含2%(重量)的純Zn。然后將此溶液加入該混合物中，加入量為每1千克熒光粉加入120-160毫升，然后攪拌30分鐘。
步驟10(液相最后調(diào)節(jié)pH)向步驟9所得的熒光粉水溶液中加入氨水，使其pH值調(diào)節(jié)至6.5-8.0。
步驟11(最后回收)將步驟10所得溶液中的綠色熒光粉沉淀3小時(shí)，然后經(jīng)脫水得到純凈的綠色熒光粉。然后將之在80℃干燥3小時(shí)，再于115℃干燥10-18小時(shí)。
最后將已干燥的綠色熒光粉篩分，回收規(guī)定粒度的綠色熒光粉顆粒。
按本發(fā)明的上述方法，與常規(guī)方法不同之處是將除下的過濾綠色熒光粉通過若干步驟以可以再用的形式回收，故本發(fā)明所提供的有效的回收方法比常規(guī)技術(shù)的成分提取方法更具有適用性。
所以，從除下的過量熒光粉再制的綠色熒光粉不需要另外的加工步驟即可送至生產(chǎn)線中使用。結(jié)果使熒光粉原料成本大大下降，所以是經(jīng)濟(jì)的熒光粉回收方法。
權(quán)利要求
1.一種用于彩色顯象管的綠色熒光粉的再制方法，所述方法是回收分散于漿液中的除下的過量綠色熒光粉并將之再用，包括以下步驟通過初生態(tài)氧使附著在該綠色熒光粉上的雜質(zhì)分離；用純水清洗該綠色熒光粉漿液，使所述漿液靜置并使?jié){液沉淀，以便從熒光粉水溶液中回收所述漿液；調(diào)節(jié)所述漿液的液相的pH值；將未與所述漿液分離的微細(xì)碳顆粒進(jìn)行分離；向上述步驟中所分離和回收的綠色熒光粉中加入化學(xué)藥劑，對(duì)該綠色熒光粉顆粒表面進(jìn)行處理；調(diào)節(jié)所述已酸化的綠色熒光粉所在液相的pH值。
2.按權(quán)利要求1的方法，其中在所述表面處理步驟中所用化學(xué)藥劑是下述各種之中的至少一種水溶液K2O·nSiO2在水中溶液、Na4P2O7·10H2O在水中溶液、Al(NO3)3·9H2O在水中溶液、ZnSO4·7H2O在水中溶液。
3.按權(quán)利要求2的方法，其中所述各溶液的用量，按該熒光粉總重量為基準(zhǔn)，各重量百分率為K2O·nSiO2水溶液為0.6-1%;Na4P2O7·10H2O水溶液為0.3-0.5%;Al(NO3)3·9H2O水溶液為1-3%;ZnSO4·7H2O水溶液為12-16%。
4.按權(quán)利要求1的方法，其中在所述表面處理步驟所得綠色熒光粉的pH值是調(diào)節(jié)至6.5-8.0。
全文摘要
用于彩色顯象管的綠色熒光粉的再制方法，該方法是將除下的過量綠色熒光粉回收再用，該方法包括使用初生態(tài)氧分離雜質(zhì)；清洗及沉淀；調(diào)節(jié)綠色熒光粉漿液的電導(dǎo)率及pH值；分離微細(xì)碳顆粒；綠色熒光粉顆粒表面處理；對(duì)表面處理后所得的酸化的綠色熒光粉調(diào)節(jié)其pH值。按本發(fā)明，熒光粉原料成本大幅度下降。
文檔編號(hào)C09K9/00GK1057286SQ9010440
公開日1991年12月25日 申請(qǐng)日期1990年6月11日 優(yōu)先權(quán)日1990年6月11日
發(fā)明者姜柱 申請(qǐng)人:三星電管株式會(huì)社