專利名稱：一種礦用自卸車車架的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于礦用自卸車技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種礦用自卸車車架。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的大噸位礦用自卸車雙箱型截面車架主要由縱梁、前橫梁、圈梁、中橫梁和后橫梁組成，舉升油缸座部位截面一般較大，車架需要有較大、較強(qiáng)的后橫梁和舉升梁來抗扭轉(zhuǎn)，中橫梁和后橫梁一般到做的較大，車架上的主要承力部位多采用鑄件結(jié)構(gòu)來增加整體剛度和強(qiáng)度，于是車架被制造的堅(jiān)固和沉重。傳統(tǒng)形式的礦用自卸車在貨箱裝配時(shí)，貨箱底部直接與車架上平面接觸，車架承受了全部貨物和貨箱的重量，載荷通過車架傳遞到車輪上。這種載荷傳遞路徑中，車架需承受貨箱及貨物的壓力、舉升油缸舉升時(shí)的彎矩和路面不平時(shí)的扭轉(zhuǎn)力，車架承受了巨大的 壓力。隨著礦山開采方式及年產(chǎn)量的變化，對礦用自卸車裝載能力的需求也不斷提升。傳統(tǒng)形式的礦用自卸車隨著載重量的增加，對車架強(qiáng)度要求也越來越高，焊接結(jié)構(gòu)已不能滿足使用要求，于是，大部分生產(chǎn)廠家選擇鑄造結(jié)構(gòu)，但其工藝性復(fù)雜，極大的提高了礦用自卸車的制造成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種生產(chǎn)成本低、質(zhì)量輕的礦用自卸車車架。本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是—種礦用自卸車車架，包括前橫梁、中橫梁、環(huán)形圈梁、左縱梁以及右縱梁，其特征在于，所述前橫梁一端焊接有所述左縱梁和所述右縱梁，所述左縱梁和所述右縱梁中部焊接有環(huán)形圈梁，所述左縱梁和所述右縱梁后部底面安裝所述中橫梁，所述前橫梁、中橫梁、環(huán)形圈梁、左縱梁以及右縱梁連接成一個(gè)整體，所述環(huán)形圈梁兩側(cè)分別焊接有左前懸支架和右前懸支架，所述環(huán)形圈梁與所述左縱梁和所述右縱梁連接根部焊接有左舉升油缸座和右舉升油缸座，所述左縱梁和所述右縱梁的尾端焊接有左后懸直耳和右后懸直耳。進(jìn)一步地,所述車架為前低后高和前窄后寬的結(jié)構(gòu)形式。優(yōu)選地，所述左縱梁和所述右縱梁為變截面箱形結(jié)構(gòu)。優(yōu)選地，所述左前懸支架、右前懸支架、左舉升油缸座、右舉升油缸座、中橫梁、左后懸直耳以及右后懸直耳采用鑄件結(jié)構(gòu)。本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)與傳統(tǒng)的礦用自卸車由車架承擔(dān)主要載荷的承載形式相比，本發(fā)明采用柔性車架結(jié)構(gòu)形式，減小縱梁截面，取消后橫梁，僅由弱化的中橫梁來實(shí)現(xiàn)車架抗扭能力，使車架輕量化設(shè)計(jì)，降低了車輛制造成本；左舉升油缸座和右舉升油缸座焊接位置轉(zhuǎn)移到環(huán)形圈梁與左縱梁和右縱梁連接根部，減小縱梁舉升部位截面；同時(shí)車架采用鑄焊結(jié)合的結(jié)構(gòu)形式，除主要承載部位局部為鑄件結(jié)構(gòu)外，主體結(jié)構(gòu)均為焊接結(jié)構(gòu)，成本低，工藝性簡單；車架通過合理設(shè)計(jì)載荷傳遞路徑，實(shí)現(xiàn)整車由車架和貨箱共同承載，載荷通過貨箱直接傳遞到車輪上，車架承受少量載荷，車架上平面不受貨箱的壓力及只承受很少一部分路面不平時(shí)的扭轉(zhuǎn)力和舉升油缸舉升時(shí)的彎矩，車架受力比傳統(tǒng)的車架受力小。


下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。圖I為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種礦用自卸車車架的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種礦用自卸車車架的工作示意圖。
