本實用新型涉及充氣輪胎技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種斜交充氣輪胎胎體結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

為了緩和路面的沖擊、增強(qiáng)胎面的剛性、增強(qiáng)溝底的耐撕裂及耐刺扎性能，斜交輪胎胎體內(nèi)會設(shè)置緩沖層，如圖1所示，現(xiàn)有的斜交輪胎胎體結(jié)構(gòu)的緩沖層2’均設(shè)置于胎體的簾紗3’與胎面膠1’之間，即生胎成型時先貼簾紗3’，再貼緩沖層2’，最后貼胎面膠1’。如此設(shè)計的輪胎胎體結(jié)構(gòu)，緩沖層2’的端點與胎面膠1’直接接觸，從而斜交輪胎在載重、低風(fēng)壓、高速的使用條件下，胎肩處的胎面膠1’與緩沖層2’會反復(fù)屈撓變形，因緩沖層2’的變形程度不及胎面膠1’的膠料變形程度，易導(dǎo)致在胎肩處的緩沖層2’的兩端點處產(chǎn)生胎面膠1’的膠料與胎體分離，抑或是產(chǎn)生胎肩鼓包現(xiàn)象，造成輪胎的早期破壞，存在安全隱患。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種斜交充氣輪胎胎體結(jié)構(gòu)，其可在不增加成本、工序的前提下保證輪胎的使用性能的同時解決胎面膠與緩沖層分離的問題，提高輪胎的使用壽命。

基于此，本實用新型主要采用下列技術(shù)方案，來實現(xiàn)上述目的。

一種斜交充氣輪胎胎體結(jié)構(gòu)，包括：胎面膠、設(shè)于所述胎面膠下方的緩沖層、簾紗層、鋼絲，所述胎面膠與所述緩沖層之間設(shè)有至少一層的簾紗層，所述簾紗層包覆所述緩沖層并繞鋼絲上卷設(shè)置。

所述緩沖層為一層以上。

進(jìn)一步，各緩沖層之間通過至少一層的簾紗層間隔設(shè)置。

進(jìn)一步，各緩沖層之間的接頭錯開的徑向距離為5mm~10mm。

采用上述技術(shù)方案后，本實用新型通過至少一層的簾紗層設(shè)置于胎面膠與緩沖層之間，簾紗層將緩沖層包覆在內(nèi)層的輪胎胎體結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計，隔絕緩沖層與胎面膠的直接接觸，從而避免緩沖層的端點與胎面膠反復(fù)屈撓產(chǎn)生應(yīng)力集中，并且該簾紗層繞鋼絲上卷設(shè)置，在鋼絲的束縛下進(jìn)一步避免緩沖層的分離現(xiàn)象，實現(xiàn)不增加成本、工序的前提下保證輪胎的使用性能的同時解決胎面膠與緩沖層分離的問題，提高輪胎的使用壽命的目的。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有的斜交輪胎胎體結(jié)構(gòu)圖。

圖2為本實用新型實施例1的斜交充氣輪胎胎體結(jié)構(gòu)圖。

圖3為本實用新型實施例2的斜交充氣輪胎胎體結(jié)構(gòu)圖。

圖4為本實用新型實施例3的斜交充氣輪胎胎體結(jié)構(gòu)圖。

符號說明

[現(xiàn)有]

胎面膠1’ 緩沖層2’

簾紗3’

[本實用新型]

胎面膠1 緩沖層2

第一緩沖層21 第二緩沖層22

簾紗層3 第一簾紗層31

第二簾紗層32 鋼絲4。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖解釋本實用新型的實施方式：

為了更好的描述本實用新型，首先作以下定義：豎直方向為輪胎徑向，橫向方向為輪胎軸向。

如圖2所示，本實用新型揭示了一種斜交充氣輪胎胎體結(jié)構(gòu)，包括胎面膠1、簾紗層3、緩沖層2、鋼絲4，至少一層的簾紗層3設(shè)置于胎面膠1與緩沖層2之間，簾紗層3將緩沖層2包覆在內(nèi)層，隔絕緩沖層2與胎面膠1的直接接觸，從而避免緩沖層2的端點與胎面膠1反復(fù)屈撓產(chǎn)生應(yīng)力集中，并且簾紗層3繞鋼絲4上卷設(shè)置，在鋼絲4的束縛下進(jìn)一步避免緩沖層2的分離現(xiàn)象。

