本發(fā)明屬于汽車及零部件制造領域，特別涉及箱體式部件的安裝裝置。

背景技術：

后處理器發(fā)動機排放升級的必然產(chǎn)物。在國Ⅳ排放以后，單純依靠發(fā)動機本身機內凈化已經(jīng)無法滿足嚴格的排放限制要求，必須結合一些后處理技術才能滿足要求。常見的后處理技術有SCR技術、DPF技術。由于SCR和DPF后處理內部必須有催化劑來轉換排氣污染物，而催化劑必須要有大量載體來附著，載體一般為陶瓷材料，重量大，再加之不銹鋼封裝及嚴格的進氣口結構要求，相比傳統(tǒng)的國III及以下排放發(fā)動機用消音器，SCR和DPF后處理器的體積、重量及結構均有較大增長和變化。傳統(tǒng)的安裝裝置已無法滿足要求。采用傳統(tǒng)的安裝裝置，不僅結構笨重，占用整車高度空間，而且會出現(xiàn)固定支架斷裂、后處理器載體振動破裂等故障。隨著汽車技術發(fā)展，整車要求輕量化設置，要有較好的整車通過性和整車可靠性，這就要求整車各個系統(tǒng)設置必須輕巧、可靠，且與通過性相關的后處理器及固定、燃油箱及固定等必須朝著增大離地間隙的方向發(fā)展。因此在重型卡車領域，需要新的安裝裝置將諸如后處理器、燃油箱等的箱體式部件安裝至車體。

技術實現(xiàn)要素：

為克服上述傳統(tǒng)技術的不足，本發(fā)明提供了一種將箱體式部件安裝至車體的安裝裝置。所述安裝裝置包括：固定吊架、支撐座和壓板。所述固定吊架包括兩個主安裝板和連接桿，所述兩個主安裝板平行設置，所述連接桿在所述兩個主安裝板的一側連接所述兩個主安裝板，所述固定吊架連接至所述箱體式部件，所述支撐座通過所述壓板與所述固定吊架的連接桿連接，所述支撐座連接至車體。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種將箱體式部件安裝至車體的安裝裝置在整車上的安裝圖。

圖2、圖3為本發(fā)明的一種將箱體式部件安裝至車體的安裝裝置連接詳圖。

圖4為本發(fā)明的一種將箱體式部件安裝至車體的安裝裝置局部連接剖視圖。

圖5示例性地示出本發(fā)明的一種將箱體式部件安裝至車體的安裝裝置的固定吊架。

圖6示例性地示出本發(fā)明的一種將箱體式部件安裝至車體的安裝裝置的支撐座。

圖7示例性地示出本發(fā)明的一種將箱體式部件安裝至車體的安裝裝置的壓板。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步的詳細描述。在附圖中使用的相同附 圖標記表示相同或者技術等效的元件。術語“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等僅表示部件的相對位置，“上”和“下”、“前”和“后”、“左”和“右”所代表的位置可以相互對換。

圖1示出了箱體式部件8。在圖中，箱體式部件8被示出為重卡發(fā)動機尾氣后處理器，但其可以是冷卻水箱、燃油箱等任何具有長方體或正方體形狀的箱體式部件。本發(fā)明提出的安裝裝置將箱體式部件8安裝至車體，其包括：固定吊架1、支撐座3和壓板2。固定吊架1連接至箱體式部件8；支撐座3通過壓板2與固定吊架1連接；支撐座3通過螺栓連接或其它方式與車體縱梁6連接。也即，箱體式部件8通過固定吊架1、支撐座3、和壓板2連接至車體。

在圖1中，固定吊架1通過兩根拉帶4與箱體式部件8連接。箱體式部件8具有6個側面：前側(對著讀者的側面)、后側、下側、上側、左側、右側。固定吊架1放置在箱體式部件8的上側，拉帶4的一端固定在固定吊架1的一邊，拉帶4的另一端繞過箱體式部件8的前側、下側和后側固定至固定吊架1的另一邊。在圖1中示出了兩根拉帶4，但是其數(shù)量可以根據(jù)需要選取為1根、3根或更多。此外，固定吊架1也可以不通過拉帶4，而是通過焊接、鉚接或其它方式連接至箱體式部件8。此外固定吊架1的左、右兩端也可以與箱體式部件8的兩端連接。

除通過固定吊架1連接至車體縱梁6外，箱體式部件8還可以通過支撐桿7連接至車體橫梁5。如圖2所示，箱體式部件8的左側下部采用兩個螺栓與支撐桿7連接，支撐桿7通過兩個螺栓與車體橫梁5連接。支撐桿7可以為管材結構，兩端拍扁鉆孔安裝。

圖2、圖3更為詳細地示出了圖1所示的安裝裝置。如圖2、圖3所示，固定吊架1通過兩根拉帶4與箱體式部件8的箱體(主體)86連接，箱體式部件8的左側設置有端蓋82，端蓋82的上部的前后位置設置了兩 處“固定吊架左側安裝點”81，用于與固定吊架1連接。箱體式部件8的右側設置有端蓋88，端蓋88的上部的前后位置設置了兩處“固定吊架右側安裝點”87，用于與固定吊架1連接。箱體式部件8的固定吊架左側安裝點81與固定吊架右側安裝點87為工字型彎板與端蓋焊接，中間焊接圓柱型鋼，打孔、攻絲。支撐座3通過壓板2與固定吊架1連接(具體連接方式將在下文詳述)。

