專利名稱：一種礦用自卸車的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于車輛制造領(lǐng)域，具體涉及一種礦用自卸車，適用于礦山土石方、礦石運(yùn)輸以及公路、鐵路等建設(shè)領(lǐng)域、非公路運(yùn)輸領(lǐng)域的物料運(yùn)輸。
背景技術(shù)：
目前礦用自卸車主要包括動(dòng)力系統(tǒng)、車架、前橋、后橋、液壓系統(tǒng)、電力驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)、駕駛室、貨箱、車輛管理控制系統(tǒng)及附屬系統(tǒng)。前橋轉(zhuǎn)向，后橋采用機(jī)械或電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)。后橋一般采用剛性橋結(jié)構(gòu)，4個(gè)后輪分成兩組分布在車架兩旁，采用兩個(gè)電機(jī)分別對(duì)兩組后輪進(jìn)行驅(qū)動(dòng)。后橋、貨箱后支座、車架連接在一體作為舉升時(shí)的轉(zhuǎn)軸，舉升油缸布置在車架的中部將貨箱舉起，其他狀態(tài)時(shí)貨箱通過(guò)底下兩根縱梁與車架兩側(cè)上表面接觸，兩者之間布置有支撐墊，全部的載荷和貨箱的重量直接作用在車架上。這種礦用自卸車主要有以下優(yōu)點(diǎn)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、堅(jiān)固可靠、維修性好?！さ瑫r(shí)上述的礦用自卸車也存在以下缺點(diǎn)礦用自卸車的承力方式是全部的載荷和貨廂的重量作用在車架上平面上，由車架將其傳到輪胎上，再傳遞到地面，車架在整個(gè)運(yùn)輸過(guò)程中需承載全部的載荷和貨廂的重量，因此車架需要足夠的剛性和強(qiáng)度來(lái)承擔(dān)壓力，于是車架不得不做得特別堅(jiān)固和沉重；同時(shí)在某些特殊工況下，局部位置將承受整個(gè)貨物重量帶來(lái)的壓力，該位置不得不設(shè)計(jì)得更為堅(jiān)固，例如在傾卸時(shí)，貨物的重量加上貨箱的重量全部集中在車架的舉升位置處，因此車架的舉升位置一般采用鑄鋼件車架，由于車架被制造的越來(lái)越堅(jiān)固和沉重，極大的提高了礦用車的制造成本。車架的沉重必然帶來(lái)了礦用車自身重量的增加，由于無(wú)論在空載還是滿載行駛過(guò)程中，礦用車自身重量都需消耗相當(dāng)一部分的燃料，礦用車自身重量越重，礦用車的燃油經(jīng)濟(jì)性差，礦用車運(yùn)營(yíng)成本高。礦用車重量大，整備質(zhì)量利用系數(shù)低，同等載貨量條件下，采用的輪胎直徑大，整車質(zhì)心高，帶來(lái)了輪胎使用成本高和礦用車安全性能差的風(fēng)險(xiǎn)。剛性橋結(jié)構(gòu)是車輛的車輪由一根整體式車橋(剛性軸)相連，車輪連同車橋一起通過(guò)彈性懸架支撐在車架(或車身)下面，缺點(diǎn)是卡車車架窄，懸掛不得不做得十分堅(jiān)固；對(duì)輪胎和路況要求非常高，路面的障礙物對(duì)輪胎是巨大的挑戰(zhàn)，壓過(guò)障礙物的輪胎將承受雙倍的載荷，而與其相連的輪胎承受的載荷幾乎為零，同時(shí)另外的輪胎組的載荷分布也會(huì)受到影響；各條輪胎的直徑不同也會(huì)影響到輪胎的載荷分布不均；由于車架較窄，車架承受了來(lái)自側(cè)面載荷非常高的力矩，在拐彎時(shí)位于最外側(cè)輪胎承受的載荷將顯著增加，上述缺點(diǎn)極大的提高了輪胎的損壞率，增加了維修成本?？傊?，礦用自卸車的整備質(zhì)量利用系數(shù)較低，導(dǎo)致車輛制造、運(yùn)行、維修成本居高不下，使用經(jīng)濟(jì)性差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種的整備質(zhì)量利用系數(shù)高、使用經(jīng)濟(jì)性好的礦用自卸車。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明的技術(shù)方案為
