本發(fā)明涉及用于在輪胎附著固定吸聲材料的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)及包括其來制造的輪胎，更詳細(xì)地，涉及如下輪胎的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)，即，上述輪胎的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)包括多個吸聲材料固定帶，上述吸聲材料固定帶由可伸縮的材料形成，上述多個吸聲材料固定帶分別包括結(jié)合部及加壓部，上述結(jié)合部固定于上述輪胎的內(nèi)部表面，上述加壓部用于使吸聲材料緊貼于上述內(nèi)襯層，上述輪胎的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)具有如下優(yōu)點，即，可在不包括粘結(jié)層的情況下附著固定吸聲材料，增加吸聲材料的附著可靠性。

背景技術(shù)：

在輪胎內(nèi)部所產(chǎn)生的噪聲為在車輛行駛過程中隨著輪胎的胎面部反復(fù)伸縮而產(chǎn)生的振動所導(dǎo)致的輪胎內(nèi)部的空氣在被壓縮膨脹的過程中所產(chǎn)生的噪聲，這種噪聲被稱作共鳴噪聲。上述共鳴噪聲以峰值尖銳的聲音的形式傳向車室，因而給駕駛?cè)藛T或乘車人員帶來不適感，并成為降低乘車感的原因。隨著輪胎規(guī)格的低扁平化及輪圈尺寸升級化，這種輪胎的共鳴噪聲問題更加突出。

由此，為了降低在輪胎內(nèi)部所產(chǎn)生的噪聲，近來研究具有吸聲材料的低噪聲輪胎。通常，通過加工具有吸聲性能的材料來將具有吸聲性能的材料放入輪胎內(nèi)側(cè)的空腔，或使具有吸聲性能的材料附著于輪緣表面或內(nèi)襯層來制造低噪聲輪胎。

針對上述問題，在韓國授權(quán)專利第10-1535029號(以下，稱作現(xiàn)有技術(shù)1)中公開了如下低噪聲輪胎相關(guān)技術(shù)，即，上述低噪聲輪胎包括：密封層，附著于內(nèi)襯層的內(nèi)側(cè)面；以及吸聲材料層，設(shè)置于密封層上，上述吸聲材料層按規(guī)定比例包含聚丙烯熔噴纖維及高分子纖維。并且，在日本公開專利第2002-240507號(以下，稱作現(xiàn)有技術(shù)2)中公開了如下技術(shù)，即，以未固定的狀態(tài)在輪胎內(nèi)部內(nèi)置40mm至100mm的球形吸聲隔聲體，從而使上述球形吸聲隔聲體存在于輪胎內(nèi)部并降低輪胎的共鳴噪聲。作為在輪胎的空腔內(nèi)部插入球形吸聲材料的技術(shù)，在上述技術(shù)的相關(guān)說明中稱，為了防止發(fā)熱而不使用粘結(jié)劑。但是，由于對高溫發(fā)熱的抵抗性突出的材質(zhì)以及粘結(jié)性能的提高，從而使粘結(jié)性能得到了很大的改善，近來隨著輪胎規(guī)格日益低扁平化，有可能會導(dǎo)致因內(nèi)部空間狹小而難以使用球形吸聲體，當(dāng)球形吸聲隔聲體以未固定于輪胎內(nèi)部的狀態(tài)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)時，無法排除發(fā)生球體形狀變形或失衡問題等的可能性。

現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)1：kr10-1535029

專利文獻(xiàn)2：jp2002-240507

技術(shù)實現(xiàn)要素：

上述現(xiàn)有技術(shù)1采用如下結(jié)構(gòu)，即，通過形成具有粘結(jié)特性的密封層，使吸聲材料附著于輪胎的內(nèi)側(cè)，但是，在以如上所述的方式形成密封層來使吸聲材料附著的情況下，因在行駛中可能產(chǎn)生的外力或高溫?zé)崃慷嬖谖暡牧蠌妮喬サ膬?nèi)側(cè)表面脫離的問題，并且，在對通過輪胎成型工序制造的生輪胎涂敷密封劑的密封劑涂敷工序及通過硫化模具對涂敷完密封劑的生輪胎實施硫化之后從模具中分離的工序方面存在困難。并且，上述現(xiàn)有技術(shù)2采用在無額外的固定結(jié)構(gòu)的情況下將吸聲材料放置于輪胎空腔內(nèi)部的結(jié)構(gòu)，而如上所述的結(jié)構(gòu)有可能導(dǎo)致輪胎內(nèi)部的其他要素受損，并且，隨著輪胎規(guī)格的低扁平化而使輪胎內(nèi)部空間變得狹小，因而很難將如上所述的結(jié)構(gòu)用于輪胎。

因此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于，提供如下關(guān)于輪胎的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的技術(shù)，即，在制造輪胎時，既不妨礙操作性，又使吸聲材料牢固地附著固定于輪胎的內(nèi)側(cè)表面，從而可降低在輪胎內(nèi)部產(chǎn)生的噪聲。

