本發(fā)明涉及懸置支架，具體涉及汽車上動力總成懸置中的輕量化的懸置支架。

背景技術(shù)：

在提倡節(jié)能減排，環(huán)境保護的大背景下，汽車輕量化已經(jīng)是汽車行業(yè)的一項重要技術(shù)。汽車的動力總成懸置一般包括橡膠件、芯子、襯管和懸置支架，襯套類動力總成懸置的橡膠件外周輪廓為柱面，整體呈柱狀外觀。橡膠件安裝于懸置支架內(nèi)，與汽車動力總成連接，懸置支架通過襯管經(jīng)螺栓固定于車架，稱為懸置的固定部。

動力總成懸置塑料支架，使用注塑工藝，采用以塑代鋼技術(shù)，使得懸置重量輕，同時，懸置支架耐腐蝕性、生產(chǎn)效率高，環(huán)?；厥蘸唵?。但是，采用注塑工藝的動力總成懸置支架，如果結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，會導(dǎo)致注塑件氣泡、裂紋、熔結(jié)痕和翹曲等缺陷。這些缺陷會直接影響懸置支架，特別是動力總成懸置動力安裝部位置的結(jié)構(gòu)強度及壽命，使得塑料懸置支架的實用性大打折扣。

襯套類動力總成懸置動力安裝部連接著汽車動力總成，直接承受動力總成自重及振動載荷，動力安裝部橡膠件外輪廓結(jié)構(gòu)特點為柱面結(jié)構(gòu)，采用注塑工藝，包裹柱面結(jié)構(gòu)的塑料材料成型后，若此處存在注塑缺陷，會使支架疲勞壽命降低或強度不足，嚴(yán)重時，塑料支架直接開裂。

本發(fā)明針對動力總成懸置塑料支架動力安裝部，在塑料結(jié)構(gòu)注塑成型時，可能由于結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理導(dǎo)致的注塑缺陷問題，發(fā)明了襯套類動力總成懸置塑料支架動力安裝部結(jié)構(gòu)設(shè)計方法，能夠保證動力總成懸置結(jié)構(gòu)強度的同時，具有較好的注塑工藝性，降低懸置塑料支架動力安裝部注塑缺陷出現(xiàn)的概率，同時有效降低動力總成懸置支架重量，降低產(chǎn)品成本。

通過國內(nèi)檢索發(fā)現(xiàn)以下專利與本發(fā)明有相似之處：

申請?zhí)枮?01320851482.2，名稱為“汽車穩(wěn)定桿支架組件”的實用新型公開了一種汽車穩(wěn)定桿支架組件，包括：襯套；以及上支架和下支架，上支架和下支架連接，襯套設(shè)在上支架和下支架之間，其中與襯套相鄰的上支架邊沿和下支架的邊沿均設(shè)有與襯套相抵的翻邊。根據(jù)本實用新型的汽車穩(wěn)定桿支架組件，通過在上支架和下支架上的設(shè)置翻邊，使得襯套與上支架、下支架配合的更加緊密，避免襯套沿軸向方向移動，提高了襯套的使用壽命。此外，采用鉚接的方式將上支架與下支架連接，可以避免裝配過程中汽車穩(wěn)定桿支架組件發(fā)生形變，使其滿足汽車的裝配精度，從而提高了整車性能。

由于申請?zhí)枮?01320851482.2的實用新型的懸置支架是由金屬制成的，因此其懸置支架上不用開端孔來防止注塑時產(chǎn)生的缺陷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：如何在用注塑工藝制造重量輕的懸置支架時，降低注塑時產(chǎn)生的氣泡、裂紋、熔結(jié)痕等缺陷。

針以上述問題，本發(fā)明提出的技術(shù)方案是：輕量化懸置支架，懸置支架包括安裝部，安裝部上開有裝配孔，懸置支架的安裝部上還開有端孔。

進一步地，懸置支架還包括連接部和固定部，安裝部的下方與連接部的上方無縫連接成一個整體，安裝部的上方為圓管狀。

進一步地，端孔分布在裝配孔的外側(cè)，且端孔是沿周向方向分布在安裝部上。

進一步地，相鄰的兩個端孔之間的間距為2mm-6mm。

進一步地，端孔分布在裝配孔的外側(cè)，且端孔是沿徑向方向分布在安裝部。

進一步地，相鄰的兩個端孔之間的間距為3mm-10mm。

進一步地，端孔為貫穿安裝部的通孔，或端孔為不貫穿安裝部的盲孔。

輕量化懸置支架降低缺陷的方法，懸置支架包括安裝部，安裝部上開有裝配孔，懸置支架通過注塑工藝制造，并在懸置支架的安裝部上開有降低注塑時產(chǎn)生缺陷的端孔。

進一步地，端孔是沿周向方向分布在安裝部上，使得端孔之間形成有肋條，從而讓端孔和肋條一起形成輻射狀的肋結(jié)構(gòu)，安裝部通過設(shè)置輻射狀的肋結(jié)構(gòu)來降低注塑時產(chǎn)生缺陷的概率。

進一步地，端孔是沿徑向方向分布在安裝部上，使得端孔之間形成有肋條，從而讓端孔和肋條一起形成輻射狀的肋結(jié)構(gòu)，安裝部通過設(shè)置輻射狀的肋結(jié)構(gòu)來降低注塑時產(chǎn)生缺陷的概率。