一種礦用自卸車，包括車架、后橋、貨箱，所述貨箱包括底板、左側(cè)板、頂護(hù)板、前板以及右側(cè)板，所述底板兩端焊接所述左側(cè)板和右側(cè)板，所述底板、左側(cè)板和右側(cè)板的前端焊接所述前板，所述前板的頂端焊接所述頂護(hù)板，所述車架包括前橫梁、中橫梁、環(huán)形圈梁、左縱梁以及右縱梁，所述前橫梁一端焊接有所述左縱梁和所述右縱梁，所述左縱梁和所述右縱梁中部焊接有所述環(huán)形圈梁，所述左縱梁和所述右縱梁后部底面安裝所述中橫梁，所述前橫梁、中橫梁、環(huán)形圈梁、左縱梁以及右縱梁連接成一個(gè)整體，所述環(huán)形圈梁兩側(cè)分別焊接有左前懸支架和右前懸支架，所述環(huán)形圈梁與所述左縱梁和所述右縱梁連接根部焊接有上左舉升油缸座和上右舉升油缸座，所述左縱梁和所述右縱梁的尾端焊接有左后懸支耳和右后懸支耳；所述貨箱包括底板、左側(cè)板、右側(cè)板、前板、頂護(hù)板，所述底板的底面固定有底主梁，所述左側(cè)板外側(cè)面固定有左側(cè)主梁，所述右側(cè)板外側(cè)面固定有右側(cè)主梁，所述前板和所述頂護(hù)板焊接處固定有前主梁，所述底主梁、左側(cè)主梁、右側(cè)主梁以及前主梁形成閉合四邊形框架主梁；所述底板的底面固定有第一底副梁，所述第一底副梁的位置在所述底主梁前端， 所述左側(cè)板外側(cè)面固定有第一左側(cè)副梁，所述第一左側(cè)副梁的位置在所述左側(cè)主梁前端，所述右側(cè)板外側(cè)面固定有第一右側(cè)副梁，所述第一右側(cè)副梁的位置在所右側(cè)主梁前端，所述前板的底面固定有第一前副梁，所述第一前副梁的位置在所述前主梁的后端，所述第一底副梁、第一左側(cè)副梁、第一右側(cè)副梁以及第一前副梁形成閉合四邊形框架副梁；所述底主梁上焊接有兩個(gè)后支座，所述前主梁上焊接有下左舉升油缸座和下右舉升油缸座；所述上左舉升油缸座和上右舉升油缸座和兩個(gè)對(duì)應(yīng)的貨箱舉升油缸座之間安裝有兩個(gè)舉升油缸。優(yōu)選的，所述后橋的后懸架采用帶有油氣彈簧的單縱臂式獨(dú)立懸架，包括單縱臂和油氣彈簧，所述單縱臂包括連接支座、縱臂、連接法蘭、彈簧支座、軸箱，縱臂為四面錐形臂結(jié)構(gòu)，縱臂的錐形頂端與所述連接支座連接，所述縱臂的錐形底端與所述軸箱連接，在所述軸箱兩端面焊接所述連接法蘭，在所述軸箱后側(cè)焊接所述彈簧支座，所述連接支座為單耳環(huán)結(jié)構(gòu)，耳環(huán)內(nèi)安裝向心關(guān)節(jié)軸承；所述油氣彈簧的缸筒端為雙耳環(huán)結(jié)構(gòu)。優(yōu)選的，所述貨箱底板的底面固定有第一底副梁，所述第一底副梁的位置在所述底主梁前端，所述左側(cè)板外側(cè)面固定有第一左側(cè)副梁，所述第一左側(cè)副梁的位置在所述左側(cè)主梁前端，所述右側(cè)板外側(cè)面固定有第一右側(cè)副梁，所述第一右側(cè)副梁的位置在所右側(cè)主梁前端，所述前板的底面固定有第一前副梁，所述第一前副梁的位置在所述前主梁的后端，所述第一底副梁、第一左側(cè)副梁、第一右側(cè)副梁以及第一前副梁形成閉合四邊形框架副
M
