自卸車絲杠舉升系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種自卸車絲杠舉升系統(tǒng)，包括有液壓系統(tǒng)總成和動力傳動總成，所述液壓系統(tǒng)總成包括有操縱閥、氣罐、油泵、傳動軸、底盤取力器、油箱、三位四通分配閥和限位閥；所述動力傳動總成包括液壓馬達、聯(lián)軸器、絲杠、導向桿、滑塊組件和底板固定斜塊。本發(fā)明通過操縱閥改變氣路，控制三位四通分配閥來控制油路的走向，實現液壓馬達的正反向旋轉，帶動絲杠旋轉，進而轉化為滑塊組件的直線運動，滑塊組件在底板固定斜塊上來回運動，實現車廂的舉升與降落。本發(fā)明的絲杠結構簡單，加工方便，制造成本低，梯形螺紋絲杠具有自鎖功能，也保證了安全，由于不需要貨箱前端放置液壓油缸，貨箱的可用空間變大，可以更好的根據整車軸核來布置大箱的位置。
【專利說明】
自卸車絲杠舉升系統(tǒng)
技術領域
[0001 ]本發(fā)明涉及自卸車的舉升系統(tǒng)，具體的說是一種自卸車絲杠舉升系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]自卸車分為前頂式自卸車和中頂式自卸車，前頂自卸車都采用液壓缸舉升系統(tǒng)，這種液壓缸舉升系統(tǒng)發(fā)生危險的可能性很大，實際工作過程中發(fā)生液壓缸自動滑落的現象普遍存在，此外，液壓缸舉升系統(tǒng)需要油缸支架的配套裝置在貨箱前端放置，對于貨箱前端空間緊張的情況需采用臥缸形式，此形式又會影響客戶裝載貨物的量，而且貨箱制作也相對復雜，從而使得液壓油缸的成本相對較高。
[0003]但由于液壓系統(tǒng)舉升原理上的限制，在現有液壓缸舉升系統(tǒng)的基礎上進行改進而安全性更高、更穩(wěn)定的液壓舉升系統(tǒng)顯得非常困難，從而研究人員希望能從新設計的角度入手，來解決這一難題。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提供一種自卸車絲杠舉升系統(tǒng)，已解決現有液壓式舉升系統(tǒng)使用過程中危險性高、制作復雜等問題。
[0005]本發(fā)明的目的是這樣實現的:
一種自卸車絲杠舉升系統(tǒng)，包括有液壓系統(tǒng)總成和動力傳動總成。
[0006]所述液壓系統(tǒng)總成包括有操縱閥、氣罐、油栗、傳動軸、底盤取力器、油箱、三位四通分配閥和限位閥；所述操縱閥的進氣口通過氣路管道連接所述氣罐，所述操縱閥的第一出氣口通過氣路管道連接限位閥的第一端口，限位閥的第二端口通過氣路管道連接所述三位四通分配閥的舉升口，所示操縱閥的第二出氣口通過氣路管道連接所述三位四通分配閥的降落口；所述油栗通過所述傳動軸與所述底盤取力器實現動力傳動，所述油栗的進油孔連接油箱底部，所述油栗的出油孔通過液壓油管道連接所述三位四通分配閥的進油口 P;所述三位四通分配閥的回油口 T通過液壓油管道與所述油箱連通，所述三位四通分配閥的工作油口 A和工作油口 B分別通過液壓油管道與所述動力傳動總成中的液壓馬達的油口 A和油口 B連接；
