本發(fā)明屬于汽車零部件技術領域，具體地說，本發(fā)明涉及一種隔音塊及具有其的汽車車身側圍密封結構。

背景技術：

隨著汽車行業(yè)的迅猛發(fā)展，人們對汽車的性能要求越來越高，如駕駛的舒適性，NVH等。隔音塊作為汽車車身側圍空腔的填充材料已應用多年，主要用來阻隔空氣噪音和結構噪音在側圍空腔內(nèi)的傳播，以及阻隔空氣、水等進入汽車內(nèi)部空間。然而隔音塊如何能同時滿足空腔的密封、防腐性能以及工藝的裝配、防錯等要求，一直未引起足夠的重視。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術中存在的技術問題之一。為此，本發(fā)明提供一種隔音塊及具有其的汽車車身側圍密封結構，目的是同時滿足車身側圍空腔的密封、防腐及工藝上裝配防錯的要求。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是：隔音塊，包括隔音塊本體，還包括設置于所述隔音塊本體上的第一卡扣和第二卡扣，第一卡扣和第二卡扣的直徑大小不同，隔音塊本體具有讓電泳液通過的瀝液孔。

所述第一卡扣的直徑大于所述第二卡扣的直徑，第一卡扣和第二卡扣設置于所述隔音塊本體的同一側面上。

所述第一卡扣和所述第二卡扣分別設置一個。

所述隔音塊本體包括外骨架、設置于外骨架上的發(fā)泡體和與外骨架連接的中心隔音結構，所述瀝液孔設置于中心隔音結構上。

所述外骨架具有容納所述發(fā)泡體的第一容置槽。

所述外骨架為在所述中心隔音結構外部圍繞一圈形成的封閉結構，所述第一容置槽為在外骨架上沿外骨架整體形狀設置一圈且第一容置槽在外骨架的外壁面上形成開口。

所述中心隔音結構包括內(nèi)骨架和設置于內(nèi)骨架上的發(fā)泡體，內(nèi)骨架具有容納發(fā)泡體的第二容置槽，內(nèi)骨架為圍繞所述瀝液孔形成的環(huán)形封閉結構。

所述第二容置槽設置于所述內(nèi)骨架上相對的兩個外壁面上的環(huán)形槽。

所述中心隔音結構在所述外骨架的內(nèi)部設置多個且中心隔音結構與外骨架連接。

本發(fā)明還提供了一種汽車車身側圍密封結構，包括上述隔音塊。

本發(fā)明的隔音塊，設置瀝液孔，實現(xiàn)涂裝時電泳液的順利通過，保證電泳膜厚從而保證防腐性能；通過設置兩個直徑大小不同的卡扣相配合，可以滿足裝配時防錯的要求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明隔音塊的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明隔音塊的俯視圖；

圖3為圖2中A處放大圖；

圖4為圖2中B處放大圖；

圖5為圖2中C-C剖視圖；

圖6為圖2中D-D剖視圖；

上述圖中的標記均為：1、發(fā)泡體；2、第一卡扣；21、第一插柱；22、第一卡緊部；3、第二卡扣；31、第二插柱；32、第二卡緊部；4、第一骨架連接部；5、外骨架；51、第一外壁面；52、第二外壁面；53、第三外壁面；54、第四外壁面；55、第一容置槽；6、內(nèi)骨架；61、第一外壁面；62、第二外壁面；63、第三外壁面；64、第四外壁面；65、第二容置槽；7、瀝液孔；8、第二骨架連接部；9、第三骨架連接部；10、減料凹槽。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細的說明，目的是幫助本領域的技術人員對本發(fā)明的構思、技術方案有更完整、準確和深入的理解，并有助于其實施。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明提供了一種隔音塊，用于填充汽車車身側圍上設有的空腔，該隔音塊包括隔音塊本體、設置于隔音塊本體上的第一卡扣2和第二卡扣3，第一卡扣2和第二卡扣3的直徑大小不同，隔音塊本體具有讓電泳液通過的瀝液孔7。

具體地說，如圖1和圖2所示，第一卡扣2的直徑大于第二卡扣3的直徑，第一卡扣2和第二卡扣3設置于隔音塊本體的同一側面上且朝向隔音塊本體的同一側伸出。第一卡扣2和第二卡扣3分別設置一個，第一卡扣2和第二卡扣3是用于插入車身側圍鈑金上所設的安裝孔中，實現(xiàn)隔音塊在車身側圍空腔中的安裝固定。

如圖3所示，第一卡扣2包括第一插柱21和設置于第一插柱21上的兩個第一卡緊部22，兩個第一卡緊部22呈V形分布且為對稱設置，第一插柱21的一端與隔音塊本體固定連接，兩個第一卡緊部22的一端部與第一插柱21的另一端固定連接，兩個第一卡緊部22的另一端部分別位于第一插柱21的一側且兩個第一卡緊部22的該端部之間的垂直距離c即為第一卡扣2的直徑，也為第一卡扣2的尺寸最大處。兩個第一卡緊部22具有彈性，在第一卡扣2插入車身側圍鈑金上的安裝孔的過程中，兩個第一卡緊部22進行收縮，以使第一卡扣2能夠穿過安裝孔并卡緊。