o本發(fā)明的有益效果通過(guò)優(yōu)化載荷的傳力途徑，由車架和貨箱共同承載載荷，并將載荷直接傳遞至地面，車架只承受較小的壓力，車架進(jìn)行輕量化設(shè)計(jì)，整車自重得到減輕，整備質(zhì)量利用系數(shù)高，減少車輛耗油消耗率，降低了礦用自卸車的制造成本和運(yùn)營(yíng)成本；礦用車整備質(zhì)量利用系數(shù)高，同等載貨量條件下，采用的輪胎直徑小，整車質(zhì)心低，輪胎使用成本低，礦用車安全性能好；隨著大噸位礦用自卸車載重量的提升，車架采用鑄件結(jié)構(gòu)形式，成本高，工藝性復(fù)雜。本發(fā)明采用鑄焊結(jié)合的結(jié)構(gòu)形式，除主要承載部位局部為鑄件結(jié)構(gòu)外，主體結(jié)構(gòu)均為焊接結(jié)構(gòu)，成本低，工藝性簡(jiǎn)單；承載式貨箱技術(shù)，除了能用于礦用自卸車上，還可推廣運(yùn)用到其它任何裝載設(shè)備中；在礦用自卸車上采用獨(dú)立油氣懸架技術(shù)，不僅使礦用自卸車在惡劣的礦區(qū)路面上行駛平順性好，在各個(gè)輪胎上的載荷分布更加均勻，輪胎的使用壽命更長(zhǎng)，維修頻率低，提高了礦用自卸車的出勤率，降低了維修成本。


下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體說(shuō)明。
圖I為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種礦用自卸車整車正視示意圖I圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種礦用自卸車整車側(cè)視示意圖；圖3為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種礦用自卸車載荷傳力途徑示意圖；圖4為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種礦用自卸車車架的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種礦用自卸車貨箱的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種礦用自卸車貨箱的仰視結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種礦用自卸車懸架單縱臂結(jié)構(gòu)正視示意圖；圖8為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種礦用自卸車懸架單縱臂結(jié)構(gòu)俯視示意圖；圖9為本發(fā)明實(shí)施例提供一種礦用自卸車懸架油氣彈簧結(jié)構(gòu)主視圖；圖10為本發(fā)明實(shí)施例提供一種礦用自卸車懸架油氣彈簧結(jié)構(gòu)俯視圖。
具體實(shí)施例方式如圖I和圖2所示，本實(shí)施例中承載110噸的電動(dòng)輪礦用自卸車主要包括動(dòng)力系統(tǒng)I、車架2、前橋3、后橋4、液壓系統(tǒng)5、電力驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)6、駕駛室7、貨箱8、車輛管理控制系統(tǒng)9及附屬系統(tǒng)10。其中，動(dòng)力系統(tǒng)I主要由發(fā)動(dòng)機(jī)、發(fā)電機(jī)、副車架、散熱系統(tǒng)、進(jìn)氣系統(tǒng)、排氣加熱/消音系統(tǒng)、供油系統(tǒng)等構(gòu)成。動(dòng)力系統(tǒng)I布置于車架2前部。采用本發(fā)明研制的礦用自卸車的燃油消耗值0.03L/ (t -)，遠(yuǎn)小于“燃油消耗值不大于0.048L/ (fkm)”的標(biāo)準(zhǔn)要求。如圖4所示，車架2包括前橫梁21、中橫梁25、環(huán)形圈梁27、左縱梁22以及右縱梁28。車架為前低后高和前窄后寬的結(jié)構(gòu)形式。前橫梁21—端焊接有左縱梁22和右縱梁28，左縱梁22和右縱梁28中部焊接有環(huán)形圈梁27，左縱梁22和右縱梁28后部底面安裝中橫梁25。左縱梁22和所述右縱梁28為變截面箱形結(jié)構(gòu)。