所述動力傳動總成包括液壓馬達、聯(lián)軸器、絲杠、導向桿、滑塊組件和底板固定斜塊;所述液壓馬達安裝于副車架中部橫梁上，所述液壓馬達的轉軸通過所述聯(lián)軸器連接所述絲杠的一端，所述絲杠的另一端樞接于副車架尾部橫梁上;所述導向桿與所述絲杠平行且共面設置，所述導向桿與所述絲杠所在平面與水平面呈一定夾角，且所述導向桿一端固定于副車架中部橫梁上，另一端固定于副車架尾部橫梁上;所述滑塊組件包括有螺紋連接于絲杠上和滑動連接于導向桿上的滑塊及設置于滑塊上的支舉構件;所述底板固定斜塊設置于車廂底板下側面，所述支舉構件對所述底板固定斜塊起支撐和舉升作用;所述限位閥設置于副車架尾部橫梁上，且所述限位閥與所述滑塊位置相對應。
[0007]所述的自卸車絲杠舉升系統(tǒng)，所述支舉構件與所述底板固定斜塊的坡面之間為滾動接觸。
[0008]所述的自卸車絲杠舉升系統(tǒng)，所述支舉構件由設置于所述滑塊兩側的側板、設置于各側板上的銅套及安裝于兩個銅套之間的滾輪構成，其中，所述銅套與所述側板之間為過盈配合，所述滾輪與所述銅套之間為間隙配合;所述滾輪與所述底板固定斜塊的坡面之間滾動接觸。
[0009]所述的自卸車絲杠舉升系統(tǒng)，所述導向桿為兩根圓柱形桿構成，分別設置于所述絲杠的左右兩側。
[0010]本發(fā)明的自卸車絲杠舉升系統(tǒng)通過操縱閥改變氣路，控制三位四通分配閥來控制油路的走向，實現液壓馬達的正反向旋轉，液壓馬達的旋轉帶動絲杠旋轉，進而轉化為滑塊組件的直線運動，滑塊組件沿底板固定斜塊的坡面來回運動，實現大箱的舉升與降落。本發(fā)明的絲杠結構簡單，加工方便，制造成本低，同時具有自鎖功能，保證了安全，由于不需要貨箱前端放置液壓油缸，貨箱的可用空間變大，可以更好的根據整車軸核來布置大箱的位置，也避免了因軸核分布不均造成的后續(xù)危險。
【附圖說明】
[0011 ]圖1是本自卸車絲杠舉升系統(tǒng)的側視結構示意圖。
[0012]圖2是本自卸車絲杠舉升系統(tǒng)的透視結構示意圖。
[0013]圖3是本自卸車絲杠舉升系統(tǒng)中的滑塊組件結構示意圖。
[0014]圖4是本自卸車絲杠舉升系統(tǒng)的氣路、油路原理圖。
[0015]圖中:1、操縱閥，2、氣罐，3、傳動軸，4、油栗，5、油箱，6、三位四通分配閥，7、液壓馬達，8、聯(lián)軸器，9、絲杠，10、導向桿，11、滑塊組件，12、限位閥，13、底板固定斜塊，14、底盤取力器，15、油栗支架，16、油箱支架，17、馬達支架，18、滑塊，19、側板，20、滾輪，21、銅套。
【具體實施方式】
[0016]本舉升系統(tǒng)，主要用于前頂輕量化和6*4等輕載自卸車型上，本舉升系統(tǒng)由液壓系統(tǒng)總成和動力傳動總成構成。
[0017]如圖1、圖2所示，液壓系統(tǒng)總成由操縱閥1、氣罐2、油栗4、傳動軸3、底盤取力器14、油箱5、三位四通分配閥6和限位閥12構成。操縱閥1(為二位三通方向控制閥，常斷型)布置在駕駛室內，氣罐2為汽車底盤自帶氣罐，布置在底盤大梁上，操縱閥I的進氣口通過氣路管道連接氣罐2，操縱閥I連接三位四通分配閥6，具體的，操縱閥I的第一出氣口通過氣路管道連接限位閥12(為二位三通方向控制閥，常通型)第一端口，限位閥12的第二端口通過氣路管道連接三位四通分配閥6的舉升口，操縱閥I的第二出氣口通過氣路管道連接三位四通分配閥6的降落口。油栗4通過油栗支架15固定在底盤縱梁上，其通過傳動軸3與底盤取力器14連接以實現動力傳動，油箱5通過油箱支架16固定在底盤縱梁上，油栗4的進油孔連接油箱5的底部，油栗4的出油孔通過液壓油管道連接三位四通分配閥6的進油口 P。三位四通分配閥6的回油口 T通過液壓油管道與油箱5連通，三位四通分配閥6的工作油口 A和工作油口 B分別通過液壓油管道與液壓馬達7的油口 A和油口 B連接。