如圖4所示，第二卡扣3與第一卡扣2的結構基本相同，第二卡扣3包括第二插柱31和設置于第二插柱31上的兩個第二卡緊部32，第二插柱31與第一插柱21的長度方向相平行，兩個第二卡緊部32呈V形分布且為對稱設置，第二插柱31的一端與隔音塊本體固定連接，兩個第二卡緊部32的一端部與第二插柱31的另一端固定連接，兩個第二卡緊部32的另一端部分別位于第二插柱31的一側且兩個第二卡緊部32的該端部之間的垂直距離e即為第二卡扣3的直徑，也為第二卡扣3的尺寸最大處。兩個第二卡緊部32具有彈性，在第二卡扣3插入車身側圍鈑金上的安裝孔的過程中，兩個第二卡緊部32進行收縮，以使第二卡扣3能夠穿過安裝孔并卡緊。

將第一卡扣2的直徑設置成大于第二卡扣3的直徑，目的是用于隔音塊裝配時防錯(同一個隔音塊正反安裝)和安裝后的防轉(隔音塊安裝后若發(fā)生旋轉會導致密封不嚴)。第一卡扣2的直徑優(yōu)選為8mm，第二卡扣3的直徑優(yōu)選為6mm。

隔音塊本體作為隔音塊的主體部分，是由骨架和發(fā)泡體1構成。發(fā)泡體1的材質為高倍率EVA，180℃/20min條件下發(fā)泡倍率達800％～1000％，發(fā)泡后表面閉孔、質地均勻、有彈性、表面不發(fā)粘，無裂紋鼓泡、流淌現(xiàn)象，將空腔截面填充嚴實，一般在空腔的截面方向及空腔截面的垂直方向，材料厚度≥5mm。骨架的材質為尼龍，骨架保證了隔音塊的自身強度、隔音性能，保證發(fā)泡材料的方向性及自身尺寸穩(wěn)定性，一般骨架自身厚度≥5mm。

如圖1、圖2和圖5所示，隔音塊本體包括外骨架5、設置于外骨架5上的發(fā)泡體1和與外骨架5連接的中心隔音結構，瀝液孔7設置于中心隔音結構上且為在中心隔音結構上貫穿設置的通孔?？紤]到隔音塊本身尺寸較大，為減小對電泳的影響，需在隔音塊中間位置處設置瀝液孔7，瀝液孔7能加快涂裝電泳液的流速，解決了隔音塊與車身側圍鈑金因間隙小而導致電泳液流通不暢的問題，在固定的節(jié)拍下，可以提升隔音塊表面的電泳膜厚，保證電泳膜厚從而保證隔音塊的防腐性能。

如圖1、圖2和圖5所示，外骨架5屬于隔音塊整體骨架的一部分，外骨架5為在中心隔音結構外部圍繞一圈形成的封閉結構，外骨架5具有容納發(fā)泡體1的第一容置槽55，第一容置槽55為在外骨架5上沿外骨架5整體形狀設置且第一容置槽55在外骨架5的第一外壁面51上形成開口，形成的外骨架5為橫截面呈U形的封閉結構。第一容置槽55優(yōu)選為矩形槽，發(fā)泡體1將第一容置槽55填充。外骨架5的外表面包括第一外壁面51、第二外壁面52、第三外壁面53和第四外壁面54，第一外壁面51與第三外壁面53相對設置且相平行，第二外壁面52與第四外壁面54相對設置且相平行，第二外壁面52和第四外壁面54的兩側邊緣分別與第一外壁面51和第三外壁面53的一側邊緣連接，第一外壁面51和第三外壁面53并與第二外壁面52和第四外壁面54相垂直，第二外壁面52和第四外壁面54并為與第一卡扣2和第二卡扣3的長度方向相平行的平面。第一容置槽55在外骨架5上沿著外骨架5的整個輪廓形狀進行延伸設置，第一容置槽55在第一外壁面51上形成矩形的開口，第三外壁面53為外骨架5上正對中心隔音結構的表面，外骨架5的輪廓形狀大致為凸字形，且為對稱結構。

