本發(fā)明涉及大中型客車的行李架，尤其是關于一種客車行李架的吊架結構。

背景技術：

目前客車行李架所使用的吊架主要分為整體式和分體式，其中，整體式吊架具有強度高、穩(wěn)定性好、尺寸精度高，抗震動優(yōu)良，承重大等優(yōu)點，但這種吊架也有一定的缺陷，整體式吊架在支撐行李的部分會設計懸臂梁結構，并且在懸臂梁結構上平鋪板件，行李由板件支撐，這種懸臂梁上平鋪板件的結構，使懸臂梁所處的空間均被板件遮擋，即兩只吊架懸臂梁間的空間不能被利用，浪費了行李倉的空間，其次，整體式吊架需要在上部懸臂梁上設置四個固定孔才能完全將自身固定在車身骨架上，安裝時間長，效率不高，最后，被板件遮擋的吊架只能起到支撐、固定行李架的作用，不能作為防止行李竄動的行李倉隔斷使用，且不能有效美化行李架內飾效果，使整個行李倉層次不強，缺乏變化。

技術實現要素：

為了克服上述缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種客車行李架吊架結構，是將板件插接在吊架凹槽內，使一側懸臂梁外露，并增加與車身骨架掛接的延伸結構，以及減少固定孔，使其在保留了整體吊架具有的穩(wěn)定性好，尺寸精度高，承重大的優(yōu)點外，增大行李倉空間，縮短安裝時間，提高安裝效率，同時，外露的懸臂梁起到了行李倉隔斷的作用，最后，外露的懸臂梁增加了行李倉的層次感，其表面還能做顏色處理，使客車內飾更加美觀，實現了整體吊架的多功能化。

本發(fā)明是通過下述技術方案予以實現的：一種客車行李架吊架結構，具有一U型懸臂梁結構，U型懸臂梁分為U型懸臂梁Ⅰ和U型懸臂梁Ⅱ兩個部分，U型懸臂梁Ⅰ起到固定吊架的作用，U型懸臂梁Ⅱ起到連接扶手型材、支撐行李板的作用，所述的U型懸臂梁Ⅱ通過工字型結構的實心部分與吊架主體相連，所述的工字型結構兩側的凹槽結構用于插接板件，該板件將吊架主體與吊架的U型懸臂梁Ⅱ分隔開，板件的一側成為行李倉空間，被分隔開的U型懸臂梁Ⅱ成為行李倉的一部分，并使U型懸臂梁Ⅱ處于可見狀態(tài)，而被分隔的吊架主體則被板件隱藏，處于不可見狀態(tài)。

所述的處于可見狀態(tài)的U型懸臂梁Ⅱ呈現工字型狀態(tài)，該工字型結構具有一定的高度，使其在行李倉內部起到行李隔斷的作用。

所述的處于可見狀態(tài)的U型懸臂梁表面按要求進行靜電噴塑處理。

所述的U型懸臂梁Ⅰ右側設有一個通孔，該通孔穿過螺栓，通過螺栓將吊架固定在車身骨架上。

所述的U型懸臂梁Ⅰ左側設有一個向外延伸出的扁平狀結構，該扁平狀結構與車身骨架上開口的U型開口槽鋼掛接。

所述的U型懸臂梁Ⅰ上設有一系列工藝孔Ⅰ，各個工藝孔Ⅰ均通過具有一定高度的加強筋條相連，以增加吊架的整體強度，工藝圓孔具有減輕吊架重量的作用。

本發(fā)明的優(yōu)點是：1強度高，穩(wěn)定性好，尺寸精度高，抗震動優(yōu)良，承重大，自身重量輕；2安裝簡單，效率高；3增大了行李倉空間；4起到了隔斷行李的作用；5使內飾層次感強，更加美觀。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的主視圖。

圖2是圖1的Ⅰ—Ⅰ剖面圖。

圖3是圖1中 U型懸臂梁Ⅱ的局部放大圖。

圖4是圖1的Ⅱ—Ⅱ剖面圖。

圖5是圖1的U型懸臂梁Ⅰ的Ⅲ—Ⅲ剖面圖。

圖6是圖1左側設置的一向外延伸的扁平狀結構的放大視圖。

圖7是工字型結構兩側凹槽插接板件的剖面圖。

圖8是U型懸臂梁Ⅱ與吊架主體相連的工字型結構兩側的凹槽插接板件的斷面示意圖。

圖9是板件插接入吊架U型懸臂梁Ⅱ與吊架主體相連的工字型結構兩側的凹槽后，形成行李倉空間的示意圖。

圖10是本發(fā)明的吊架安裝示意圖。

圖中：1U型懸臂梁Ⅰ、1-1通孔、1-2加強筋條、1-3工藝孔Ⅰ、1-4扁平狀結構、2U型懸臂梁Ⅱ、2-1工字型結構、2-2工藝圓孔Ⅱ、3吊架主體、3-1凹槽結構、3-2實心結構、4板件、5U型開口槽鋼、6車身骨架、7螺栓、8可見行李倉空間、9不可見行李倉空間。