[0018]如圖1、圖2所示，動力傳動總成由液壓馬達7、聯(lián)軸器8、絲杠9(為梯形螺紋絲杠)、導向桿10、滑塊組件11和底板固定斜塊13構成。液壓馬達7通過馬達支架17安裝于副車架中部橫梁上，其轉軸通過聯(lián)軸器8與絲杠9 一端連接，絲杠9另一端樞接于副車架尾部橫梁上，導向桿10由兩根圓柱形桿構成，分別設置于絲杠9兩側且與絲杠9平行且共面設置，導向桿10的一端焊接于副車架中部橫梁上，另一端焊接于副車架尾部橫梁上;導向桿10與絲杠9所在平面與水平面呈一定夾角，該夾角大小可以根據實際裝載貨物類型和自卸車貨箱長度進行適當調整，一般在43-46°為宜。如圖3所示，滑塊組件11由滑塊18和設置于滑塊18上的支舉構件構成，支舉構件由側板19、滾輪20及銅套21構成，側板19設置于滑塊18兩側并通過螺釘緊固在一起，銅套21安裝于側板19上的安裝孔中，與側板19之間為過盈配合，滾輪20安裝于兩個銅套21之間，滾輪20與銅套21為間隙配合，滑塊18穿接于絲杠9和導向桿10上，在滑塊18上設有三個并列設置的穿接孔，中間的穿接孔制有內螺紋，與絲杠9形成螺紋配合，兩側的兩個穿接孔分別與兩個導向桿10形成滑動連接。底板固定斜塊13設置于車廂底板下側面，支舉構件對底板固定斜塊13起支撐和舉升作用，具體的支舉構件的滾輪20與底板固定斜塊13的坡面之間形成滾動接觸；另外，底板固定斜塊13的坡面與車廂底板所在平面之間的夾角可以根據自卸車貨箱底板尺寸和橫梁布置進行適當調整，由于底板下方空間的局限性不宜過大，過小也會影響整體貨箱的舉升角度。一般在5-6°為宜。限位閥12安裝于副車架尾部橫梁上，限位閥12的位置與滑塊18的位置相對應，當自卸車處于舉升狀態(tài)的極限位置時能夠觸動限位閥12。
[0019]本自卸車舉升系統(tǒng)的工作過程為:
如圖4所示，當舉升車廂時，將操縱閥I打到舉升的檔位，氣體從三位四通分配閥6的舉升口進入，使三位四通分配閥6右位工作，此時三位四通分配閥6的進油口 P-工作油口 B接通、回油口T-工作油口 A接通，油栗4的高壓油經三位四通分配閥6的進油口P-工作油口B通道從液壓馬達7的油口 B 口進入，液壓馬達7內腔的液壓油由油口 A進入三位四通分配閥6的工作油口 A并由回油口 T排出，此時液壓馬達7正向旋轉，帶動絲杠9正向旋轉，滑塊組件11沿絲杠9做直線向上運動，車廂被舉升，當舉升到極限位置時，滑塊18觸到限位閥12，限位閥12的氣路被切斷，使三位四通分配閥6恢復至中位，高壓油由P口直接通過T口回油箱，車廂停止運動；當車廂降落時，將操縱閥I打到降落的檔位，氣體從三位四通分配閥6降落口進入，使三位四通分配閥6左位工作，此時三位四通分配閥6的進油口 P-工作油口 A、回油口 T-工作油口 B接通，油栗4的高壓油經三位四通分配閥6的進油口 P-工作油口 A通道從液壓馬達7的油口 A 口進入，液壓馬達7內腔的液壓油由油口 B進入工作油口 B并由回油口 T排出，此時液壓馬達7反向旋轉，滑塊組件11沿絲杠9做直線向下運動，車廂降落。當滑塊組件11前后移動時，滾輪20始終與底板固定斜塊13的坡面接觸與摩擦，在滾動摩擦下，車廂獲得運動。