如圖1、圖2和圖6所示，中心隔音結構包括內(nèi)骨架6和設置于內(nèi)骨架6上的發(fā)泡體1，內(nèi)骨架6屬于隔音塊整體骨架的一部分，內(nèi)骨架6為圍繞瀝液孔7形成的環(huán)形封閉結構，內(nèi)骨架6具有容納發(fā)泡體1的第二容置槽65，第二容置槽65為在內(nèi)骨架6上沿內(nèi)骨架6的整體形狀設置且第二容置槽65在外骨架5的多個外表面上形成開口，形成的內(nèi)骨架6為橫截面呈T形的環(huán)形封閉結構。第二容置槽65優(yōu)選為矩形槽且第二容置槽65設置于內(nèi)骨架6上相對的兩個外壁面上，發(fā)泡體1將第二容置槽65填充。內(nèi)骨架6的外表面包括第一外壁面61、第二外壁面62、第三外壁面63和第四外壁面64，第一外壁面61與第三外壁面63相對設置且相平行，第二外壁面62與第四外壁面64相對設置且相平行，第二外壁面62的兩側邊緣分別與第一外壁面61和第三外壁面63的一側邊緣連接，第一外壁面61和第三外壁面63并與第二外壁面62和第四外壁面64相垂直，兩個第二容置槽65分別位于第四外壁面64的一側，第一外壁面61和第三外壁面63并為與第一卡扣2和第二卡扣3的長度方向相平行的平面。兩個第二容置槽65分別為在第一外壁面61和第三外壁面63上沿著內(nèi)骨架6的整個輪廓形狀進行延伸設置的環(huán)形凹槽，第四外壁面64為內(nèi)骨架6上包圍瀝液孔7的環(huán)形表面，瀝液孔7的形狀優(yōu)選為腰形孔。

如圖1、圖2、圖5和圖6所示，外骨架5的第二外壁面52與內(nèi)骨架6的第一外壁面61處于同一平面內(nèi)，外骨架5的第四外壁面54與內(nèi)骨架6的第三外壁面63處于同一平面內(nèi)。中心隔音結構為長條形結構，中心隔音結構的一端通過第一骨架連接部4與外骨架5固定連接，中心隔音結構的另一端通過第二骨架連接部8與外骨架5固定連接，中心隔音結構的外側邊緣通過第三骨架連接部9與外骨架5固定鏈接，第一骨架連接部4、第二骨架連接部8和第三骨架連接部9填充外骨架5與中心隔音結構之間的空隙。第一骨架連接部4和第二骨架連接部8是由尼龍材質且橫截面為U形的骨架連接體與填充該骨架連接體的中空內(nèi)腔的發(fā)泡體1組成，該骨架連接體屬于隔音塊整體骨架的一部分。第三骨架連接部9為尼龍材質制成的平板狀結構，第三骨架連接部9在中心隔音結構外側包圍中心隔音結構，第三骨架連接部9與內(nèi)骨架6的第二外壁面62固定連接，外骨架5在第三骨架連接部9外側包圍第三骨架連接部9，第三骨架連接部9與外骨架5的第三外壁面53固定連接。第三骨架連接部9的兩個相對且相平行的外壁面與外骨架5的第二外壁面52和第四外壁面54相平行，而且第三骨架連接部9的其中一側外壁面與外骨架5的第二外壁面52以及內(nèi)骨架6的第一外壁面61處于同一平面，第三骨架連接部9的另一側外壁面與外骨架5的第三外壁面53和內(nèi)骨架6的第二外壁面62垂直連接，第三骨架連接部9的厚度小于外骨架5和內(nèi)骨架6的厚度(外骨架5的厚度是指第二外壁面52與第四外壁面54之間的垂直距離，內(nèi)骨架6的厚度是指第一外壁面61與第三外壁面63之間的垂直距離)，從而在隔音塊本體上形成一個減料凹槽10。將減料凹槽10設置于隔音塊本體的一側表面上，設計成單邊凹槽，對隔音塊結構進行優(yōu)化，可以減少材料用量，降低了隔音塊的成本，而且還可以避免涂裝電泳時影響瀝液。

中心隔音結構可以在外骨架5的內(nèi)部設置多個。如圖1和圖2所示，中心隔音結構可以在外骨架5的內(nèi)部并排設置兩個，兩個中心隔音結構的一端通過一個第一骨架連接部4與外骨架5連接，兩個中心隔音結構的另一端分別通過一個第二骨架連接部8與外骨架5連接，第三骨架連接部9設置三個且三個第三骨架連接部9分別在兩個中心隔音結構之間、兩個中心隔音結構之間與外骨架5之間與中心隔音結構和外骨架5連接，并與第一骨架連接部4和第二骨架連接部8連接，以將外骨架5與中心隔音結構、第一骨架連接部4和第二骨架連接部8之間的空隙封閉。將中心隔音結構設置成跑道式結構，是為了考慮電泳后的密封。瀝液孔7的位置位于隔音塊本體的中心位置處，瀝液孔7的寬度尺寸為5～10mm。

本發(fā)明還提供了一種汽車車身側圍密封結構，包括車身側圍鈑金和上述結構的隔音塊，此隔音塊的具體結構可參照圖1至圖6，在此不再贅述。由于本發(fā)明的汽車車身側圍密封結構包括上述實施例中的隔音塊，所以其具有上述隔音塊的所有優(yōu)點。

隔音塊安裝在車身側圍鈑金的空腔中，通過第一卡扣2和第二卡扣3與車身側圍鈑金連接。安裝后，隔音塊本體與車身側圍鈑金之間具有間隙，該間隙主要為實現(xiàn)電泳液的順利通過，保證電泳膜厚從而保證防腐性能，一般預留4～10mm間隙，隔音塊尖角處間隙較小且間隙值一般為2～3mm。

上面結合附圖對本發(fā)明進行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構思和技術方案進行的各種非實質性的改進，或未經(jīng)改進將本發(fā)明的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。