本發(fā)明涉及一種純電動汽車底盤布置結構，特別是涉及一種純電動補電車底盤布置結構。

背景技術：

目前，新能源汽車行業(yè)發(fā)展迅速，其中，純電動汽車行業(yè)發(fā)展更是日新月異，純電動轎車、客車、貨車、專用車等新能源產品，產銷量都翻了好幾番，但純電動補電車還是少見。由于在設計底盤結構的時候，要綜合考慮高低壓電控組件（包括整車控制器、DC/DC、電動液壓助力轉向泵、電動車載打氣泵、高壓配電箱和低壓蓄電池）、冷卻組件（包括散熱器、冷凝器、水泵、空調壓縮機）、動力電池組件（包括動力電池包和電池管理系統(tǒng)）、驅動電機、電機控制器及包括傳統(tǒng)底盤部分在底盤上的布置和維護，所以一般的貨車底盤無法滿足純電動補電車的實際需要。傳統(tǒng)底盤部分包括行駛部分（由汽車的車架、車橋、前后車軸、車輪和懸架等組成)、轉向部分（由轉向器、方向盤等組成）及制動部分等等，屬于汽車底盤領域的公知技術，未做詳細描述。

目前，大部分純電動汽車底盤布置結構，多是簡單的將發(fā)動機替換為驅動電機，并在傳動軸兩側布置動力電池。但存在以下問題：1.由于動力電池包布置在傳動軸兩側，所以一旦發(fā)生故障，動力電池包難以檢修和快速更換。2.由于動力電池包集中布置，相應安裝點會出現(xiàn)集中載荷，對車架使用壽命產生以影響。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了克服背景技術中的不足，提供一種結構簡單、軸荷分配合理、便于統(tǒng)一管理和檢修的純電動補電車的底盤布置結構。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明的技術方案為：一種純電動補電車的底盤布置結構，包括傳統(tǒng)底盤部分，還包括高低壓電控組件、冷卻組件、動力電池組件、驅動電機和電機控制器；高低壓電控組件布置在駕駛室座椅下部的機艙內，冷卻組件布置在底盤的前機艙內；其特征在于：所述動力電池組件中的多個電池包分散布置在底盤的前后車軸之間及后懸處。

對上述技術方案進一步的改進，所述電機控制器布置在前車軸上方。

對上述技術方案進一步的改進，所述驅動電機布置在前車軸后方。

對上述技術方案進一步的改進，所述電動液壓助力轉向油泵布置在轉向器右后方。

對上述技術方案進一步的改進，所述電動車載打氣泵布置在車架外側面上。

有益效果：通過將動力電池組件中的多個電池包分散布置在所述底盤的前后車軸之間及后懸處，這樣，動力電池組件外圍無遮擋，一旦某一電池包發(fā)生故障，能夠實現(xiàn)快速檢修和更換。同時，將底盤上最重部件（動力電池組件）布置于底盤中下部，降低了整車重心，使底盤空載前后軸荷達到理想中的1:2，提高了整車的操控穩(wěn)定性。該布置結構具有結構合理，可行性高，實用性好，經濟性好的優(yōu)點。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖。

圖中1是高低壓電控組件, 2是冷卻組件,3是動力電池組件，4是驅動電機，5是電機控制器，6是前車軸，7是后車軸，8是車架，9是電動液壓轉向油泵，8是電動車載打氣泵，11是電動空調壓縮機，12是備胎，13是傳動軸。

具體實施方式

如圖1所示，一種純電動補電車的底盤布置結構，包括傳統(tǒng)底盤部分，還包括高低壓電控組件1、冷卻組件2、動力電池組件3、驅動電機4和電機控制器5；高低壓電控組件1包括整車控制器、DC/DC、電動液壓助力轉向泵、電動車載打氣泵、高壓配電箱和低壓蓄電池；高低壓電控組件1布置在駕駛室主副座椅下部的機艙內，冷卻組件2布置在底盤的前機艙內；所述動力電池組件3中的十四個電池包分散布置在底盤的前車軸6與后車軸7之間及后懸處，即車架8左右縱梁的中部側面上均安裝有五個電池包、車架左右縱梁的尾部側面上均安裝有二個電池包；通過分散布置的電池包，使動力電池組件外1圍無遮擋，一旦某一電池包發(fā)生故障，能夠實現(xiàn)快速檢修和更換。同時，將底盤上最重部件（動力電池）布置于底盤中下部，降低了整車重心，使底盤空載前后軸荷達到理想中的1:2，提高了整車的操控穩(wěn)定性。

如圖1所示，在上述方案中，所述動力電池組件3分為十四個電池包（主要是為了使動力電池組件與內儲能電池統(tǒng)一，便于管理；對補電系統(tǒng)不做詳細介紹，屬于本領域公知的技術），單個電池包體積小、重量輕，可避免對車架產生集中載荷，同時，可實現(xiàn)單人拆卸作業(yè)，維護方便。

如圖1所示，在上述方案中，所述電機控制器5布置在前車軸6上方，且電機控制器5與車架8連接，減小對電機控制器震動。同時，縮短與驅動電機4之間的距離，與驅動電機4共用一套冷卻系統(tǒng)，縮短管路，優(yōu)化了散熱系統(tǒng)。

如圖1所示，在上述方案中，所述驅動電機4布置在前車軸6后方，且驅動電機4與車架連接，使前車軸軸荷更加合理。同時，增長了驅動電機4與后橋距離，減小了傳動角度，使驅動系統(tǒng)傳動更平順、傳動效率更高。

如圖1所示，在上述方案中，所述高低壓電控組件1布置在駕駛室座椅下部的機艙內。通過將電機控制器5和高低壓電控組件1集中布置在一個小空間內，可使高壓器件系統(tǒng)集成化程度更高，各器件工作協(xié)同性更好，同時，可以有效縮減高壓線長度，降低成本。

如圖1所示，在上述方案中，所述電動液壓助力轉向油泵9布置在轉向器右后方，且電動液壓助力轉向油泵9與車架8連接，縮短了輸出高壓油管長度，提高了液壓傳動效率。

如圖1所示，在上述方案中，所述電動車載打氣泵10安裝在車架縱梁外側面上，側面無遮擋，便于后期維護。同時，由于電動車載打氣泵在工作時內部存在旋轉體，將其布置在車架下部，降低了重心，有效延長了其使用壽命。

本說明書中的零部件連接結構及其它未作詳細說明之處，為本領域公知的技術。