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題并不局限于以上所提及的技術(shù)問題，本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可通過以下記載明確理解未提及的其他技術(shù)問題。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的一實施例提供利用吸聲材料固定帶在輪胎的內(nèi)部表面附著固定吸聲材料的輪胎的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的相關(guān)技術(shù)。在本發(fā)明的實施例中，吸聲材料固定結(jié)構(gòu)包括：吸聲材料，附著固定于輪胎的內(nèi)襯層(innerliner)；以及多個吸聲材料固定帶，由可伸縮的材料形成，上述多個吸聲材料固定帶分別包括結(jié)合部及加壓部，上述結(jié)合部固定于輪胎的內(nèi)部表面，上述加壓部用于使吸聲材料緊貼于內(nèi)襯層，上述加壓部具有使上述吸聲材料保持緊貼狀態(tài)的功能，加壓部可在被拉伸之后收縮的過程中對吸聲材料的上部面施加朝向下方的壓力。

根據(jù)本發(fā)明的一實施例，吸聲材料可沿著上述內(nèi)襯層的圓周方向連續(xù)附著固定于內(nèi)襯層的整個面，或可使兩個以上的吸聲材料沿著內(nèi)襯層的圓周方向間斷性地附著于內(nèi)襯層的整個面。

根據(jù)本發(fā)明的一實施例，本發(fā)明的特征可以為，多個吸聲材料固定帶之間的間隔在輪胎的圓周方向上呈5度至180度，并使上述多個吸聲材料固定帶等間隔地附著。

根據(jù)本發(fā)明的一實施例，本發(fā)明的特征可以為，上述結(jié)合部可分別形成于上述吸聲材料固定帶的兩側(cè)端部，上述結(jié)合部可分別附著于上述輪胎的內(nèi)襯層的兩側(cè)末端、胎肩部(shoulderpart)的兩側(cè)或胎側(cè)(sidewall)的兩側(cè)，用于附著固定上述吸聲材料。

根據(jù)本發(fā)明的一實施例，吸聲材料固定帶可呈選自橢圓形、圓形、凹形及四邊形的一種形狀。

根據(jù)本發(fā)明的一實施例，吸聲材料固定帶包含選自由乙烯-醋酸乙烯共聚物(eva)、合成橡膠、天然橡膠及聚氨酯組成的組中的一種以上的均聚物或這些單體的共聚物。

根據(jù)本發(fā)明的一實施例，吸聲材料固定帶的寬度可以為0.5mm至30mm，厚度可以為上述內(nèi)襯層的厚度的20％至120％。

根據(jù)本發(fā)明的一實施例，可通過粘結(jié)工序或熔敷工序使上述結(jié)合部與上述輪胎的內(nèi)部表面相結(jié)合。

根據(jù)本發(fā)明的一實施例，本發(fā)明的特征可以為，通過硫化工序使上述結(jié)合部與上述輪胎的內(nèi)部表面相結(jié)合，為了在上述硫化工序中防止上述加壓部的表面與上述輪胎的內(nèi)部表面互相附著，在進(jìn)行上述硫化工序之前，在上述加壓部的下部設(shè)置防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)。

根據(jù)本發(fā)明的一實施例，防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)可由不在硫化工序的溫度下被熔融的高溫聚合物材質(zhì)形成。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的另一實施例提供輪胎的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的使用方法。在本發(fā)明的實施例中，輪胎的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的使用方法包括：通過向加壓部施加力，向上拉伸吸聲材料固定帶的步驟；將吸聲材料置于加壓部的下部的步驟；通過消除用于拉伸吸聲材料固定帶的力，使吸聲材料固定帶在收縮的過程中對上述吸聲材料施加朝向下方的壓力的步驟；吸聲材料固定帶保持上述吸聲材料與輪胎的內(nèi)部表面之間的緊貼狀態(tài)的步驟；以及通過向上拉伸相鄰的吸聲材料固定帶，將吸聲材料置于相鄰的上述吸聲材料固定帶的加壓部的下部的步驟，直到使上述吸聲材料沿著輪胎的圓周方向附著固定于上述輪胎的整個內(nèi)部表面為止，反復(fù)執(zhí)行如上所述的步驟。

根據(jù)本發(fā)明的一實施例，在進(jìn)行通過向加壓部施加壓力，向上拉伸吸聲材料固定帶的步驟之前，還可包括在吸聲材料固定帶或在吸聲材料的一部分涂敷臨時性固定用粘結(jié)劑或永久性固定用粘結(jié)劑的步驟。