實施方式

由圖1所示，一種客車行李架吊架結構，具有一U型懸臂梁結構，U型懸臂梁分為U型懸臂梁Ⅰ1和U型懸臂梁Ⅱ2兩個部分，U型懸臂梁Ⅰ1起到固定吊架的作用，U型懸臂梁Ⅱ2起到連接扶手型材、支撐行李板的作用，所述的U型懸臂梁Ⅰ1上設有多個工藝孔Ⅰ1-3和加強筋條1-2，所述的U型懸臂梁Ⅱ2通過工字型結構2-1的實心部分3-2與吊架主體3相連，所述的工字型結構2-1兩側的凹槽結構3-1用于插接板件4，該板件4將吊架主體3與吊架的U型懸臂梁Ⅱ2分隔開，板件4的一側成為行李倉空間，被分隔開的U型懸臂梁Ⅱ2成為行李倉的一部分，并使U型懸臂梁Ⅱ2處于可見狀態(tài)，而被分隔的吊架主體3則被板件4隱藏，處于不可見狀態(tài)。

由圖2所示，是圖1的Ⅰ—Ⅰ剖面圖。該工字型結構2-1的中部實心部分3-2將U型懸臂梁Ⅱ2與吊架主體3連接起來，工字型結構2-1兩側形成凹槽結構3-1，該工字型結構2-1具有一定的高度，使其在行李倉內部起到行李隔斷的作用。

由圖3所示，圖1中 U型懸臂梁Ⅱ的局部放大圖。U型懸臂梁Ⅱ2上設有工藝圓孔Ⅱ2-2，以及連接各個工藝圓孔Ⅱ2-2之間的加強筋條1-2。

由圖4所示，是圖1的Ⅱ—Ⅱ剖面圖。U型懸臂梁Ⅱ2與吊架主體3相連的工字型結構2-1的剖面示圖，該工字型結構2-1具有一定的高度，能有效增加U型懸臂梁Ⅱ2的強度，使其在行李倉內部起到行李隔斷的作用。

由圖5所示，是圖1的U型懸臂梁Ⅰ的Ⅲ—Ⅲ剖面圖。U型懸臂梁Ⅰ1右側設置有通孔1-1。該通孔1-1用于螺栓7穿過，固定吊架。

由圖6所示，是圖1 U型懸臂梁Ⅰ1左側設置的一向外延伸的扁平狀結構1-4的放大視圖。該扁平狀結構1-4與車身骨架上開口的U型開口槽鋼5掛接。

由圖7所示，是工字型結構兩側凹槽插接板件的剖面圖。吊架U型懸臂梁Ⅱ2與吊架主體3相連的工字型結構2-1兩側的凹槽插接板件4的凹槽可以滿足寬度為1~5mm的板件4插接。

由圖8所示，是U型懸臂梁Ⅱ2與吊架主體3相連的工字型結構2-1兩側的凹槽插接板件4的斷面示意圖。板件4插接入吊架U型懸臂梁Ⅱ2與吊架主體3相連的工字型結構2-1兩側的凹槽后，形成行李倉空間，該板件4將吊架主體3與吊架U型懸臂梁Ⅱ2分隔開，使板件4的一側成為行李倉空間，被分隔開的吊架U型懸臂梁Ⅱ2成為行李倉的一部分后，增大了行李倉空間，并使該U型懸臂梁Ⅱ2處于可見狀態(tài)，成為可見行李倉8，而被分隔的吊架主體3則被板件隱藏，處于不可見狀態(tài)，成為不可見行李倉9。

由圖9所示，是板件插接入吊架U型懸臂梁Ⅱ2與吊架主體3相連的工字型結構兩側的凹槽后，形成行李倉空間的示意圖?？梢姷腢型懸臂梁Ⅱ2的工字型結構2-1具有一定的高度，通過合理設置吊架間的距離位置，使可見的U型懸臂梁Ⅱ2在行李倉中具有了隔斷行李，防止行李竄動的作用。最后，可見的懸臂梁Ⅱ2表面可以按顏色要求進行靜電噴塑處理，美化了外觀，增強行李倉內飾效果。所述的吊架制作工藝為模具整體成型件，保證了吊架的穩(wěn)定性及尺寸的精度；

由圖10所示，是本發(fā)明的吊架安裝示意圖。吊架U型懸臂梁Ⅰ1右側向外延伸的扁平狀結構1-2預先掛接在車身骨架的U型開口槽鋼5內，然后，螺栓7穿過吊架U型懸臂梁1左側的通孔1-1后，緊固在車身骨架6上。至此，整個吊架固定在車身骨架上。所述的吊架材料為YL 104鋁合金材料，該材料具有抗拉強度高、韌性好、利于鑄造。

上述實施例合圖樣并非限定本發(fā)明產品的形態(tài)和式樣，任何所屬技術領域的技術人員對其所做的適當變化和修飾，皆應視為不脫離本專利的范疇。