[0020]因梯形螺紋絲杠本身具有自鎖功能，所以本發(fā)明的自卸車絲杠舉升系統(tǒng)不僅能實現車廂的舉升與降落，而且安全性能也很好。
[0021]另外，為保證液壓系統(tǒng)發(fā)生失效時而造成車廂因過渡舉升而翻轉過去的危險情況，可在車廂前端設置機械防護，采用鋼絲繩與底盤連接。
[0022]以上所述的實施案例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設計思路的前提下，本領域普通工程技術人員對本發(fā)明的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本發(fā)明的權利要求書確定的保護范圍內。
【主權項】
1.一種自卸車絲杠舉升系統(tǒng)，其特征是，包括有液壓系統(tǒng)總成和動力傳動總成， 所述液壓系統(tǒng)總成包括有操縱閥、氣罐、油栗、傳動軸、底盤取力器、油箱、三位四通分配閥和限位閥；所述操縱閥的進氣口通過氣路管道連接所述氣罐，所述操縱閥的第一出氣口通過氣路管道連接限位閥的第一端口，限位閥的第二端口通過氣路管道連接所述三位四通分配閥的舉升口，所示操縱閥的第二出氣口通過氣路管道連接所述三位四通分配閥的降落口；所述油栗通過所述傳動軸與所述底盤取力器實現動力傳動，所述油栗的進油孔連接油箱底部，所述油栗的出油孔通過液壓油管道連接所述三位四通分配閥的進油口 P;所述三位四通分配閥的回油口 T通過液壓油管道與所述油箱連通，所述三位四通分配閥的工作油口 A和工作油口 B分別通過液壓油管道與所述動力傳動總成中的液壓馬達的油口 A和油口 B連接； 所述動力傳動總成包括液壓馬達、聯(lián)軸器、絲杠、導向桿、滑塊組件和底板固定斜塊;所述液壓馬達安裝于副車架中部橫梁上，所述液壓馬達的轉軸通過所述聯(lián)軸器連接所述絲杠的一端，所述絲杠的另一端樞接于副車架尾部橫梁上;所述導向桿與所述絲杠平行且共面設置，所述導向桿與所述絲杠所在平面與水平面呈一定夾角，且所述導向桿一端固定于副車架中部橫梁上，另一端固定于副車架尾部橫梁上;所述滑塊組件包括有螺紋連接于絲杠上和滑動連接于導向桿上的滑塊及設置于滑塊上的支舉構件;所述底板固定斜塊設置于車廂底板下側面，所述支舉構件對所述底板固定斜塊起支撐和舉升作用;所述限位閥設置于副車架尾部橫梁上，且所述限位閥與所述滑塊位置相對應。2.根據權利要求1所述的自卸車絲杠舉升系統(tǒng)，其特征是，所述支舉構件與所述底板固定斜塊的坡面之間為滾動接觸。3.根據權利要求2所述的自卸車絲杠舉升系統(tǒng)，其特征是，所述支舉構件由設置于所述滑塊兩側的側板、設置于各側板上的銅套及安裝于兩個銅套之間的滾輪構成，其中，所述銅套與所述側板之間為過盈配合，所述滾輪與所述銅套之間為間隙配合;所述滾輪與所述底板固定斜塊的坡面之間滾動接觸。4.根據權利要求1所述的自卸車絲杠舉升系統(tǒng)，其特征是，所述導向桿為兩根圓柱形桿構成，分別設置于所述絲杠的左右兩側。
【文檔編號】B60P1/16GK105946687SQ201610330675
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年5月18日
【發(fā)明人】宋軍保, 宋海玉, 孫會佳, 郭黎明, 孟立寧, 齊占為
【申請人】博廣熱能股份有限公司