并且，本發(fā)明的輪胎具有吸聲材料固定結(jié)構(gòu)，從而具有可降低在輪胎內(nèi)部產(chǎn)生的噪聲的特征。

根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明包括如下效果：第一效果，可在提供用于在輪胎內(nèi)部附著吸聲材料的粘結(jié)力的密封層未形成的情況下附著固定吸聲材料，從而與通過使用密封劑或粘結(jié)劑來使吸聲材料附著時相比，提高了操作性；第二效果，通過設(shè)置具有彈力的帶并利用上述帶固定吸聲材料，從而既不使輪胎受損，又可牢固地固定吸聲材料；以及第三效果，通過吸聲材料固定帶來保持吸聲材料與輪胎的內(nèi)側(cè)表面之間的緊貼力，從而可解決吸聲材料從輪胎的內(nèi)側(cè)表面脫離的問題。并且，用于形成粘結(jié)層或密封層的物質(zhì)為環(huán)境危害性物質(zhì)而導(dǎo)致使用受到限制，而根據(jù)本發(fā)明，在不使用這種物質(zhì)的情況下也可確保優(yōu)秀的附著可靠性，因而還具有環(huán)境方面的優(yōu)點。

本發(fā)明的效果并不局限于上述效果，應(yīng)當(dāng)理解，本發(fā)明的效果包括可從記載于本發(fā)明的詳細(xì)說明或發(fā)明要求保護(hù)范圍的發(fā)明的結(jié)構(gòu)導(dǎo)出的所有效果。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一實施例的基于吸聲材料固定帶的結(jié)合部的形成位置的輪胎吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的剖面示意圖。

圖2為本發(fā)明一實施例的吸聲材料固定帶的俯視圖。

圖3至圖7為示出本發(fā)明一實施例的多個吸聲材料固定帶的配置結(jié)構(gòu)的俯視圖。

圖8為本發(fā)明一實施例的形成特殊形狀的吸聲材料固定帶的俯視圖。

圖9至圖10為包括本發(fā)明一實施例的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的輪胎的剖面示意圖。

圖11為通過本發(fā)明一實施例的制造方法使吸聲材料固定帶附著固定的輪胎的剖面示意圖。

圖12為說明本發(fā)明的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的一實施例的膜形態(tài)的防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)的應(yīng)用狀態(tài)的剖面示意圖。

圖13為說明本發(fā)明的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的一實施例的立體形狀的防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)的應(yīng)用狀態(tài)的剖面示意圖。

符號說明

1：輪胎2：內(nèi)襯層(innerliner)

3：胎肩部(shoulderpart)4：胎側(cè)(sidewall)

10：吸聲材料11：吸聲材料附著空間

20：吸聲材料固定帶21：結(jié)合部

22：加壓部30：防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)

具體實施方式

以下，參照附圖來說明本發(fā)明。但是，本發(fā)明可體現(xiàn)為多種不同的形態(tài)，因此，本發(fā)明并不局限于以下說明的實施例。而且，為了明確說明本發(fā)明，在附圖中省略了與說明無關(guān)的部分，在整個說明書中，對類似的部分賦予了類似的附圖標(biāo)記。

在整個說明書中，當(dāng)表示某一部分與另一部分“相連接(聯(lián)接、接觸、結(jié)合)”時，這不僅包括“直接連接”的情況，而且還包括在中間隔著其他部件“間接連接”的情況。并且，當(dāng)某一部分“包括”某一結(jié)構(gòu)要素時，只要沒有特別相反的記載，則這意味著還可包括其他結(jié)構(gòu)要素，而不是排除其他結(jié)構(gòu)要素。

在本說明書中所使用的術(shù)語僅用于說明特定的實施例，而并不用于限定本發(fā)明。只要在本說明書的文脈上并不明確表示為其他含義，在本說明書中所使用的單數(shù)的表達(dá)則包括復(fù)數(shù)的表達(dá)。應(yīng)當(dāng)理解，在本說明書中，“包括”或“具有”等術(shù)語用于指定記載于本說明書的特征、數(shù)字、步驟、動作、結(jié)構(gòu)要素、部件或它們的組合的存在，而并不預(yù)先排除一個或一個以上的其他特征或數(shù)字、步驟、動作、結(jié)構(gòu)要素、部件或它們的組合的存在或附加可能性。

以下，參照附圖，更加詳細(xì)地對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進(jìn)行說明。以下，對附圖中的相同的結(jié)構(gòu)要素使用了相同的附圖標(biāo)記，并且省略了對相同結(jié)構(gòu)要素的重復(fù)說明。

本發(fā)明涉及為了降低在輪胎內(nèi)部產(chǎn)生的噪聲而在輪胎的內(nèi)部表面附著固定吸聲材料10的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)，本發(fā)明的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的大致的主要結(jié)構(gòu)要素包括：吸聲材料10，附著固定于輪胎的內(nèi)襯層；以及多個吸聲材料固定帶20，執(zhí)行使吸聲材料緊貼于內(nèi)襯層2并使吸聲材料保持緊貼狀態(tài)的功能。

