2成分型底漆、底漆涂膜、層積防污涂膜以及基材的防污方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及2成分型底漆、底漆涂膜、層積防污涂膜以及基材的防污方法，尤其涉 及用于非鐵金屬面的2成分型底漆、底漆涂膜、層積防污涂膜以及防污方法。
【背景技術】
[0002] 船舶螺旋槳（以下簡稱"螺旋槳"。）的大多材質為黃銅等銅化合物。這些非鐵金 屬的表面由于長期暴露在海水中，牡蠣、貽貝、藤壺等動物類、海苔等植物類、或者細菌類等 各種水生生物在其表面上附著、繁殖，存在由于螺旋槳造成的推進力的下降、由于海水成分 導致的腐蝕等問題。
[0003] 為了防止這些各種水生生物的附著、繁殖等，在螺旋槳表面上涂布防污涂料、形成 防污涂膜，但黃銅等銅化合物是表面活性低的合金，難以在螺旋槳上牢固地附著防污涂膜。 于是，為了提高螺旋槳與該防污涂膜的附著性，通常在兩者之間設置底漆層。
[0004] 上述底漆層必須可耐受高速旋轉的螺旋槳帶來的高剪切力，作為用于形成這樣的 底漆層的涂料，現(xiàn)在大多使用將乙烯醇縮丁醛樹脂作為粘合劑，使用鉻化合物（鉻酸鋅）和 磷酸，通過鉻酸鋅的氧化作用來確保附著性的蝕刻底漆。但是，發(fā)現(xiàn)存在鉻酸鋅對人體有影 響（致癌性）的問題，希望開發(fā)不含有鉻化合物（鉻酸鋅）的涂料。
[0005] 針對該課題，本申請申請人報告了通過使用含有環(huán)氧樹脂和固化劑的底漆組合 物，可在螺旋槳上形成能夠牢固地附著防污涂膜的底漆涂膜，可長期防止螺旋槳表面的污 染（專利文獻1)。
[0006] 現(xiàn)有技術文獻
[0007] 專利文獻
[0008] 專利文獻1 :日本專利特開2008-144020號公報

【發(fā)明內容】

[0009] 發(fā)明所要解決的技術問題
[0010] 但是，上述專利文獻所記載的底漆涂膜有時對非鐵金屬以及螺旋槳不能體現(xiàn)足夠 的附著性。
[0011] 本發(fā)明是鑒于上述問題而完成的發(fā)明，其課題是提供不含有鉻化合物的、對基材 尤其是非鐵金屬以及螺旋槳的附著性良好的、固化性優(yōu)異的2成分型底漆。
[0012] 解決技術問題所采用的技術方案
[0013] 基于這樣的狀況，本發(fā)明人為了解決上述課題進行認真研宄的結果是，發(fā)現(xiàn)如果 采用含有環(huán)氧樹脂、特定的固化劑、以及特定量的石膏以及顏料的2成分型底漆則能夠實 現(xiàn)上述目的，從而完成了本發(fā)明。
[0014] 即，本發(fā)明的構成例如下所述。
[0015] [1] 一種2成分型底漆，該2成分型底漆含有環(huán)氧樹脂、MXDA(間二甲苯二胺）曼 尼希改性固化劑、石膏（其中，晶體石膏除外。）以及顏料（其中，石膏除外。），
[0016] 由該底漆形成的干燥涂膜中的石膏以及顏料的體積濃度為40~50%。
[0017] [2]如[1]所述的2成分型底漆，其中，上述2成分型底漆含有作為上述環(huán)氧樹脂 的雙酚型環(huán)氧樹脂。
[0018] [3]如[2]所述的2成分型底漆，其中，上述2成分型底漆還含有作為上述環(huán)氧樹 脂的酚醛清漆型環(huán)氧樹脂。
[0019] [4]如[1]~[3]中任一項所述的2成分型底漆，其中，上述環(huán)氧樹脂和固化劑的 反應比為0.5~1.0。
[0020] [5]如[1]~[4]中任一項所述的2成分型底漆，其中，上述石膏的含量相對于環(huán) 氧樹脂100重量份為5~300重量份。
[0021] [6]如[1]~[5]中任一項所述的2成分型底漆，其中，還含有固化促進劑。
[0022] [7]如[1]~[6]中任一項所述的2成分型底漆，其中，還含有石油樹脂。
[0023] [8]如[1]~[7]中任一項所述的2成分型底漆，其中，為非鐵金屬用。
[0024] [9]如[1]~[8]中任一項所述的2成分型底漆，其中，為船舶螺旋槳用。
[0025][10] -種底漆涂膜（P)，由[1]~[9]中任一項所述的2成分型底漆形成。
[0026][11] 一種層積防污涂膜，包括[10]所述的底漆涂膜（P)、和形成于該底漆涂膜（P) 的表面的防污涂膜（Q)。
[0027] [12]如[11]所述的層積防污涂膜，其中，上述防污涂膜（Q)是由含有有機硅樹脂 的組合物形成的涂膜。
[0028] [13] -種基材的防污方法，對基材的表面按照基材/上述底漆涂膜（P)/上述防污 涂膜（Q)的順序以[11]或[12]所述的層積防污涂膜進行被覆。
[0029] [14]如[13]所述的基材的防污方法，其中，上述基材為非鐵金屬。
[0030] [15]如[13]或[14]所述的基材的防污方法，其中，上述基材為船舶螺旋槳。
[0031] 發(fā)明的效果