前橫梁21、中橫梁25、環(huán)形圈梁27、左縱梁22以及右縱梁28連接成一個(gè)整體。環(huán)形圈梁27兩側(cè)分別焊接有左前懸支架3和右前懸支架9。環(huán)形圈梁7與左縱梁2和右縱梁8連接根部焊接有左舉升油缸座24和右舉升油缸座210。環(huán)形圈梁27內(nèi)部布置動(dòng)力系統(tǒng)，采用三點(diǎn)支撐方式安裝。左縱梁22和所述右縱梁28的尾端焊接有左后懸直耳26和右后懸直耳211。左前懸支架23、右前懸支架29、上左舉升油缸座24、上右舉升油缸座210、中橫梁25、左后懸直耳26以及右后懸直211耳為主要承載部位，所以采用鑄件結(jié)構(gòu)，并且與左縱梁22、環(huán)形圈梁27和右縱梁28焊接，形成鑄焊結(jié)合的結(jié)構(gòu)形式，滿足使用的強(qiáng)度和剛度要求。如圖5和圖6所示，一種礦用自卸車貨箱8，包括底板81、左側(cè)板83、頂護(hù)板87、前板88以及右側(cè)板89。底板81兩端焊接所述左側(cè)板83和右側(cè)板89,底板81、左側(cè)板83和右側(cè)板89的前端焊接前板88，前板88的頂端焊接頂護(hù)板87。底板81、左側(cè)板83、頂護(hù)板87、前板88以及右側(cè)板89采用整體焊接結(jié)構(gòu)形式。底板81的底面固定有底主梁810。左側(cè)板83外側(cè)面固定有左側(cè)主梁85。右側(cè)板89外側(cè)面固定有右側(cè)主梁。前板88和頂護(hù)板87焊接處固定有前主梁816。底主梁810、左側(cè)主梁85、右側(cè)主梁以及前主梁816形成閉合四邊形框架主梁，閉合四邊形框架主梁為貨箱8的主承載結(jié)構(gòu)。底板81的底面固定有第一底副梁812，第一底副梁812的位置在底主梁810前端。左側(cè)板83外側(cè)面固定有第一左側(cè)副梁86，第一左側(cè)副梁86的位置在左側(cè)主梁85前端。右側(cè)板89外側(cè)面固定有第一右側(cè)副梁，第一右側(cè)副梁的位置在所右側(cè)主梁前端。前板88的底面固定有第一前副梁815，第一前副梁815的位置在前主梁816的后端。第一底副梁812、第一左側(cè)副梁86、第一右側(cè)副梁以及第一前副梁815形成閉合四邊形框架副梁。四邊形副梁加固了貨箱8箱體的結(jié)構(gòu)，分散了主梁所承受的應(yīng)力。閉合四邊形框架主梁和閉合四邊形框架副梁使整個(gè)貨箱具有整體抗 扭轉(zhuǎn)能力。 底主梁810上焊接有兩個(gè)后支座811，前主梁816上焊接有兩個(gè)貨箱舉升油缸座817 ;所述上左舉升油缸座24和上右舉升油缸座210和對(duì)應(yīng)的貨箱舉升油缸座817之間安裝有兩個(gè)舉升油缸。后支座811及后懸掛油缸通過(guò)銷軸與車架2相連，兩個(gè)貨箱舉升油缸座817與舉升油缸12 —端相連，舉升油缸12另一端與車架2相連并保證在側(cè)視方向油缸軸線的延長(zhǎng)線通過(guò)前輪與地面的接觸點(diǎn)。當(dāng)貨箱8裝載時(shí)，貨物的重量及貨箱8本身的重量由貨箱傳遞到主梁，繼而由主梁上的后支座和油缸支座的四點(diǎn)支撐結(jié)構(gòu)分別通過(guò)舉升油缸和后懸掛油缸傳遞前后車輪上，在這種載荷傳遞路徑形式中，貨箱8承擔(dān)了大部分載荷，而車架2僅受到很少一部分載荷。后橋4包括橋殼、減速機(jī)、電動(dòng)機(jī)、制動(dòng)器、車輪、后懸架，后懸架米用單縱臂式獨(dú)立懸架，包括單縱臂和油氣彈簧，如圖7和圖8所示，單縱臂包括連接支座41、縱臂42、連接法蘭43、彈簧支座44、軸箱45。縱臂42為四面錐形臂結(jié)構(gòu)，縱臂42的錐形頂端與連接支座41連接，縱臂42的錐形底端與軸箱45連接，在軸箱45兩端面焊接連接法蘭43，在軸箱5后側(cè)焊接彈簧支座44。