單只管材成型的u形減震叉架腿及其加工方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種單只管材成型的U形減震叉架腿及其加工方法，該U形減震叉架腿包括由管材一體成型的U形搭接區(qū)段、叉腿區(qū)段、叉端區(qū)段；U形搭接區(qū)段位于兩個(gè)叉腿區(qū)段的頂端并將兩個(gè)叉腿區(qū)段相互連接，其從底部至頂部逐漸前傾或后傾彎曲，U形搭接區(qū)段的管切面呈C形；兩個(gè)叉腿區(qū)段左右對(duì)稱且相互平行；兩個(gè)叉端區(qū)段分別位于兩個(gè)叉腿區(qū)段的底端；其通過對(duì)單只金屬管材進(jìn)行彎管、沖弧口、切削、擠壓、擴(kuò)管、壓扁切口等加工方法一體成型。本發(fā)明以單只金屬管材加工制成，強(qiáng)度較高，結(jié)構(gòu)輕便，造型美觀，外形平整，更加保證產(chǎn)品質(zhì)量；其加工方法基本不涉及焊接工藝，原材料、工藝、人工成本也大為降低。
【專利說明】單只管材成型的U形減震叉架腿及其加工方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及用于自行車的減震架叉腿，具體的說，是涉及一種U形減震叉架腿及其加工方法。

【背景技術(shù)】
[0002]自行車及電動(dòng)自行車因路況大多使用減震架叉。尤其近幾年國(guó)內(nèi)外流行的山地自行車，對(duì)減震前叉要求越來越高，要求其強(qiáng)度好，剛性高，能夠承受野外各種路面的沖擊力，降低斷裂等情形的發(fā)生概率，保證產(chǎn)品使用壽命。
[0003]減震前叉由減震叉架腿與上叉組件組裝而成，目前行業(yè)內(nèi)廠家所使用的減震架叉腿大致分為兩類:一類由鐵管、U形鐵連接件及鐵叉片組合焊接而成，如圖1和圖2所示；具體為兩只預(yù)定長(zhǎng)度的鐵管，其一端加上U型鐵連接件焊接，另一端焊接鐵叉片作為叉管末端，同時(shí)在鐵管的后側(cè)焊接一個(gè)全通管用于安裝閘車線。本類產(chǎn)品的優(yōu)勢(shì)在于低價(jià)位，但是由于需多位置焊接，造成人工成本高、外觀粗糙、強(qiáng)度偏低。另一類為使用鋁鎂合金原料通過鑄造模具一次性鑄造而成，如圖3和圖4所示。本類產(chǎn)品雖然外觀較為平整，但是工藝復(fù)雜，單一尺寸只能使用單一模具，造成成本較高，同時(shí)因鑄造件密度低而導(dǎo)致強(qiáng)度低，投入使用后時(shí)有發(fā)生騎行過程中的斷裂情形。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的是現(xiàn)有自行車減震架叉外觀粗糙、強(qiáng)度偏低、不夠輕便、成本較高的技術(shù)問題，提供一種單只管材成型的U形減震叉架腿及其加工方法，該減震叉架腿以單只金屬管材加工制成，強(qiáng)度較高，結(jié)構(gòu)輕便，造型美觀，外形平整，更加保證產(chǎn)品質(zhì)量；其加工方法基本不涉及焊接工藝，原材料、工藝、人工成本也大為降低。
[0005]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明通過以下的技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn):
[0006]一種單只管材成型的U形減震叉架腿，包括由管材一體成型的U形搭接區(qū)段、叉腿區(qū)段、叉端區(qū)段；
