專利名稱：一種安裝孔車架的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及車輛技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種安裝孔車架。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)商用車系統(tǒng)與車架主要采用螺栓連接和鉚釘連接，因此車架存在大量安裝孔，且每組安裝孔之間無規(guī)律。具有大量安裝孔的車架結(jié)構(gòu)，設(shè)計效率低，設(shè)計人員需要花大量時間按照系統(tǒng)支架位置打孔，并且當(dāng)系統(tǒng)調(diào)整時會相應(yīng)引起安裝孔位調(diào)整，尤其是制動管路、底盤線束、操縱管路調(diào)整所引起的安裝孔位調(diào)整會耗費大量時間；沒有規(guī)律設(shè)置的安裝孔，會降低整車外觀質(zhì)量；車架上安裝孔組無規(guī)律、外觀較差，影響整車外觀；車架加工難度高，容易打錯孔、漏打孔
實用新型內(nèi)容
·(一 )要解決的技術(shù)問題本實用新型要解決的技術(shù)問題是如何提高車架安裝孔的設(shè)計效率；提高車架及整車外觀質(zhì)量，提升車輛檔次；降低車架加工難度，提高生產(chǎn)效率。( 二 )技術(shù)方案為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型提供一種安裝孔車架，所述車架左、右縱梁上分別設(shè)置有規(guī)則排布的安裝孔；所述安裝孔具有五排，分別記為第一排安裝孔、第二排安裝孔、第三排安裝孔、第四排安裝孔和第五排安裝孔，五排安裝孔沿車架上翼面至下翼面方向間隔設(shè)置在所述縱梁豎直板上，每排安裝孔的中心分別在同一條直線上。其中，關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線，所述第一排安裝孔和第五排安裝孔對稱，所述第二排安裝孔和第四排安裝孔對稱，所述第三排安裝孔的中心位于所述水平中心線上。其中，所述第一排安裝孔的中心距離車架上翼面的距離和所述第五排安裝孔的中心距離車架下翼面的距離相等或不等，該兩處距離均不小于40mm。其中，所述第三排安裝孔中每個安裝孔的中心，分別與所述第一排安裝孔和第五排安裝孔中關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線對稱的兩個安裝孔的中心共線。其中，所述第一排安裝孔、第二排安裝孔、第四排安裝孔和第五排安裝孔中的每排安裝孔中，相鄰的安裝孔間距相等，該間距不大于100mm。其中，所述第三排安裝孔中，相鄰的安裝孔間距相等或不等，該間距大于300mm。其中，所述第一排安裝孔和第五排安裝孔中關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線對稱的任意兩個安裝孔的中心連線，與該中心連線相鄰的所述第二排安裝孔和第四排安裝孔中關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線對稱的兩個安裝孔的中心連線之間的距離為所述第一排安裝孔中相鄰的安裝孔間距的一半。其中，所述第一排安裝孔和第五排安裝孔中，各安裝孔的孔徑與車架橫梁安裝孔的孔徑相等。[0014](三)有益效果上述技術(shù)方案所提供的安裝孔車架，通過在車架縱梁上按照一定規(guī)律設(shè)置規(guī)則分布的安裝孔，有利于車輛輕量化；安裝孔規(guī)則設(shè)置，能夠提高設(shè)計效率以及車架及整車外觀，提升車輛檔次；不會出現(xiàn)車架安裝過程中再次打孔的問題，降低車架加工難度，提高生
產(chǎn)效率。

圖I是本實用新型實施例的安裝孔車架上安裝孔的設(shè)置結(jié)構(gòu)示意圖。其中，I :第一排安裝孔；2 :第二排安裝孔；3 :第三排安裝孔；4 :第四排安裝孔；5 第五排安裝孔。
具體實施方式

以下結(jié)合附圖和實施例，對本實用新型的具體實施方式