連接支座41采用單耳柄結(jié)構(gòu)，耳柄內(nèi)安裝向心關(guān)節(jié)軸承。如圖9和圖10所示，油氣彈簧的缸筒端為雙耳環(huán)結(jié)構(gòu)47，在雙耳環(huán)47內(nèi)安裝銅襯套46，在油氣彈簧缸筒與活塞桿之間設(shè)置有導(dǎo)向套48。油氣彈簧桿端為單耳環(huán)結(jié)構(gòu)，耳柄內(nèi)安裝向心關(guān)節(jié)軸承。懸架裝置與車架2的連接在垂直方向通過(guò)油氣彈簧鉸接，傳遞垂直支承力；在前進(jìn)方向，通過(guò)縱臂與車架2縱梁鉸接，傳遞縱向力以推動(dòng)整車。單縱臂式獨(dú)立懸架簧下質(zhì)量輕，減少了車身受到的沖擊，并提高了車輪的地面附著力；使發(fā)動(dòng)機(jī)位置降低，汽車重心也得到降低，從而提高汽車的行駛穩(wěn)定性；左右車輪單獨(dú)跳動(dòng)，互不相干，能減小車身的傾斜和震動(dòng)。如圖3所示，全部的載荷11和貨箱8的重量前端通過(guò)兩個(gè)舉升油缸12、后端通過(guò)兩個(gè)貨箱后梁底部支座13共四個(gè)點(diǎn)傳遞至車架2上，因該四點(diǎn)分別分布在前橋3和后橋4上，因此大部分過(guò)載直接由該四點(diǎn)傳遞至輪胎，再由輪胎傳遞到地面，車架2只承受較小的壓力。相對(duì)于傳統(tǒng)的礦用自卸車，減少了一道傳力環(huán)節(jié)。本發(fā)明實(shí)施例的電動(dòng)輪礦用自卸車通過(guò)優(yōu)化載荷的傳力途徑，由車架和貨箱共同承載載荷，并將載荷直接傳遞至地面，車架只承受較小的壓力，車架進(jìn)行輕量化設(shè)計(jì)，整車自重得到減輕，整備質(zhì)量利用系數(shù)高，減少車輛耗油消耗率，降低了礦用自卸車的制造成本和運(yùn)營(yíng)成本；礦用車整備質(zhì)量利用系數(shù)高，同等載貨量條件下，采用的輪胎直徑小，整車質(zhì)心低，輪胎使用成本低，礦用車安全性能好；隨著大噸位礦用自卸車載重量的提升，車架采用鑄件結(jié)構(gòu)形式，成本高，工藝性復(fù)雜。本發(fā)明采用鑄焊結(jié)合的結(jié)構(gòu)形式，除主要承載部位局部為鑄件結(jié)構(gòu)外，主體結(jié)構(gòu)均為焊接結(jié)構(gòu)，成本低，工藝性簡(jiǎn)單；承載式貨箱技術(shù)，除了能用于礦用自卸車上，還可推廣運(yùn)用到其它任何裝載設(shè)備中；
在礦用自卸車上采用獨(dú)立油氣懸架技術(shù)，不僅使礦用自卸車在惡劣的礦區(qū)路面上行駛平順性好，在各個(gè)輪胎上的載荷分布更加均勻，輪胎的使用壽命更長(zhǎng)，維修頻率低，提高了礦用自卸車的出勤率，降低了維修成本。最后所應(yīng)說(shuō)明的是，以上具體實(shí)施方式
僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
1.一種礦用自卸車，包括車架、后橋、貨箱，所述貨箱包括底板、左側(cè)板、頂護(hù)板、前板以及右側(cè)板，所述底板兩端焊接所述左側(cè)板和右側(cè)板，所述底板、左側(cè)板和右側(cè)板的前端焊接所述前板，所述前板的頂端焊接所述頂護(hù)板，其特征是，所述車架包括前橫梁、中橫梁、環(huán)形圈梁、左縱梁以及右縱梁，所述前橫梁一端焊接有所述左縱梁和所述右縱梁，所述左縱梁和所述右縱梁中部焊接有所述環(huán)形圈梁，所述左縱梁和所述右縱梁后部底面安裝所述中橫梁，所述前橫梁、中橫梁、環(huán)形圈梁、左縱梁以及右縱梁連接成一個(gè)整體，所述環(huán)形圈梁兩側(cè)分別焊接有左前懸支架和右前懸支架，所述環(huán)形圈梁與所述左縱梁和所述右縱梁連接根部焊接有上左舉升油缸座和上右舉升油缸座，所述左縱梁和所述右縱梁的尾端焊接有左后懸支耳和右后懸支耳； 