本實用新型涉及鈑金技術(shù)領(lǐng)域，具體來說是涉及快遞車隔板結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

快遞車車廂后隔板的應(yīng)用能有效將相對較長的車廂結(jié)構(gòu)分隔成乘員艙和貨倉兩個空間，對乘員舒適性和貨物容積率均有很好的改善作用?？爝f車后隔板與乘用車后隔板最大的區(qū)別是，其隔板面積遠大于乘用車后隔板，且表面形狀更趨于簡單平整，開發(fā)難度很大，因此快遞車隔板較難做到在滿足性能要求的同時兼顧外觀形狀美化。

目前大部分的快遞車的隔板結(jié)構(gòu)與商用車的隔板結(jié)構(gòu)類似，除去用于上下左右固定的橫梁，其中部平板采用的是一整塊平板鈑金件結(jié)構(gòu)，但是這種結(jié)構(gòu)為了滿足耐沖擊性能，會設(shè)計獨立橫梁結(jié)構(gòu)，這樣不僅增加了整體重量，還增加了模具的開發(fā)成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種快遞車隔板結(jié)構(gòu)，該隔板將原先中間平板拆分成三塊分板，并將這三塊分板用螺栓左右拼接而成，分板的拼接側(cè)向內(nèi)90°折彎形成折彎邊，兩塊分板的折彎邊對接組合形成豎直的支撐梁，支撐梁能夠滿足隔板的耐沖擊性能要求；去掉了原有的獨立橫梁結(jié)構(gòu)，不僅整體質(zhì)量得以減輕，且大大節(jié)省了模具開發(fā)成本。

本實用新型是這樣實現(xiàn)的：

快遞車隔板結(jié)構(gòu)，包括中間平板，所述中間平板的頂部安裝有頂部橫梁、底部安裝有底部橫梁，兩側(cè)分別安裝有左側(cè)橫梁和右側(cè)橫梁；中間平板左拼接板、中間拼接板和右拼接板組成，所述左拼接板、中間拼接板和右拼接板均為四周向內(nèi)90°折彎的盒形鈑金件；所述中間拼接板的左右兩側(cè)折彎邊上都設(shè)置有一列第一安裝孔；所述左拼接板的右折彎邊上設(shè)置有一列與所述第一安裝孔的形狀、位置和尺寸相匹配的第二安裝孔；所述右拼接板的左折彎邊上設(shè)置有一列與所述第一安裝孔的形狀、位置和尺寸相匹配的第三安裝孔；所述左拼接板的右折彎邊向內(nèi)繼續(xù)折彎90°形成與所述左拼接板平行的第一加強折彎邊；所述右拼接板的左折彎邊向內(nèi)繼續(xù)折彎90°形成與所述右拼接板平行的第二加強折彎邊。

進一步的是，所述頂部橫梁通過螺栓與所述中間平板的頂部固連；所述左拼接板和所述右拼接板的頂部折彎邊分別具有兩個第一腰形孔；所述中間拼接板的頂部折彎邊具有兩個安裝圓孔；所述頂部橫梁對應(yīng)所述第一腰形孔和所述安裝圓孔處分別設(shè)置有第二腰形孔，所述第二腰形孔的長度大于所述第一腰形孔的長度。

進一步的是，所述底部橫梁通過螺栓與所述中間平板的底部固連；所述左拼接板、中間拼接板和右拼接板這三者的平板上各具有兩個第三腰形孔，所述底部橫梁對應(yīng)所述第三腰形孔處各設(shè)置有一個與之垂直的第四腰形孔，所述第三腰形孔與所述第四腰形孔相交形成一個正方形孔。

進一步的是，所述左側(cè)橫梁通過螺栓與所述左拼接板的左側(cè)折彎邊固連；所述左拼接板的左側(cè)折彎邊向內(nèi)彎折180°形成第一折疊邊。

進一步的是，所述右側(cè)橫梁通過螺栓與所述右拼接板的右側(cè)折彎邊固連；所述右拼接板的右側(cè)折彎邊向內(nèi)彎折180°形成第二折疊邊。

本實用新型的有益效果是：

1.本實用新型將原先的中間平板拆分成了左拼接板、中間拼接板和右拼接板這三塊分板，并用螺栓將這三塊分板固連成一個整體，由于這三塊分板均為四周向內(nèi)90°折彎的盒形鈑金件，因此兩塊分板的折彎邊對接組合后形成了豎直的支撐梁，該支撐梁與原有的橫梁的效果一樣，均能夠滿足隔板的耐沖擊性能；去掉了原有的獨立橫梁結(jié)構(gòu)，不僅隔板的整體質(zhì)量得以減輕，且大大節(jié)省了模具開發(fā)成本；