此外，如圖2所示，箱體式部件8的下端設置有支撐桿安裝點84，用于通過兩個螺栓將箱體式部件8與支撐桿7連接。支撐桿7通過兩個螺栓與車體橫梁5連接。支撐桿安裝點84為鈑金焊接機構，同時與箱體式部件8的箱體86和端蓋82焊接，增加強度。箱體86上設置有進氣口83與排氣口810，還設置有傳感器安裝點89。

在圖1-3中，支撐桿7通過螺栓連接至箱體86和車體橫梁5；對本領域技術人員而言，連接方式可以是焊接、鉚接等任何其它合適方式。

圖5示出了固定吊架1的結構。固定吊架1包括兩個主安裝板11和一個連接桿12。連接桿12可以如圖所示的矩形管，即，橫截面的外輪廓為矩形的中空的長管，也可以是實心的圓柱、長方體等形狀。連接桿12可以由鋼材制成，也可以由銅、鋁或任何其它材料制成。主安裝板11設置在箱體8的上側的前后兩邊，平行設置，其可以是細長的板狀，也可以是如圖1-3所示的具有角鋼形狀的結構，結構的兩面上可以設置沖壓的加強壓型16；所述具有角鋼形狀的結構可以由鋼材制成，也可以由銅、鋁或任何其它材料制成。連接桿12在左側通過焊接、鉚接、螺栓連接等合適方式連接兩個主安裝板11。還可以設置連接板15對兩個主安裝板11進行輔助連接，主安裝板右側可以設置右側固定點17，每個主安裝板11上一個，主安裝板11左側可以設置左側固定點14，每個主安裝板上一個。如果固定吊架1與箱體式部件8通過拉帶4連接，則主安裝板11上設置 有拉帶固定座18，圖1、2和3中示出了兩個拉帶4，因而一共有4個拉帶固定座18。連接桿14上焊接可以設置限位塊12，用于防止箱體式部件前后移動，圖5中一共有4個限位塊，也可以根據(jù)需要采用2個、6個、8個等數(shù)量的限位塊。

圖4進一步說明固定吊架1與支撐座3的配合關系，如圖4所示，固定吊架1上的連接桿12與支撐座3上的凹槽配合，采用壓板2壓緊。壓板2與支撐座3之間可以設置墊片9，用于消除制造誤差。圖4中的配合連接有兩處，采用兩個支撐座；對本領域技術人員而言，可以根據(jù)需要設置1個、3個或更多個支撐座。圖4中，支撐座3上的凹槽的橫截面為矩形，連接桿12的橫截面是相應的矩形。對本領域技術人員而言，這些矩形可以由其他形狀替代。例如，凹槽的橫截面以是半個圓周，相應地，連接桿12的橫截面是半個圓。

圖6示例性地示出了支撐座3的結構。支撐座3可以是通過鑄造、沖壓、機加工等方式形成，可以由鋼材制成，也可以由銅、鋁或任何其它材料制成。支撐座3包括車體連接部35和固定吊架連接部36。車體連接部35大體是長方體形狀，在此將長方體的長、寬、高所在的方向分別稱為縱向方向L、寬度方向W、和高度方向H。車體連接部35在縱向方向L的兩端設置有一組螺栓孔，即車體縱梁連接通孔II，用于通過螺栓將支撐座3與車體縱梁連接?？梢詾榇┻^連接通孔II的螺栓設置接螺栓豁平31。車體連接部35的長方體形狀具有6個表面，其中底面(背對讀者的表面)用于貼合在車體縱梁上，頂面延伸有固定吊架連接部36。固定吊架連接部36從車體連接部35的頂面中間部分沿著高度方向H延伸，其主體具有配合凹槽33，凹槽33的截面形狀與固定吊架1的連接桿12的截面相對應，以便凹槽33與連接桿12相配合。固定吊架連接部36的前后位置處可以各設置一個支撐座3與固定吊架1的限位塊相配合的貼合面34。 固定吊架連接部36的上面為支撐座3與壓板2連接加工面32。固定吊架連接部36在高度方向H的兩端設置有一組螺栓孔，即壓板連接螺紋孔Ⅰ，用于通過螺栓將壓板的一端固定至支撐座3。

如圖7詳細示出了壓板2的結構。壓板2可以通過整體沖壓、機加工、鑄造或其它方式形成，可以由鋼材制成，也可以由銅、鋁或任何其它材料制成。壓板2的兩端設置有四個壓板連接孔21，分別與兩個支撐座3的壓板連接螺紋孔Ⅰ相對應，用于通過螺栓將壓板2固定至兩個支撐座3。壓板2的中部設置有沖壓加強筋22，用于增加強度。

以上所述的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本發(fā)明的技術方案做出的各種變形和改進，均應落入本發(fā)明權利要求書確定的保護范圍內。