以下，按照各結(jié)構(gòu)要素進(jìn)行詳細(xì)記述。

在本發(fā)明中，為了降低在輪胎的內(nèi)部空間產(chǎn)生的共鳴噪聲，吸聲材料10可沿著內(nèi)襯層2的圓周方向附著固定于上述內(nèi)襯層2，如圖3的(a)部分所示，吸聲材料10可沿著內(nèi)襯層2的圓周方向連續(xù)地附著固定于內(nèi)襯層2的整個面，如圖3的(b)部分所示，多個吸聲材料10可沿著內(nèi)襯層2的圓周方向間斷性地附著固定于內(nèi)襯層2的整個面。當(dāng)考慮到輪胎制造工序的操作性時，在具有多個吸聲材料的情況下，由于隨著吸聲材料10的數(shù)量增多將導(dǎo)致使用吸聲材料固定帶20來附著固定吸聲材料的工作時間變長，因而優(yōu)選地，吸聲材料10可沿著內(nèi)襯層2的圓周方向連續(xù)形成。

在本發(fā)明中，多個吸聲材料固定帶20可包括：結(jié)合部21，作為用于在輪胎的內(nèi)襯層2附著固定吸聲材料10的單元，結(jié)合部21固定于輪胎的內(nèi)部表面；以及加壓部22，通過對吸聲材料10的上部面施加朝向下方的壓力，使吸聲材料10緊貼于輪胎的內(nèi)側(cè)表面。并且，參照圖2，結(jié)合部21可分別形成于吸聲材料固定帶20的兩側(cè)端部。圖1為示出基于吸聲材料固定帶20的結(jié)合部21與輪胎的內(nèi)側(cè)表面相結(jié)合的結(jié)合位置的實施例的輪胎的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的剖面示意圖。首先，參照圖1的(a)部分，在本發(fā)明的一實施例中，結(jié)合部可通過分別附著于輪胎內(nèi)部的胎肩部3的兩側(cè)來附著固定吸聲材料。并且，參照圖1的(b)部分，在本發(fā)明的再一實施例中，結(jié)合部21可分別附著于輪胎內(nèi)部的內(nèi)襯層2的兩側(cè)末端，從而用于附著固定吸聲材料10。并且，參照圖1的(c)部分，在本發(fā)明的另一實施例中，結(jié)合部21可分別附著于輪胎的胎側(cè)4的兩側(cè)，從而用于附著固定吸聲材料。但是，為了使吸聲材料通過穩(wěn)定地緊貼于輪胎的內(nèi)部表面來充分確保安裝的可靠性，如圖1的(a)部分所示，優(yōu)選地，結(jié)合部可以附著于胎肩部3，但并不局限于此。

并且，參照圖2，多個吸聲材料固定帶20分別以沿著一方向長的方式形成，上述吸聲材料固定帶20可包括橢圓形、矩形、凹形等其他多種形狀。繼續(xù)參照圖2，在吸聲材料固定帶20的兩側(cè)末端形成結(jié)合部21，在兩個結(jié)合部21之間的區(qū)域形成加壓部22，因而吸聲材料通過加壓部22的側(cè)面插入于加壓部22的底部面。具體地，在吸聲材料固定帶20由一個部件形成的狀態(tài)下，與輪胎的內(nèi)部表面相結(jié)合的結(jié)合部位可被稱作結(jié)合部21，在吸聲材料固定帶20被拉伸之后收縮的過程中通過與吸聲材料10相接觸來對上述吸聲材料施加朝向下方的壓力的部位可被稱作加壓部22(即，除了結(jié)合部21之外的吸聲材料固定帶20的剩余部位可被稱作加壓部22。)，進(jìn)而，還可在分別單獨使結(jié)合部21和加壓部22成型之后通過相結(jié)合來形成吸聲材料固定帶20。并且，參照圖8，吸聲材料固定帶的形狀并不局限于橢圓形、凹形及矩形。如圖8的(a)部分所示，吸聲材料固定帶20可以呈“x”形態(tài)，進(jìn)而還可以呈“*”形態(tài)或“+”形態(tài)。并且，在吸聲材料固定帶20形成如上所述的形態(tài)的情況下，在吸聲材料固定帶20的末端形成結(jié)合部，并且，吸聲材料10通過加壓部22的側(cè)面的露出部位插入于吸聲材料固定帶20的下部，這是顯而易見的。

吸聲材料固定帶20需以加壓部22為中心來沿著兩個方向至少在2個位置上形成結(jié)合部21。即，以如下原理來使用本發(fā)明的吸聲材料固定帶20，即，在分別形成于吸聲材料固定帶20的兩側(cè)末端部的結(jié)合部21固定于輪胎的內(nèi)部表面的狀態(tài)下利用作為結(jié)合部21之間的部分的加壓部22的伸縮性。也就是說，結(jié)合部21形成于吸聲材料固定帶20的邊緣中的規(guī)定部位，作為一例，在吸聲材料固定帶20(在圖2的(a)部分中示出)呈矩形的情況下，優(yōu)選地，在矩形的兩個短邊周圍區(qū)域(分別在帶的兩側(cè)端部)形成結(jié)合部21，在此情況下，矩形的兩個長邊周圍的區(qū)域不與輪胎的內(nèi)部表面相結(jié)合，而是處于開放狀態(tài)，從而在設(shè)置吸聲材料10時提供用于使吸聲材料10出入的出入口。