2.在隔板安裝時，要先將頂部橫梁固連在車頂上，再將底部橫梁固定在車內(nèi)底板上，最后再將安裝中間平板；中間平板與頂部橫梁的固定結(jié)構(gòu)、中間平板與底部橫梁的固定結(jié)構(gòu)能夠消除尺寸公差及安裝誤差帶來的影響，安裝更為方便；

3.左拼接板上設(shè)置的第一加強折彎邊能夠增強左拼接板的強度，同理，右拼接板上設(shè)置的第二加強折彎邊能夠增強右拼接板的強度。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。

圖1為實施例所公開的快遞車隔板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為實施例所公開的快遞車隔板的爆炸性結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為實施例所公開的右拼接板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為實施例所公開的中間拼接板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為實施例所公開的左拼接板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為實施例所公開的頂部橫梁的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為實施例所公開的底部橫梁的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為實施例所公開的底部橫梁與中間平板的固定結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述。

參見圖1和2所示的快遞車隔板，包括中間平板，中間平板的頂部安裝有頂部橫梁1、底部安裝有底部橫梁2，兩側(cè)分別安裝有左側(cè)橫梁3和右側(cè)橫梁4；中間平板左拼接板5a、中間拼接板5b和右拼接板5c組成，左拼接板5a、中間拼接板5b和右拼接板5c均為四周向內(nèi)90°折彎的盒形鈑金件。如圖3-5所示，中間拼接板5b的左右兩側(cè)折彎邊上都設(shè)置有一列第一安裝孔6a；左拼接板5a的右折彎邊上設(shè)置有一列與第一安裝孔6a的形狀、位置和尺寸相匹配的第二安裝孔6b；右拼接板5c的左折彎邊上設(shè)置有一列與第一安裝孔6a的形狀、位置和尺寸相匹配的第三安裝孔6c。左拼接板5a的右折彎邊向內(nèi)繼續(xù)折彎90°形成與左拼接板5a平行的第一加強折彎邊7a；右拼接板5c的左折彎邊向內(nèi)繼續(xù)折彎90°形成與右拼接板5c平行的第二加強折彎邊7b。第一加強折彎邊7a能夠增強左拼接板5a的強度，同理，第二加強折彎邊7b能夠增強右拼接板5c的強度。

本實施例中的中間平板由左拼接板、中間拼接板和右拼接板這三塊分板構(gòu)成，并用螺栓固連成一個整體，由于這三塊分板均為四周向內(nèi)90°折彎的盒形鈑金件，因此兩塊分板的折彎邊對接組合后形成了豎直的支撐梁，該支撐梁與原有的橫梁的效果一樣，均能夠滿足隔板的耐沖擊性能；去掉了原有的獨立橫梁結(jié)構(gòu)，不僅隔板的整體質(zhì)量得以減輕，且大大節(jié)省了模具開發(fā)成本。

參見圖6，頂部橫梁1通過螺栓與中間平板的頂部固連；左拼接板5a和右拼接板5c的頂部折彎邊分別具有兩個第一腰形孔6f；中間拼接板5b的頂部折彎邊具有兩個安裝圓孔6d；頂部橫梁1對應(yīng)第一腰形孔和安裝圓孔處分別設(shè)置有第二腰形孔6e，第二腰形孔的長度大于第一腰形孔的長度。

參見圖7和8，底部橫梁2通過螺栓與中間平板的底部固連；左拼接板、中間拼接板和右拼接板這三者的平板上各具有兩個第三腰形孔6h，底部橫梁2對應(yīng)第三腰形孔處各設(shè)置有一個與之垂直的第四腰形孔6k，第三腰形孔與第四腰形孔相交形成一個正方形孔。

在隔板安裝時，要先將頂部橫梁1固連在車頂上，再將底部橫梁2固定在車內(nèi)底板上，最后再將安裝中間平板；中間平板與頂部橫梁1的固定結(jié)構(gòu)、中間平板與底部橫梁2的固定結(jié)構(gòu)能夠消除尺寸公差及安裝誤差帶來的影響，安裝更為方便。

左側(cè)橫梁3通過螺栓與左拼接板5a的左側(cè)折彎邊固連；右側(cè)橫梁4通過螺栓與右拼接板5c的右側(cè)折彎邊固連。左拼接板5a的左側(cè)折彎邊向內(nèi)彎折180°形成第一折疊邊8a；右拼接板5c的右側(cè)折彎邊向內(nèi)彎折180°形成第二折疊邊8b。

對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本實用新型將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。