作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實施例用于說明本實用新型，但不用來限制本實用新型的范圍。圖I示出了本實施例安裝孔車架上安裝孔的設(shè)置結(jié)構(gòu)示意圖，圖示中為車架左、右縱梁上局部安裝孔的排布設(shè)置示意圖。參照圖示，安裝孔在車架左、右縱梁上規(guī)則排布，所述安裝孔具有五排，分別記為第一排安裝孔I、第二排安裝孔2、第三排安裝孔3、第四排安裝孔4和第五排安裝孔5，五排安裝孔沿車架上翼面至下翼面方向間隔設(shè)置在所述縱梁豎直板上，每排安裝孔的中心分別在同一條直線上。所述第一排安裝孔I的中心距離車架上翼面的距離B和所述第五排安裝孔5的中心距離車架下翼面的距離C相等或不等，該兩處距離B和C均不小于40mm。第二排安裝孔2與第四排安裝孔4中，各排安裝孔中心連線之間距離D，關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線，所述第二排安裝孔2和第四排安裝孔4對稱，所述第一排安裝孔I和第五排安裝孔5對稱，所述第三排安裝孔3的中心位于所述水平中心線上。所述第三排安裝孔3中每個安裝孔的中心，分別與所述第一排安裝孔I和第五排安裝孔5中關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線對稱的兩個安裝孔的中心共線。所述第一排安裝孔I、第二排安裝孔2、第四排安裝孔4和第五排安裝孔5中的每排安裝孔中，相鄰的安裝孔間距相等，即圖中尺寸Α,Α值在IOOmm以內(nèi)，常取IOOmm或50mm ；第三排安裝孔3為線束和制動管路過孔，第三排安裝孔3中，相鄰的安裝孔間距E相等或不等，但是均大于300mm。所述第一排安裝孔I和第五排安裝孔5中關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線對稱的任意兩個安裝孔的中心連線，與該中心連線相鄰的所述第二排安裝孔2和第四排安裝孔4中關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線對稱的兩個安裝孔的中心連線之間的距離為A/2，即為所述第一排安裝孔I、第二排安裝孔2、第四排安裝孔4和第五排安裝孔5中的每排安裝孔中，相鄰的安裝孔間距的一半。關(guān)于各排安裝孔中各安裝孔的孔徑設(shè)置，第一排安裝孔I和第五排安裝孔5的孔徑相等，如圖I中標(biāo)記的D1，D1與車架橫梁安裝孔孔徑相等；第二排安裝孔2和第四排安裝孔4的孔徑相等，如圖I中標(biāo)記的D2，D2盡量由車架連接支架使用螺栓最多的孔的直徑來確定統(tǒng)一，D2 一般比Dl小2mm。第三排安裝孔3的孔徑D3不大于45mm ;對于特殊的單根管路大于45mm不能穿過的特殊孔(如燃油管路，國四后處理尿素管路過孔)，去掉與之相鄰的第二排安裝孔2和第四排安裝孔4的四個小孔，以保證不影響車架強(qiáng)度；第三排安裝孔3的孔徑D3盡量取一種或兩種值，減少沖頭種類，方便加工。安裝孔在車架上分三段，第一段以前輪中心(整車X向原點)為起點，向前至車架前端，向后至后懸架板簧前支架或前氣囊；第二段以后輪中心或平衡軸中心為起點，后懸架前后板簧支架或前后氣囊之間；第三段以車架尾橫梁安裝孔為起點，向前至后懸架板簧后支架或后氣囊。以上起點可以是第一排安裝孔I和第五排安裝孔5的縱向中心線或第二排安裝孔2和第四排安裝孔4的縱向中心線。由于以上三個起點在設(shè)計初期已經(jīng)確定為設(shè)計硬點，設(shè)計硬點不可更改，安裝孔的起始點也成為硬點，避免安裝孔位置不合適引起的所有系統(tǒng)的更改；其次車架橫梁也是按照此原則布置，車架橫梁前后移動都可以安裝。在設(shè)計初期即可確定好車架孔位，其他系統(tǒng)在設(shè)計支架和布置管路時選擇安裝孔安裝。對于現(xiàn)有模具更改成本較大的零件(如前后懸架板簧支架、平衡軸與車架連接鑄件)以及特殊布置的零件(如發(fā)動機(jī)懸置)可以去掉局部安裝孔，按照零件孔位來特殊處理。 根據(jù)車架CAE分析的結(jié)果，去掉局部對強(qiáng)度影響較大的個別安裝孔。協(xié)調(diào)各系統(tǒng)按照安裝孔設(shè)計支架和布置管路，盡可能少打特殊孔。相鄰兩安裝孔間距A值確定，A值在不影響車架強(qiáng)度的情況下盡量小且為5的倍數(shù)，即方便系統(tǒng)設(shè)計支架又增加安裝孔數(shù)量減少了車架重量。橫梁位置的確定，橫梁即要滿足車架布置要求又要考慮傳動軸的安裝，還要布置在安裝孔上。安裝橫梁位置需要打直徑很小比較明顯的標(biāo)記孔，防止工人在裝配橫梁時裝錯位置。本實施例的標(biāo)準(zhǔn)孔車架，具有以下顯著的特點(I)輕量化輕量化是近年來各主機(jī)廠努力追求的目標(biāo)，數(shù)量較大的安裝孔更加極致的挖掘了車架輕量化的潛力。(2)設(shè)計效率大大提升與傳統(tǒng)的整車設(shè)計思路完全相反，傳統(tǒng)設(shè)計思路車架孔位是在各系統(tǒng)完成后再打孔；將車架孔位在設(shè)計初期按照安裝孔確定，已規(guī)劃好管路和線束走向，提高了各系統(tǒng)管路和車架的設(shè)計效率。