并且，在本發(fā)明的一實施例中，如在圖11的(c)部分中示出的實施例，吸聲材料固定帶20可以呈袋形態(tài)。如圖11的(c)部分所示，袋形態(tài)吸聲材料固定帶20的內(nèi)部包括規(guī)定大小的中空，并可通過上述中空插入吸聲材料10。同樣，袋形吸聲材料固定帶20由伸縮材料形成，附著固定于輪胎的內(nèi)部表面的袋形吸聲材料固定帶20的下端可成為結(jié)合部，可將除中空部和結(jié)合部之外的剩余部分稱作加壓部。

圖3至圖7示出基于本發(fā)明的多個吸聲材料固定帶的配置結(jié)構(gòu)的實施例。

首先，參照圖3，多個吸聲材料固定帶20能夠以“─”形態(tài)分別固定于輪胎的內(nèi)側(cè)表面，吸聲材料10能夠以插入的方式附著固定于以留有規(guī)定間隔的方式被固定的多個吸聲材料固定帶20的加壓部22的下端。如圖3的(a)部分所示，根據(jù)本發(fā)明的實施例，吸聲材料10可沿著輪胎的圓周方向連續(xù)地附著固定于以“─”形態(tài)固定的多個吸聲材料固定帶20的加壓部22的下端，如圖3的(b)部分所示，還可以實施在以“─”形態(tài)附著的多個吸聲材料固定帶20的加壓部22的下端附著固定多個矩形吸聲材料10的實施例。

并且，參照圖4，多個吸聲材料固定帶20能夠以“x”形態(tài)分別固定于輪胎的內(nèi)側(cè)表面，如圖4的(a)部分所示，可以形成共用以“x”形態(tài)固定的吸聲材料固定帶20的結(jié)合部21的形態(tài)，如圖4的(b)部分所示，可以不共用結(jié)合部21，而使“x”形態(tài)的吸聲材料固定帶20獨立地固定于輪胎的內(nèi)側(cè)表面。并且，參照圖8，如圖8的(a)部分所示，可以一開始就使用呈“x”形態(tài)的吸聲材料固定帶20，還可將如圖2所示的形態(tài)沿著一方向長的吸聲材料固定帶20附著固定成“x”形態(tài)。并且，圖4示出在多個吸聲材料固定帶20的加壓部22下端沿著輪胎的圓周方向連續(xù)地附著固定吸聲材料10的實施例，但如圖3的(b)部分所示，還可附著固定多個矩形吸聲材料10。

并且，圖5至圖6示出的實施例為對圖3中示出的“─”形態(tài)的附著固定實施例及圖4中示出的“x”形態(tài)的附著固定實施例進(jìn)行混合的實施例。在需要更為牢固的朝向下方的壓力的情況下，可使所附著固定的吸聲材料固定帶20形成如圖5至圖6所示的形態(tài)，在此情況下，可對吸聲材料10施加更大的朝向下方的壓力，因而優(yōu)選。

并且，如圖7所示，在吸聲材料固定帶20使多個矩形形態(tài)的吸聲材料10附著固定的情況下，吸聲材料固定帶20也可以呈“+”形態(tài)。在圖7的(a)部分示出的實施例為可在矩形形態(tài)的吸聲材料10的長邊沿著內(nèi)襯層2的圓周方向形成的情況下實施的實施例，在圖7的(b)部分示出的實施例為可在矩形形態(tài)的吸聲材料10的長邊沿著內(nèi)襯層2的寬度形成的情況下實施的實施例。