所述貨箱包括底板、左側(cè)板、右側(cè)板、前板、頂護(hù)板，所述底板的底面固定有底主梁，所述左側(cè)板外側(cè)面固定有左側(cè)主梁，所述右側(cè)板外側(cè)面固定有右側(cè)主梁，所述前板和所述頂護(hù)板焊接處固定有前主梁，所述底主梁、左側(cè)主梁、右側(cè)主梁以及前主梁形成閉合四邊形框架主梁； 所述底板的底面固定有第一底副梁，所述第一底副梁的位置在所述底主梁前端，所述左側(cè)板外側(cè)面固定有第一左側(cè)副梁，所述第一左側(cè)副梁的位置在所述左側(cè)主梁前端，所述右側(cè)板外側(cè)面固定有第一右側(cè)副梁，所述第一右側(cè)副梁的位置在所右側(cè)主梁前端，所述前板的底面固定有第一前副梁，所述第一前副梁的位置在所述前主梁的后端，所述第一底副梁、第一左側(cè)副梁、第一右側(cè)副梁以及第一前副梁形成閉合四邊形框架副梁； 所述底主梁上焊接有兩個(gè)后支座，所述前主梁上焊接有下左舉升油缸座和下右舉升油缸座； 所述上左舉升油缸座和上右舉升油缸座和兩個(gè)對(duì)應(yīng)的貨箱舉升油缸座之間安裝有兩個(gè)舉升油缸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的礦用自卸車，其特征在于，所述后橋的后懸架采用帶有油氣彈簧的單縱臂式獨(dú)立懸架，包括單縱臂和油氣彈簧，所述單縱臂包括連接支座、縱臂、連接法蘭、彈簧支座、軸箱，所述縱臂為四面錐形臂結(jié)構(gòu)，所述縱臂的錐形頂端與所述連接支座連接，所述縱臂的錐形底端與所述軸箱連接，在所述軸箱兩端面焊接所述連接法蘭，在所述軸箱后側(cè)焊接所述彈簧支座，所述連接支座為單耳環(huán)結(jié)構(gòu)，耳環(huán)內(nèi)安裝向心關(guān)節(jié)軸承；所述油氣彈簧的缸筒端為雙耳環(huán)結(jié)構(gòu)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述礦用自卸車，其特征在于，所述貨箱底板的底面固定有第一底副梁，所述第一底副梁的位置在所述底主梁前端，所述左側(cè)板外側(cè)面固定有第一左側(cè)副梁，所述第一左側(cè)副梁的位置在所述左側(cè)主梁前端，所述右側(cè)板外側(cè)面固定有第一右側(cè)副梁，所述第一右側(cè)副梁的位置在所右側(cè)主梁前端，所述前板的底面固定有第一前副梁，所述第一前副梁的位置在所述前主梁的后端，所述第一底副梁、第一左側(cè)副梁、第一右側(cè)副梁以及第一前副梁形成閉合四邊形框架副梁。
全文摘要
本發(fā)明屬于車輛制造領(lǐng)域，具體涉及一種礦用自卸車，包括車架、后橋、貨箱，對(duì)貨箱的圍板采用四邊形框架主梁和四邊形框架副梁加固，兩個(gè)舉升油缸兩端分別支撐在車架和貨箱的前部，貨箱后梁的兩個(gè)底部支座、車架、后懸連接成兩點(diǎn)，通過(guò)上述的連接點(diǎn)，將車架和貨箱聯(lián)合成了一整體，并采用了擺動(dòng)軸單縱臂結(jié)構(gòu)和雙耳環(huán)的油氣彈簧的單縱臂式獨(dú)立懸架。有益效果是通過(guò)優(yōu)化載荷的傳力途徑，由車架和貨箱共同承載，并將載荷直接傳遞至地面，車架只承受較小的壓力，車架進(jìn)行輕量化設(shè)計(jì)，整車自重得到減輕，整備質(zhì)量利用系數(shù)高，減少車輛耗油消耗率，降低了礦用自卸車的制造成本和運(yùn)營(yíng)成本。
文檔編號(hào)B60P1/16GK102815247SQ201210322199
公開(kāi)日2012年12月12日 申請(qǐng)日期2012年9月4日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月4日
發(fā)明者胡吉軍, 虢勁松, 徐代友, 崔敏亮 申請(qǐng)人:中國(guó)航天三江集團(tuán)公司