(3)提高整車外觀質(zhì)量底盤外觀質(zhì)量主要受制動管路和線束影響，管路和線束凌亂問題是長期以來煩惱設(shè)計人員的問題。按照安裝孔布置管路，自然解決了此問題。(4)降低車架加工難度，提高生產(chǎn)效率。樣車試制階段，避免了車架廠漏打、錯打孔，裝配現(xiàn)場補孔，更改技術(shù)文件等工作；數(shù)量較多的安裝孔為管路對現(xiàn)場管路優(yōu)化提供了更多的選擇。由以上實施例可以看出，本實用新型通過在車架縱梁上按照一定規(guī)律設(shè)置規(guī)則分布的安裝孔，有利于車輛輕量化；安裝孔規(guī)則設(shè)置，能夠提高設(shè)計效率以及車架及整車外觀，提升車輛檔次；不會出現(xiàn)車架安裝過程中再次打孔的問題，降低車架加工難度，提高生
產(chǎn)效率。以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和替換，這些改 進(jìn)和替換也應(yīng)視為本實用新型的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求1.一種安裝孔車架，其特征在于，所述車架左、右縱梁上分別設(shè)置有規(guī)則排布的安裝孔；所述安裝孔具有五排，分別記為第一排安裝孔、第二排安裝孔、第三排安裝孔、第四排安裝孔和第五排安裝孔，五排安裝孔沿車架上翼面至下翼面方向間隔設(shè)置在所述縱梁豎直板上，每排安裝孔的中心分別在同一條直線上。
2.如權(quán)利要求I所述的安裝孔車架，其特征在于，關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線，所述第一排安裝孔和第五排安裝孔對稱，所述第二排安裝孔和第四排安裝孔對稱，所述第三排安裝孔的中心位于所述水平中心線上。
3.如權(quán)利要求2所述的安裝孔車架，其特征在于，所述第一排安裝孔的中心距離車架上翼面的距離和所述第五排安裝孔的中心距離車架下翼面的距離相等或不等，該兩處距離均不小于40mm。
4.如權(quán)利要求2所述的安裝孔車架，其特征在于，所述第三排安裝孔中每個安裝孔的中心，分別與所述第一排安裝孔和第五排安裝孔中關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線對稱的兩個安裝孔的中心共線。
5.如權(quán)利要求2所述的安裝孔車架，其特征在于，所述第一排安裝孔、第二排安裝孔、第四排安裝孔和第五排安裝孔中的每排安裝孔中，相鄰的安裝孔間距相等，該間距不大于IOOmm0
6.如權(quán)利要求2所述的安裝孔車架，其特征在于，所述第三排安裝孔中，相鄰的安裝孔間距相等或不等，該間距大于300mm。
7.如權(quán)利要求5所述的安裝孔車架，其特征在于，所述第一排安裝孔和第五排安裝孔中關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線對稱的任意兩個安裝孔的中心連線，與該中心連線相鄰的所述第二排安裝孔和第四排安裝孔中關(guān)于所述縱梁豎直板的水平中心線對稱的兩個安裝孔的中心連線之間的距離為所述第一排安裝孔中相鄰的安裝孔間距的一半。
8.如權(quán)利要求2所述的安裝孔車架，其特征在于，所述第一排安裝孔和第五排安裝孔中，各安裝孔的孔徑與車架橫梁安裝孔的孔徑相等。
專利摘要本實用新型公開了一種安裝孔車架，所述車架左、右縱梁上分別設(shè)置有規(guī)則排布的安裝孔；所述安裝孔具有五排，分別記為第一排安裝孔、第二排安裝孔、第三排安裝孔、第四排安裝孔和第五排安裝孔，五排安裝孔沿車架上翼面至下翼面方向間隔設(shè)置在所述縱梁豎直板上，每排安裝孔的中心分別在同一條直線上。本實用新型通過在車架縱梁上按照一定規(guī)律設(shè)置規(guī)則分布的安裝孔，有利于車輛輕量化；安裝孔規(guī)則設(shè)置，能夠提高設(shè)計效率以及車架及整車外觀，提升車輛檔次；不會出現(xiàn)車架安裝過程中再次打孔的問題，降低車架加工難度，提高生產(chǎn)效率。
文檔編號B62D21/00GK202686473SQ20122022472
公開日2013年1月23日 申請日期2012年5月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月17日
發(fā)明者吳陽年, 羅峰 申請人:簡式國際汽車設(shè)計(北京)有限公司