圖9為示出包括本發(fā)明的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的輪胎的剖面的圖，圖9的(a)部分、圖9的(b)部分、圖9的(c)部分及圖9的(d)部分分別表示分別以30度、45度、60度及90度的等間隔角配置吸聲材料固定帶的輪胎的剖視圖。在本發(fā)明的一實施例中，通過使用多個吸聲材料固定帶20來附著固定吸聲材料10的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)之間的間隔在輪胎的圓周方向上所呈的角度在5度至180度的范圍，優(yōu)選地，可按等間隔角設(shè)置多個吸聲材料固定結(jié)構(gòu)。更加優(yōu)選地，多個吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的各個等間隔角可以為30度至60度。其原因在于，當(dāng)?shù)乳g隔角為30度至60度時，可同時充分確保作業(yè)效率及吸聲材料的安裝可靠性，但并不局限于此。并且，由于吸聲材料固定結(jié)構(gòu)可對輪胎的旋轉(zhuǎn)慣性力矩產(chǎn)生影響，因而在以不對稱的方式設(shè)置吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的情況下，可能無法確保輪胎的平衡，因而，優(yōu)選地，以留有等間隔角的方式設(shè)置吸聲材料固定結(jié)構(gòu)。并且，在吸聲材料固定結(jié)構(gòu)之間的間隔超過90度的情況下，有可能難以僅使用多個吸聲材料固定帶20將吸聲材料10緊貼于內(nèi)襯層2的表面。因此，在吸聲材料固定結(jié)構(gòu)之間的設(shè)置間隔超過90度的情況下，優(yōu)選地，可在吸聲材料固定帶20或吸聲材料10的一部分涂敷粘結(jié)劑來確保吸聲材料10與輪胎的內(nèi)襯層2表面之間的充分的緊貼力。但是，在本發(fā)明的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)中，如圖10所示，即使產(chǎn)生吸聲材料10的一部分從內(nèi)襯層2的表面隔開的問題，也因吸聲材料10被吸聲材料固定帶20所固定，從而具有如下優(yōu)點，即，不產(chǎn)生吸聲材料10從內(nèi)襯層2的表面脫離并在輪胎1的內(nèi)部空間旋轉(zhuǎn)而導(dǎo)致降低輪胎的旋轉(zhuǎn)性能的問題。

吸聲材料固定帶20由可伸縮的材料形成，由此，可在吸聲材料10被固定的狀態(tài)(設(shè)置狀態(tài))下、吸聲材料10被固定之前的狀態(tài)下或吸聲材料10在被固定之后被去除的狀態(tài)(脫離狀態(tài))下，加壓部22的拉伸方向上的長度可互不相同。吸聲材料固定帶20的材料可以為彈性體，上述彈性體具有固有的彈性系數(shù)，以與拉伸方向上的變形長度成正比的方式產(chǎn)生收縮力(胡克定律)，當(dāng)設(shè)置吸聲材料時，上述收縮力將成為吸聲材料固定帶20向吸聲材料10的上部面所施加的朝向下方的壓力的來源。

并且，在吸聲材料固定帶20的材料的彈性系數(shù)大的情況下，因拉伸吸聲材料固定帶20需要很大的力量而有可能導(dǎo)致難以設(shè)置，在吸聲材料固定帶20的材料的伸縮性小的情況下，可能一開始就無法設(shè)置吸聲材料10，因而應(yīng)當(dāng)考慮吸聲材料固定帶20的長度在安裝吸聲材料10前后的差異。

結(jié)合部21可呈多種形狀，其大小也沒有規(guī)定，但由于結(jié)合部21與輪胎的內(nèi)部表面之間的接觸面積越大，輪胎的內(nèi)部表面與吸聲材料10之間的結(jié)合力越大，因而應(yīng)考慮上述因素來決定，進(jìn)而，優(yōu)選地，若加壓部22的大小增大，則結(jié)合部21的大小也應(yīng)增大。

根據(jù)圖11的(a)部分所示的實施例，結(jié)合部21與輪胎的內(nèi)部表面呈一體化，當(dāng)從外部觀察時，輪胎的內(nèi)部表面與結(jié)合部21的上部面可以不存在高度差。這相當(dāng)于在通過硫化工序等來執(zhí)行吸聲材料固定帶20與輪胎的內(nèi)部表面之間相結(jié)合的情況下的實施例，原因在于，硫化工序之前的結(jié)合部21的預(yù)定部位在硫化工序中熔敷于輪胎的內(nèi)部表面而使得結(jié)合部21與輪胎的內(nèi)部表面呈一體化。因此，顯然，即使在這種實施例的情況下，也存在結(jié)合部21。

并且，吸聲材料固定帶20的厚度可被設(shè)計成在所有部位均相同，但若結(jié)構(gòu)方面存在特定部位的拉伸長度比其他部位長的傾向，則可加厚相應(yīng)特定部位的厚度，若具有特定部位的拉伸長度比其他部位短的特征，則可考慮使相應(yīng)特定部位的厚度變薄。

吸聲材料固定帶20的材料可包含選自由乙烯-醋酸乙烯共聚物(eva)、合成橡膠、天然橡膠及聚氨酯組成的組中的一種以上的均聚物或這些單體的共聚物。并且，也可使用膠乳等材料?；旧希暡牧瞎潭◣?0以可保持規(guī)定彈性的方式設(shè)計組合物。