再者，緩沖層2的層數(shù)可以為一層（如圖2所示），也可以是多層。

舉例而言，緩沖層2為2層，分別為第一緩沖層21、第二緩沖層22，如圖3所示，本實用新型所揭示斜交充氣輪胎胎體結(jié)構(gòu)，從上到下依次為胎面膠1、第一簾紗層31、第一緩沖層21、第二緩沖層22、第二簾紗層32，鋼絲4，其中第一緩沖層21、第二緩沖層22相鄰，至少一層的簾紗層3設(shè)置于胎面膠1與第一緩沖層21之間，多層的緩沖層2可以增強(qiáng)輪胎胎體強(qiáng)度，同時緩沖性能更佳，要注意的是，第一緩沖層21與第二緩沖層22的接頭錯開，優(yōu)選錯開的徑向距離L1為5~10mm，從而避免接頭的應(yīng)力集中，并且簾紗層3繞鋼絲4上卷設(shè)置，在鋼絲4的束縛下進(jìn)一步避免緩沖層分離而導(dǎo)致輪胎的破壞。

另外，多層的緩沖層2設(shè)置可以為鄰層（如圖3所示），也可以間隔包覆于簾紗層3內(nèi)。

舉例而言，緩沖層2為2層，分別為第一緩沖層21、第二緩沖層22，如圖4所示，本實用新型所揭示斜交充氣輪胎胎體結(jié)構(gòu)，從上到下依次為胎面膠1、第一簾紗層31、第一緩沖層21、第二簾紗層32、第二緩沖層22，鋼絲4，第一緩沖層21與胎面膠1間隔至少一層的簾紗層31設(shè)置，第一緩沖層21與第二緩沖層22間隔至少一層的簾紗層32設(shè)置，第一緩沖層21與第二緩沖層22的接頭錯開，優(yōu)選錯開的徑向距離L2為5~10mm，從而避免接頭的應(yīng)力集中，并且第一簾紗層31、第二簾紗層32繞鋼絲4上卷設(shè)置，在鋼絲4的束縛下避免緩沖層分離而導(dǎo)致輪胎的破壞。

綜上所述，本實用新型通過至少一層的簾紗層3設(shè)置于胎面膠1與緩沖層2之間，簾紗層3將緩沖層2包覆在內(nèi)層，所述簾紗層3繞鋼絲4上卷設(shè)置的輪胎胎體結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計，所述緩沖層2的層數(shù)可以為1層，也可以是多層，緩沖層2可以為鄰層，也可以間隔包覆于簾紗層3的內(nèi)層，隔絕緩沖層2與胎面膠1的直接接觸，從而避免緩沖層2的端點與胎面膠1反復(fù)屈撓產(chǎn)生應(yīng)力集中，在鋼絲4的束縛下進(jìn)一步避免緩沖層2的分離現(xiàn)象。

本實用新型在成型工序上除了緩沖層2與簾紗層3貼上制層筒的順序與現(xiàn)有技術(shù)有異外其余工序與現(xiàn)有技術(shù)一致，從而在不增加成本及工序的前提下，保證輪胎的使用性能的同時解決胎面膠與緩沖層分離的問題，提高輪胎的使用壽命，操作簡單，效益高。

以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例而已，并非對本實用新型的技術(shù)范圍作任何限制，故但凡依本實用新型的權(quán)利要求和說明書所做的變化或修飾，皆應(yīng)屬于本實用新型專利涵蓋的范圍之內(nèi)。