[0032] 如果采用本發(fā)明的2成分型底漆，則可形成固化性優(yōu)異、實用強度的體現(xiàn)塊、對基 材尤其是非鐵金屬以及螺旋槳的附著性良好、而且與上涂涂膜的附著性良好的無鉻化合物 的底漆涂膜。
[0033] 此外，如果采用本發(fā)明，則可提供與基材尤其是非鐵金屬面的附著性、強度、長期 防腐蝕性以及長期防污性等平衡性良好的優(yōu)異的層積防污涂膜。
【具體實施方式】
[0034] 《2成分型底漆》
[0035] 本發(fā)明的2成分型底漆（以下簡稱"底漆"。）含有環(huán)氧樹脂、MXDA曼尼希改性固 化劑、石膏（其中晶體石膏除外。以下相同。）以及顏料（其中石膏除外。以下相同。），由 該底漆形成的干燥涂膜中的石膏以及顏料的體積濃度（以下稱為"PVC"。）為40~50%。
[0036] 如果采用這樣的底漆，則可形成固化性優(yōu)異、實用強度的體現(xiàn)塊、對基材尤其是非 鐵金屬面以及螺旋槳的附著性良好、而且與上涂涂膜的附著性良好的無鉻化合物的底漆涂 膜。
[0037] 螺旋槳容易卷入海洋中的垃圾而受到損傷、由于因高速旋轉產生的氣泡而引起空 蝕現(xiàn)象t匕' テ一シ3 >)，要求形成在該螺旋槳上的底漆涂膜具有強韌的附著性、涂膜 強度以及耐沖擊性（耐空蝕性）。此外，底漆還要求涂裝后迅速固化、可形成快速體現(xiàn)實用 強度的涂膜的特性。得到的底漆涂膜為了防污性以及耐空蝕性等而希望與經常上涂的有機 硅涂膜具有良好的附著性。
[0038] 本發(fā)明的底漆為充分滿足這些要求的底漆，如果采用該底漆，則可形成充分滿足 這些要求的底漆涂膜。
[0039] 此外，由于本發(fā)明的底漆含有石膏以及顏料等，因此即使不具有鉻化合物也可形 成防腐蝕性優(yōu)異的底漆涂膜。藉此，可得到涂裝安全性、環(huán)境安全性優(yōu)異的底漆。
[0040] 根據(jù)以上內容等，本發(fā)明的底漆可適合地用作涂裝非鐵金屬尤其是螺旋槳的底 漆。
[0041] 〈環(huán)氧樹脂〉
[0042] 上述環(huán)氧樹脂由于對與其相接的基材顯示出強粘合力、機械性質等優(yōu)異、如果采 用后述的固化劑則容易固化而優(yōu)選。
[0043] 上述環(huán)氧樹脂可以單獨使用1種，也可以2種以上組合使用。
[0044] 作為上述環(huán)氧樹脂，在不損害本發(fā)明的效果的范圍內沒有特別限制，可例舉例如 雙酚型環(huán)氧樹脂、縮水甘油酯類環(huán)氧樹脂、縮水甘油胺類環(huán)氧樹脂、酚醛清漆型環(huán)氧樹脂 (例；苯酚酚醛清漆型環(huán)氧樹脂、甲酚酚醛清漆型環(huán)氧樹脂）、二聚酸改性環(huán)氧樹脂、脂肪族 環(huán)氧樹脂、脂環(huán)族環(huán)氧樹脂、環(huán)氧化油系環(huán)氧樹脂。
[0045] 其中，從對基材的附著力以及耐腐蝕性優(yōu)異等方面考慮，優(yōu)選通用的雙酚A型環(huán) 氧樹脂、雙酚F型環(huán)氧樹脂、酚醛清漆型環(huán)氧樹脂。
[0046] 而且，從提高固化性、可迅速得到具有實用強度的涂膜等方面考慮，優(yōu)選上述雙酚 A型以及雙酚F型環(huán)氧樹脂在25°C下呈半固體狀的環(huán)氧樹脂，此外，從涂膜強度（硬度）不 過高、用于螺旋槳等時可得到具有足夠強度的涂膜等方面考慮，與將這些單獨使用相比，特 別理想的是與酚醛清漆型環(huán)氧樹脂并用。
[0047] 25°C下呈半固體狀的環(huán)氧樹脂是指NV100%時25°C下的粘度優(yōu)選1000厘泊以上、 更優(yōu)選10000厘泊以上的高黏稠環(huán)氧樹脂。
[0048] 作為上述環(huán)氧樹脂，在常溫（5~35°C，JIS Z 8703。以下相同。）下為液狀的環(huán) 氧樹脂可例舉"Epotohto YD-128 (商品名）"（新日鐵住金株式會社（新日鐵住金（株）） 制，環(huán)氧當量184~194,粘度12,000~15000cPs/25°C )、"jER828(商品名）"（三菱化 學株式會社（三菱化學（株）），環(huán)氧當量180~190,粘度12000~15000cPs/25°C )、 "Epotohto YDF-170 (商品名）"（新日鐵住金株式會社制，環(huán)氧當量160~180,粘度2000~ 5000cPs/25°C )、"FLEP 60(商品名）"（東麗聚硫橡膠株式會社（東U于才3-;1/ (株）） 制，環(huán)氧當量約280,粘度約17000cPs/25°C )等。
[0049] 在常溫下為半固體狀的環(huán)氧樹脂可例舉"E-834-85X(T)(商品名）"（大竹明新株 式會社（大竹明新（株）），環(huán)氧當量230~270)、" jER834(商品名）"（三菱化學株式會社 制，環(huán)氧當量230~2