本發(fā)明的優(yōu)點是：

1.本發(fā)明針對動力總成懸置塑料支架動力安裝部，在塑料結(jié)構(gòu)注塑成型時，可能由于結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理導(dǎo)致的注塑缺陷問題。采用在安裝部上設(shè)端孔，使安裝部上形成輻射狀的肋結(jié)構(gòu)，安裝部通過設(shè)置輻射狀的肋結(jié)構(gòu)來降低注塑時產(chǎn)生缺陷的概率。

2.通過在安裝部上設(shè)端孔，降低注塑時產(chǎn)生缺陷的概率，從而增強安裝部的結(jié)構(gòu)強度及延長懸置支架的壽命，提高塑料懸置支架的實用性。

3.在在安裝部上開端孔，還能有效降低動力總成懸置支架重量，降低產(chǎn)品成本。

附圖說明

圖1為實施例一的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中安裝部的主視方向局部放大圖；

圖3為橡膠件的立體示意圖；

圖4為橡膠件安裝在懸置支架上的局部示意圖；

圖5為實施例二的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為對比例一的立體示意圖；

圖中：1安裝部、11端孔、12裝配孔、13肋條、2連接部、21減重孔、3固定部、31安裝孔、4橡膠件。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例和附圖對本發(fā)明做一步的描述：

實施例一

如圖1所示，懸置支架包括安裝部1、連接部2和固定部3，安裝部1的下方與連接部2的上方無縫連接成一個整體，連接部2的下方與固定部3的上方無縫連接成一個整體，安裝部1的上方為圓管狀。因此，懸置支架是一體成型的產(chǎn)品。連接部2上開有貫通連接部2的減重孔21，減重孔21可以減小懸置支架的耗材和制造成本。固定部3上開有安裝孔31，螺栓穿過安裝孔31能將懸置支架安裝在車架上。

如圖2、圖3和圖4所示，安裝部1上開有貫通的裝配孔12，圓柱狀的橡膠件4安裝在裝配孔12中，軸銷穿過橡膠件4中間的孔與汽車動力總成連接，橡膠件4能對發(fā)動機起緩沖減振作用。

如圖1和圖2所示，為了減輕懸置支架的重量，本實施例中的懸置支架不是用金屬制成的，而是用塑料取代金屬，采用注塑工藝制成。為了增強懸置支架的強度，在塑料基材中添加了短纖維材料，纖維一般為玻璃纖維。

在塑料懸置支架注塑成型時，容易由于結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理導(dǎo)致氣泡、裂紋、熔結(jié)痕和翹曲等注塑缺陷問題。尤其是安裝部1的上方為圓管狀，如果此處存在注塑缺陷，會使整個懸置支架抗疲勞強度降低和承載荷強度不足，嚴(yán)重時，塑料支架直接開裂。為解決這一問題，本實施例中采用在安裝部1上還開端孔11，且讓端孔11沿周向方向分布在安裝部1上。

端孔11沿周向方向分布在安裝部1上，使得端孔11之間形成有肋條13，從而讓端孔11和肋條13一起形成輻射狀的肋結(jié)構(gòu)，安裝部1通過設(shè)置輻射狀的肋結(jié)構(gòu)來大幅度降低注塑時產(chǎn)生缺陷的概率。實踐中發(fā)現(xiàn)：相鄰的兩個端孔11之間的間距，也就是肋條13的厚度，對注塑時產(chǎn)生缺陷的概率有明顯的影響。肋條13的厚度太小則懸置支架抗疲勞強度較低和承載荷強度不足。本實施例中肋條13的厚度優(yōu)選值為2mm-6mm。

通常端孔11是貫通安裝部1的通孔，但在某些對承載荷強度要求較高的工況中，端孔11也可以是盲孔。通常端孔11和肋條13是等間距設(shè)置的，但由于安裝部1的下方與連接部2的上方是連在一起的，安裝部1的下方的承載荷強度要大于安裝部1的上方的承載荷強，因此安裝部1的下方的端孔11和肋條13可以不等間距設(shè)置。

實施例二

如圖5所示，與實施例一不同之處在于，端孔11是沿沿徑向方向分布在安裝部1上。在本實施例中，肋條13的厚度，對注塑時產(chǎn)生缺陷的概率仍然有明顯的影響。本實施例中，端孔11沿徑向方向分布在安裝部1上，使得端孔11之間形成有肋條13，從而讓端孔11和肋條13一起形成輻射狀的肋結(jié)構(gòu)，安裝部1通過設(shè)置輻射狀的肋結(jié)構(gòu)來降低注塑時產(chǎn)生缺陷的概率。

由于安裝部1的上方為圓管狀，通常安裝部1的軸向方向的厚度要大于安裝部1上方的徑向方向的厚度，因此，根據(jù)實際情況，肋條13的優(yōu)選厚度在本實施例中與實施例一中有所不同。本實施例中肋條13的厚度優(yōu)選值為3mm-10mm。

對比例一

如圖6所示，與實施例一和實施例二不同之處在于，安裝部1上沒有開設(shè)端孔11，僅在安裝部1上開有貫通的裝配孔12。由于本對比例中的安裝部1處沒有設(shè)端孔11和肋條13，因此，其重量會稍大、成本會稍高。更重要的是，其安裝部1沒有端孔11和肋條13的結(jié)構(gòu)后，其注塑成形時，安裝部1處易產(chǎn)生氣泡、裂紋、熔結(jié)痕和翹曲等注塑缺陷問題。注塑出現(xiàn)問題后，通常需要返工，這會大幅度增生產(chǎn)的成本。

很顯然，在不脫離本發(fā)明所述原理的前提下，作出的若干改進或修飾都應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。