具體實(shí)施例方式參照圖1，一種礦用自卸車車架，包括前橫梁I、中橫梁5、環(huán)形圈梁7、左縱梁2以 及右縱梁8，本車架取消后橫梁，僅由弱化的中橫梁5來實(shí)現(xiàn)車架抗扭能力。車架為前低后高和前窄后寬的結(jié)構(gòu)形式。前橫梁I 一端焊接有左縱梁2和右縱梁8，左縱梁2和右縱梁8中部焊接有環(huán)形圈梁7，左縱梁2和右縱梁8后部底面安裝中橫梁5。左縱梁2和所述右縱梁8為變截面箱形結(jié)構(gòu)。前橫梁I、中橫梁5、環(huán)形圈梁7、左縱梁2以及右縱梁8連接成一個(gè)整體。環(huán)形圈梁7兩側(cè)分別焊接有左前懸支架3和右前懸支架9。環(huán)形圈梁7與左縱梁2和右縱梁8連接根部焊接有左舉升油缸座4和右舉升油缸座10。環(huán)形圈梁7內(nèi)部布置動力系統(tǒng)，采用三點(diǎn)支撐方式安裝。左縱梁2和所述右縱梁8的尾端焊接有左后懸直耳6和右后懸直耳12。左前懸支架3、右前懸支架9、左舉升油缸座4、右舉升油缸座10、中橫梁5、左后懸直耳6以及右后懸直11耳為主要承載部位，所以采用鑄件結(jié)構(gòu)，并且與左縱梁2、環(huán)形圈梁7和右縱梁8焊接，形成鑄焊結(jié)合的結(jié)構(gòu)形式，滿足使用的強(qiáng)度和剛度要求。參照圖2，將本車架實(shí)施在一種兩軸、后輪驅(qū)動、前輪轉(zhuǎn)向、承載110噸的電動輪礦用自卸車13上。貨箱通過左舉升油缸座4、右舉升油缸座10以及左后懸直耳6、右后懸直耳12安裝在車架上，形成四點(diǎn)支撐結(jié)構(gòu)，貨箱底部與車架不接觸，貨箱及裝載貨物的重量通過貨箱傳遞到前后車輪上，這種載荷傳遞形式中，車架和貨箱共同承載，車架只承擔(dān)小部分載荷。與傳統(tǒng)的礦用自卸車由車架承擔(dān)主要載荷的承載形式相比，本發(fā)明采用柔性車架結(jié)構(gòu)形式，減小縱梁截面，弱化中橫梁，取消后橫梁，使車架輕量化設(shè)計(jì)，降低了車輛制造成本；同時(shí)車架采用鑄焊結(jié)合的結(jié)構(gòu)形式，除主要承載部位局部為鑄件結(jié)構(gòu)外，主體結(jié)構(gòu)均為焊接結(jié)構(gòu)，成本低，工藝性簡單；車架通過合理設(shè)計(jì)載荷傳遞路徑，實(shí)現(xiàn)整車由車架和貨箱共同承載，載荷通過貨箱直接傳遞到車輪上，車架承受少量載荷，車架上平面不受貨箱的壓力及只承受很少一部分路面不平時(shí)的扭轉(zhuǎn)力和舉升油缸舉升時(shí)的彎矩，車架受力比傳統(tǒng)的車架受力小。以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
1.一種礦用自卸車車架，其特征在于，包括前橫梁、中橫梁、環(huán)形圈梁、左縱梁以及右縱梁，其特征在于，所述前橫梁一端焊接有所述左縱梁和所述右縱梁，所述左縱梁和所述右縱梁中部焊接有環(huán)形圈梁，所述左縱梁和所述右縱梁后部底面安裝所述中橫梁，所述前橫梁、中橫梁、環(huán)形圈梁、左縱梁以及右縱梁連接成一個(gè)整體，所述環(huán)形圈梁兩側(cè)分別焊接有左前懸支架和右前懸支架，所述環(huán)形圈梁與所述左縱梁和所述右縱梁連接根部焊接有左舉升油缸座和右舉升油缸座，所述左縱梁和所述右縱梁的尾端焊接有左后懸直耳和右后懸直耳。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的礦用自卸車車架，其特征在于，所述車架為前低后高和前窄后寬的結(jié)構(gòu)形式。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的礦用自卸車車架，其特征在于，所述左縱梁和所述右縱梁為變截面箱形結(jié)構(gòu)。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的礦用自卸車車架，其特征在于，所述左前懸支架、右前懸支架、左舉升油缸座、右舉升油缸座、中橫梁、左后懸直耳以及右后懸直耳采用鑄件結(jié)構(gòu)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種礦用自卸車車架，屬于礦用自卸車技術(shù)領(lǐng)域。該車架包括前橫梁、中橫梁、環(huán)形圈梁、左縱梁以及右縱梁，其特征在于，所述前橫梁一端焊接有所述左縱梁和所述右縱梁，所述左縱梁和所述右縱梁中部焊接有環(huán)形圈梁，所述左縱梁和所述右縱梁后部底面安裝所述中橫梁，所述前橫梁、中橫梁、環(huán)形圈梁、左縱梁以及右縱梁連接成一個(gè)整體，所述環(huán)形圈梁兩側(cè)分別焊接有左前懸支架和右前懸支架，所述環(huán)形圈梁與所述左縱梁和所述右縱梁連接根部焊接有左舉升油缸座和右舉升油缸座，所述左縱梁和所述右縱梁的尾端焊接有左后懸直耳和右后懸直耳。該車架生產(chǎn)成本低、質(zhì)量輕。
文檔編號B60P1/04GK102785698SQ201210322198
公開日2012年11月21日 申請日期2012年9月4日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月4日
發(fā)明者崔敏亮, 楊霞, 王建軍 申請人:中國航天三江集團(tuán)公司