本發(fā)明涉及汽車零部件技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種快速緊固塑料支架。

背景技術(shù)：

隨著能耗資源的需求越來越大，汽車減重成為一種趨勢。一般汽車的門護板固定都是通過鈑金來實現(xiàn)搭接再固定在門里板上。為了保證配合緊固，通常都需要在鈑金上增加配合的螺母。由于鈑金本身較重，配合螺母安裝時，不僅不利于汽車輕量化，更使裝配過程變得繁瑣。若將鈑金做薄，雖然可以減輕重量，但較薄的鈑金強度較低，不能滿足車輛門護板安裝時對強度的需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種輕質(zhì)量、便于安裝且強度高的快速緊固塑料支架。

本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種快速緊固塑料支架，包括用于與車門鈑金安裝固定的鈑金安裝部、用于與車門護板安裝固定的護板安裝部和用于連接鈑金安裝部與護板安裝部的連接部，速緊固塑料支架為塑料構(gòu)件，其還包括設(shè)置于所述鈑金安裝部外側(cè)的安裝塊，所述安裝塊包括長圓鎖止塊和固定在長圓鎖止塊內(nèi)側(cè)的限位塊，所述安裝塊中心設(shè)有螺紋孔，所述螺紋孔內(nèi)預安裝有自攻螺釘，所述限位塊的側(cè)壁設(shè)有呈中心對稱分布的兩個弧形導向面，兩個所述弧形導向面的兩端均分別連接有限位面和搭接面，一個所述弧形導向面端部的限位面與另一個弧形導向面端部的搭接面垂直相交，所述鈑金安裝部上設(shè)有長圓狀鈑金安裝孔，所述安裝塊通過搭接面頂部的搭接邊搭接固定于所述鈑金安裝部外側(cè)端面的鈑金安裝孔對應(yīng)位置處，所述限位面可與所述鈑金安裝孔內(nèi)壁限位匹配。

進一步的，所述鈑金安裝孔的側(cè)壁凸出于所述鈑金安裝部的內(nèi)側(cè)端面，且與所述鈑金安裝部之間設(shè)有多條加強筋。

進一步的，所述鈑金安裝孔的側(cè)壁高度與所述限位塊的厚度相同。

進一步的，所述鈑金安裝部外側(cè)端面上還設(shè)有定位銷，所述定位銷位于所述鈑金安裝孔下方。

進一步的，所述連接部相對于所述鈑金安裝部的內(nèi)側(cè)端面呈鈍角傾斜設(shè)置。

進一步的，所述連接部的中心板面向內(nèi)側(cè)階梯狀凸出形成凸出部，靠近兩側(cè)的板面向內(nèi)側(cè)凹陷形成下沉部。

進一步的，所述連接部的兩側(cè)設(shè)有側(cè)壁，所述凸出部與所述連接部的側(cè)壁之間設(shè)有加強筋。

進一步的，所述護板安裝部中心設(shè)有護板安裝孔，所述護板安裝孔的側(cè)壁凸出于所述護板安裝部的內(nèi)側(cè)端面，且沿圓周方向設(shè)置有加強筋。

進一步的，所述護板安裝部的底部固定連接有線束固定部，所述線束固定部上設(shè)有用于與線束卡扣相匹配的線束卡槽。

進一步的，所述線束固定部與所述護板安裝部之間設(shè)有加強筋。

本發(fā)明的有益效果是：整個支架的安裝過程中無需在匹配螺栓和螺母，也無需在進行焊接，大大的簡化了裝配過程，節(jié)約了裝配時間。采用塑料支架代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鈑金支架，并通過特殊的連接部和設(shè)置于支架上的多處加強筋，使支架具有較高的強度，該支架在滿足強度的同時，重量大大減輕。通過自攻螺釘進行安裝，安裝過程通過圓弧導向面使穿過鈑金上安裝孔的鎖止塊旋轉(zhuǎn)90°，并通過限位塊食鎖止塊鎖止，從而在實現(xiàn)支架與鈑金打緊的同時，保證支架在鈑金上的限位，具有較高的裝配穩(wěn)定性。安裝塊和鈑金安裝部可以通過一副模具實現(xiàn)加工，節(jié)約額外模具費用，降低運輸物流成本。將自攻螺釘預安裝在支架上，可以節(jié)約整車廠的總裝裝配時間，提高裝配效率。安裝塑料支架時，通過定位銷可以實現(xiàn)支架的定位，方便裝配工人裝配，不需要工人額外預固定零件。

附圖說明

圖1為本發(fā)明立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明另一角度立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明安裝塊結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明與鈑金裝配前限位塊與鈑金安裝孔位置示意圖；