參照圖1，本發(fā)明的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)可形成于輪胎的內(nèi)部表面，即，可形成于胎側(cè)4、胎肩部3及內(nèi)襯層2，優(yōu)選地，吸聲材料固定帶20的厚度可以為內(nèi)襯層2厚度的20％至120％，通常，考慮到16英寸轎車輪胎的內(nèi)襯層2的厚度為1.5mm，在吸聲材料固定帶20的厚度達(dá)到小于內(nèi)襯層2厚度的20％的情況下，由于吸聲材料固定帶20的厚度過薄，從而當(dāng)插入吸聲材料時，發(fā)生斷裂等耐久性問題的可能性大，在吸聲材料固定帶20的厚度達(dá)到超過內(nèi)襯層2厚度的120％的情況下，在使吸聲材料10附著時或在使吸聲材料10附著之后，由于該部位的質(zhì)量增加量以無法忽視的程度增加，因而產(chǎn)生使局部不均勻的離心力，從而應(yīng)考慮上述離心力可能引起輪胎的不均勻磨損等問題。并且，優(yōu)選地，吸聲材料固定帶20的寬度為0.5mm至30mm，但并不局限于此。

并且，在內(nèi)襯層2上形成吸聲材料固定帶20的情況下，吸聲材料固定帶20的材料可以與內(nèi)襯層2的材質(zhì)相同，其原因在于，尤其，如后述內(nèi)容，在通過硫化工序使吸聲材料固定帶20與內(nèi)襯層2相結(jié)合的情況下，具有在不使用額外的粘結(jié)劑的情況下可使吸聲材料固定帶20與內(nèi)襯層2相互之間的結(jié)合性極大化等優(yōu)點。

接著，對吸聲材料固定帶20與輪胎的內(nèi)部表面的結(jié)合工序等本發(fā)明的輪胎的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的制造方法進(jìn)行說明。

上述吸聲材料固定帶20的結(jié)合部21與上述輪胎的內(nèi)部表面的結(jié)合工序可通過粘結(jié)工序或熔敷工序來實現(xiàn)。粘結(jié)工序使用具有規(guī)定組成的粘結(jié)劑，熔敷工序為對上述結(jié)合部或上述輪胎的內(nèi)部表面的規(guī)定部位進(jìn)行加熱來實現(xiàn)部分熔融之后，使結(jié)合部21與輪胎內(nèi)部的規(guī)定部位相接并施加壓力來進(jìn)行粘結(jié)的工序。所使用的粘結(jié)劑的組成或熔敷工序中的熔融溫度等應(yīng)根據(jù)輪胎的內(nèi)部表面的組成或吸聲材料固定帶20的組成來選擇不同的組成方式。

通過硫化工序來使上述結(jié)合部21與上述輪胎的內(nèi)部表面相結(jié)合。硫化工序為如下的工序，即，在將未被硫化的生輪胎放置于硫化模具之后，在通過施加熱和壓力來以規(guī)定的形狀使輪胎成型的同時確保輪胎的物性要求的工序，在本發(fā)明中，硫化工序可用于使吸聲材料固定帶20輪胎的內(nèi)部表面相結(jié)合。

在進(jìn)行硫化工序之前，吸聲材料固定帶20與輪胎的內(nèi)部表面能夠以物理襯底的方式(非粘結(jié)式)進(jìn)行準(zhǔn)備，但也可以利用規(guī)定的粘結(jié)劑來以將結(jié)合部21加接于輪胎的內(nèi)部表面的方式進(jìn)行準(zhǔn)備。同時，在硫化工序中，為了防止吸聲材料固定帶20的加壓部22的表面與輪胎的內(nèi)部表面相附著，在進(jìn)行硫化工序之前，可在加壓部22的下部設(shè)置防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)30。需使這種防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)30由至少其表面不在硫化工序的溫度下熔融的高溫聚合物材質(zhì)形成。

參照圖12的(a)部分，防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)30的形狀可以呈厚度薄的膜形狀，在此情況下，可將加壓部22的拉伸方向的初始長度設(shè)置為最小長度，優(yōu)選地，上述實施例可適用于所使用的吸聲材料10的厚度薄的情況。相反，參照圖13的(a)部分，在所采用的吸聲材料20的厚度厚的情況下，優(yōu)選地，可使用具有規(guī)定高度且具有立體形狀的防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)30，這是由于，在此情況下，當(dāng)使用膜形狀的防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)30時，由于加壓部22的變形量(長度)應(yīng)當(dāng)變得過大，因而有可能導(dǎo)致吸聲材料固定帶20斷裂，或干脆無法安裝吸聲材料10。

防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)30的厚度可以為上述吸聲材料10的厚度的20％至50％。若防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)30的厚度超過吸聲材料10厚度的50％，則有可能導(dǎo)致硫化工序中的壓力不均勻，若防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)30的厚度小于吸聲材料10厚度的20％，則在插入吸聲材料10時，固定帶20的拉伸量過于增大，因而應(yīng)考慮存在引起斷裂等問題的可能性。

并且，在吸聲材料固定帶20的結(jié)合部21與輪胎的內(nèi)部表面通過硫化工序完成結(jié)合之后，應(yīng)去除防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)30，去除時期可以為安裝吸聲材料10之前的任意時間點。