圖5為本發(fā)明與鈑金裝配后限位塊與鈑金安裝孔位置示意圖；

圖6為本發(fā)明與鈑金裝配前鎖止塊與鈑金安裝孔位置示意圖；

圖7為圖6的A-A向剖視圖；

圖8為本發(fā)明與鈑金裝配后鎖止塊與鈑金安裝孔位置示意圖；

圖9為圖8的B-B向剖視圖；

圖中：1—鈑金安裝部，2—連接部，3—護板安裝部，4—鈑金安裝孔，5—線束固定部，6—凸出部，7—下沉部，8—線束卡槽，9—護板安裝孔，10—安裝塊，11—定位銷，12—加強筋，13—鎖止塊，14—限位塊，15—弧形導向面，16—限位面，17—搭接面，18—螺紋孔，19—鈑金安裝孔的側(cè)壁，20—鈑金，21—自攻螺釘，22—豎筋，23—搭接邊，24—凸臺，25—導向面。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。此外，下面所描述的本發(fā)明各個實施方式中所涉及到的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互組合。

如圖1和2所示，一種快速緊固塑料支架，包括鈑金安裝部1、連接部2和護板安裝部3。鈑金安裝部1用于與車門鈑金20安裝固定，護板安裝部3用于與車門護板安裝固定，連接部2用于連接鈑金安裝部1和護板安裝部3。以下將朝向鈑金20的一側(cè)作為外側(cè)，朝向門護板的一側(cè)作為內(nèi)側(cè)進行詳細說明。連接部2相對于鈑金安裝部1的內(nèi)側(cè)端面呈鈍角傾斜設(shè)置，連接部2的中心板面向內(nèi)側(cè)階梯狀凸出形成凸出部6，靠近兩側(cè)的板面向內(nèi)側(cè)凹陷形成下沉部7。連接部2的兩側(cè)設(shè)有側(cè)壁，凸出部6與連接部2的側(cè)壁之間設(shè)有加強筋。鈑金安裝部1外側(cè)端面邊緣設(shè)有一凸出于端面的凸臺24，用于保證塑料支架安裝后與鈑金安裝部1與鈑金20之間的間隙。鈑金安裝部1上設(shè)有長圓狀鈑金安裝孔4，該安裝孔與鈑金上的安裝孔相對應(yīng)。鈑金安裝孔4的側(cè)壁凸出于鈑金安裝部1的內(nèi)側(cè)端面，且與鈑金安裝部1之間設(shè)有多條加強筋。鈑金安裝部1外側(cè)與鈑金安裝孔4對應(yīng)位置設(shè)有安裝塊10，安裝塊10下方設(shè)有一個定位銷11，定位銷11上設(shè)有用于在裝配時卡緊的三條豎筋，三條豎筋沿定位銷11圓周方向均勻分布。護板安裝部3中心設(shè)有一個護板安裝孔9，板安裝孔9的側(cè)壁凸出于護板安裝部3的內(nèi)側(cè)端面，且沿圓周方向設(shè)置有加強筋。護板安裝部3的底部固定連接有線束固定部5，線束固定部5上設(shè)有用于與線束卡扣相匹配的線束卡槽8。線束固定部5與護板安裝部3之間設(shè)有加強筋12。

如圖3和4所示，安裝塊10由一個長圓形的鎖止塊13和一個固定在長圓鎖止塊13內(nèi)側(cè)的限位塊14組成，安裝塊10中心設(shè)有螺紋孔18，螺紋孔18內(nèi)預安裝有自攻螺釘21。長圓鎖止塊13的外側(cè)端面左右兩側(cè)設(shè)有導向面25，該導向面25為對稱設(shè)置的斜切面。限位塊的側(cè)壁設(shè)有呈中心對稱分布的兩個90°的弧形導向面15，兩個弧形導向面15的兩端均分別連接有限位面16和搭接面17，搭接面17頂部設(shè)有用于與塑料支架連接的搭接邊23，一個弧形導向面15端部的限位面16與另一個弧形導向面15端部的搭接面17垂直相交。兩個搭接面17之間的距離等于鈑金安裝孔4兩條長邊間隔的距離。安裝塊10通過兩個搭接面17與鈑金安裝孔4的底部兩側(cè)固定連接。

如圖5-9所示，進行安裝時，通過定位銷11定位后，將鎖止塊13穿過鈑金20的安裝孔內(nèi)，此時自攻螺釘21未打緊，在一個注塑模具中實現(xiàn)生產(chǎn)的限位塊14和塑料支架通過搭接面17連接為一個整體。當自攻螺釘21開始打緊后，由于搭接面17連接處承受打緊力有限，將會斷裂，斷裂后限位塊14在弧形導向面15的作用下旋轉(zhuǎn)90°，限位塊14嵌入鈑金安裝孔4內(nèi)，其左右兩個限位面16與鈑金安裝孔4的內(nèi)壁限位匹配，此時再轉(zhuǎn)動自攻螺釘21，限位塊將不再旋轉(zhuǎn)，由于限位塊14與鎖止塊13為一體件，鎖止塊13旋轉(zhuǎn)90°后正好與鈑金20上的安裝孔垂直，形成塑料支架的鎖止，塑料支架在鈑金上的裝配完成。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式，應(yīng)當指出，任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明所揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。