例如，利用硫化工序的結(jié)合部21與輪胎的內(nèi)部表面之間的結(jié)合步驟可包括硫化準(zhǔn)備步驟及硫化步驟，在進(jìn)行上述硫化步驟之前，在加壓部22與輪胎的內(nèi)部表面之間設(shè)置防加壓部與輪胎互附著結(jié)構(gòu)30。

圖11為示出使吸聲材料固定帶通過上述工序附著固定的輪胎的剖視圖。首先，在圖11的(a)示出的實施例為結(jié)合部21與輪胎的內(nèi)部表面通過硫化工序完全熔敷成一體化的實施例。在圖11的(a)部分的實施例中，隨著吸聲材料固定帶20的結(jié)合部21與輪胎的內(nèi)部表面完全被一體化，可確保更加牢固的固定力，從而可具有吸聲材料10的安裝可靠性優(yōu)秀的優(yōu)點。并且，若改變硫化工序的條件，則如圖11的(b)部分所示，通過對結(jié)合部的下端和輪胎的內(nèi)部表面進(jìn)行熔敷，能夠以使輪胎的內(nèi)部表面與結(jié)合部21的上部面具有規(guī)定的高度差的方式使吸聲材料固定帶20附著固定于輪胎的內(nèi)部表面。

并且，在圖11的(c)部分示出的實施例可通過將袋形態(tài)的吸聲材料固定帶20在輪胎的內(nèi)部表面經(jīng)硫化工序來實施。如圖11的(c)部分所示，袋形態(tài)的吸聲材料固定帶20在帶的內(nèi)部包括規(guī)定大小的中空，并且能夠以使吸聲材料10插入于上述中空的方式附著固定吸聲材料10。并且，當(dāng)通過硫化工序使袋形吸聲材料固定帶20附著固定于輪胎的內(nèi)部表面時，根據(jù)硫化工序的條件，可以呈輪胎的內(nèi)部表面與結(jié)合部21的上部面之間無高度差的形態(tài)。

以下，對本發(fā)明的輪胎的吸聲材料固定結(jié)構(gòu)的使用方法進(jìn)行說明。

第一，通過向加壓部22施加力，向上拉伸吸聲材料固定帶20。在上述步驟之前，還可包括在吸聲材料或吸聲材料固定帶20的一部分涂敷臨時性固定用粘結(jié)劑或永久性固定用粘結(jié)劑的步驟。臨時性固定用粘結(jié)劑不需要具有強(qiáng)粘結(jié)力，相反，在使吸聲材料10永久性地固定于輪胎的內(nèi)部表面的情況下，可使用粘結(jié)力強(qiáng)的粘結(jié)劑。像這樣，在追加使用粘結(jié)劑的情況下，在吸聲材料固定帶20所提供的朝向下方的壓力基礎(chǔ)上還附加粘結(jié)劑的粘結(jié)力，因而可增加吸聲材料的安裝可靠性。尤其，如上所述，在吸聲材料固定結(jié)構(gòu)之間的間隔超過90度的情況下，優(yōu)選地，還可包括如上所述的涂敷粘結(jié)劑的步驟。

第二，通過被拉伸的吸聲材料固定帶20的側(cè)面插入吸聲材料10，從而使吸聲材料10位于加壓部22的下部。

第三，通過消除用于向上拉伸吸聲材料固定帶20的力，在吸聲材料固定帶20收縮的過程中使加壓部22對吸聲材料10施加朝向下方的壓力。

第四，使吸聲材料固定帶20保持吸聲材料10與輪胎的內(nèi)部表面(內(nèi)襯層)之間的緊貼狀態(tài)。

第五，在向上拉伸與上述吸聲材料固定帶20相鄰的吸聲材料固定帶20之后，以規(guī)定的力拉動緊貼于上述吸聲材料固定帶20的下部的吸聲材料10，從而使上述吸聲材料10位于相鄰的上述吸聲材料固定帶20的加壓部22的下部。

直到可使吸聲材料10沿著輪胎的圓周方向附著固定于內(nèi)襯層的整個面為止，反復(fù)執(zhí)行如上所述的步驟。

本發(fā)明的上述說明僅用于例示本發(fā)明，本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解，在不變更本發(fā)明的技術(shù)思想或必要特征的情況下，可容易地將本發(fā)明變形為其他具體形態(tài)。因此應(yīng)當(dāng)理解，以上所述的實施例在所有方面僅為例示性的，而并不是局限性的。例如，可通過分散的方式實現(xiàn)以單一型來說明的各結(jié)構(gòu)要素，同樣，也可通過結(jié)合的形態(tài)實現(xiàn)以分散型來說明的多個結(jié)構(gòu)要素。

本發(fā)明的范圍通過發(fā)明要求保護(hù)范圍體現(xiàn)，從發(fā)明要求保護(hù)范圍的含義、范圍及其等同概念導(dǎo)出的所有變更或變形形態(tài)應(yīng)解釋為包含在本發(fā)明的范圍內(nèi)。