[0007]所述U形搭接區(qū)段位于兩個(gè)所述叉腿區(qū)段的頂端并將兩個(gè)所述叉腿區(qū)段相互連接，其從底部至頂部逐漸前傾或后傾彎曲，所述U形搭接區(qū)段的管切面呈C形；
[0008]兩個(gè)所述叉腿區(qū)段左右對(duì)稱且相互平行；
[0009]兩個(gè)所述叉端區(qū)段分別位于兩個(gè)所述叉腿區(qū)段的底端。
[0010]其中，所述U形搭接區(qū)段由雙層管壁構(gòu)成，該雙層管壁由管材偏單側(cè)擠壓重疊成型。
[0011]其中，所述U形搭接區(qū)段由單層管壁構(gòu)成。
[0012]進(jìn)一步地，所述U形搭接區(qū)段的管壁厚度為0.5?5.0mm。
[0013]進(jìn)一步地，所述U形搭接區(qū)段沿其U形對(duì)稱線設(shè)置有凸槽或凹槽。
[0014]進(jìn)一步地，其中至少一個(gè)所述叉腿區(qū)段后側(cè)設(shè)置有由其管壁擠壓成型的導(dǎo)線槽道，所述導(dǎo)線槽道為直管狀且與所述叉腿區(qū)段的主體部分相通。
[0015]當(dāng)所述U形搭接區(qū)段由雙層管壁構(gòu)成時(shí):
[0016]一種單只管材成型的U形減震叉架腿的加工方法，包括如下步驟:
[0017](I)將預(yù)定長(zhǎng)度的金屬管材由中間位置進(jìn)行第一次彎管加工，形成U形頂端區(qū)段和相互平行的兩個(gè)叉腿區(qū)段；
[0018](2)將所述U形頂端區(qū)段進(jìn)行第二次彎管加工，使其由底部至頂部逐漸前傾或后傾彎曲；
[0019](3)在彎曲后的所述U形頂端區(qū)段相接于所述叉腿區(qū)段的兩個(gè)位置處沖弧口 ；當(dāng)所述U形頂端區(qū)前傾彎曲時(shí)，所述弧口位于其后側(cè)；當(dāng)所述U形頂端區(qū)后傾彎曲時(shí)，所述弧口位于其前側(cè)；
[0020](4)將所述U形頂端區(qū)段由所述弧口以上的部分向其傾斜彎曲的方向單側(cè)擠壓，使其一半管壁與另一半管壁貼緊，形成由兩層管壁相重疊的C形管切面的U形搭接區(qū)段；
[0021](5)將所述叉腿區(qū)段按照設(shè)計(jì)造型進(jìn)行加工；
[0022](6)將所述叉腿區(qū)段底端按照設(shè)計(jì)造型進(jìn)行加工，形成叉端區(qū)段。
[0023]當(dāng)所述U形搭接區(qū)段由單層管壁構(gòu)成時(shí):
[0024]一種單只管材成型的U形減震叉架腿的加工方法，包括如下步驟:
[0025](I)將預(yù)定長(zhǎng)度的金屬管材由中間位置進(jìn)行第一次彎管加工，形成U形頂端區(qū)段和相互平行的兩個(gè)叉腿區(qū)段；
[0026](2)將所述U形頂端區(qū)段沿縱向切削掉部分管體，使其管切面呈C形；
[0027](3)將切削后的所述U形頂端區(qū)段進(jìn)行壓彎加工，使其由底部至頂部逐漸前傾或后傾彎曲；
[0028](4)將所述叉腿區(qū)段按照設(shè)計(jì)造型進(jìn)行加工；
[0029](5)將所述叉腿區(qū)段底端按照設(shè)計(jì)造型進(jìn)行加工，形成叉端區(qū)段。
[0030]進(jìn)一步地，所述U形搭接區(qū)段沿其U形對(duì)稱線擠壓出凸槽或凹槽。
[0031]進(jìn)一步地，在其中至少一個(gè)所述叉腿區(qū)段后側(cè)擠壓出直管狀的凸起，形成導(dǎo)線槽道。
[0032]本發(fā)明的有益效果是:
[0033](一 )本發(fā)明利用金屬管材經(jīng)由一系列加工形成減震叉架腿，一體成型，省去焊接縫，外觀平整、強(qiáng)度較好、安全性高；其中由管材偏單側(cè)擠壓重疊所形成雙層管壁的U形搭接區(qū)段具有超高強(qiáng)度；而由管材切削所形成單層管壁的U形搭接區(qū)段既能夠保證強(qiáng)度，又可以減輕重量，尤其是采用鎂鋁等輕合金金屬管材進(jìn)行加工可使產(chǎn)品更加輕量化。
[0034](二)本發(fā)明的主要成型過程不涉及焊接工藝，可避免因焊接加工誤差造成的變形偏移、焊接不牢固、表面粗糙等問題，有效提升產(chǎn)品質(zhì)量，美化外觀。
[0035](三)本發(fā)明可以利用管材長(zhǎng)度變換加工不同尺寸，相對(duì)于一個(gè)尺寸一個(gè)鑄造模具的鑄造成型產(chǎn)品，成本大為降低，同時(shí)避免鑄造件密度低的缺陷，增加了產(chǎn)品的強(qiáng)度以及安全性。
[0036](四)本發(fā)明由單只管材成型，有效運(yùn)用管料，減少?gòu)U料，低碳環(huán)保，降低制造成本。
[0037](五)本發(fā)明可運(yùn)用任意管切面的金屬管材進(jìn)行加工，其造型可依消費(fèi)者所需作多元變化。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0038]圖1是現(xiàn)有技術(shù)中的鐵管焊接式減震前叉裝置的正面視圖；
[0039]圖2是現(xiàn)有技術(shù)中的鐵管焊接式減震前叉裝置的側(cè)面視圖；
[0040]圖3是現(xiàn)有技術(shù)中的鋁鎂合金鑄造式減震前叉裝置的正面視圖；
[0041]圖4是現(xiàn)有技術(shù)中的鋁鎂合金鑄造式減震前叉裝置的側(cè)面視圖；
[0042]圖5是實(shí)施例1所提供單只管材成型的U形減震叉架腿的正面視圖；
[0043]圖6是實(shí)施例1所提供單只管材成型的U形減震叉架腿的側(cè)面視圖，其中U形搭接區(qū)段前傾彎曲；
[0044]圖7是實(shí)施例1所提供單只管材成型的U形減震叉架腿的側(cè)面視圖，其中U形搭接區(qū)段后傾彎曲；
[0045]圖8是實(shí)施例1所提供單只管材成型的U形減震叉架腿的加工方法流程示意圖；
[0046]圖9是實(shí)施例1所提供加工方法中作為原材料的單只管材的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0047]圖10是實(shí)施例1所提供加工方法中第一次彎管加工后成品的正面視圖；
[0048]圖11是實(shí)施例1所提供加工方法中第一次彎管加工后成品的側(cè)面視圖；
[0049]圖12是實(shí)施例1所提供加工方法中第二次彎管加工后成品的正面視圖；
[0050]圖13是實(shí)施例1所提供加工方法中第二次彎管加工后成品的側(cè)面視圖；
[0051]圖14是實(shí)施例1所提供加工方法中沖弧口加工后成品的正面視圖；
[0052]圖15是實(shí)施例1所提供加工方法中沖弧口加工后成品的側(cè)面視圖；
[0053]圖16是實(shí)施例1所提供加工方法中擠壓成型加工后成品的正面視圖；
[0054]圖17是實(shí)施例1所提供加工方法中擠壓成型加工后成品的側(cè)面視圖；
[0055]圖18是實(shí)施例1所提供加工方法中擴(kuò)管加工后成品的正面視圖；
[0056]圖19是實(shí)施例1所提供加工方法中擴(kuò)管加工后成品的側(cè)面視圖；
[0057]圖20是實(shí)施例1所提供加工方法中第三次彎管加工后成品的正面視圖；
[0058]圖21是實(shí)施例1所提供加工方法中第三次彎管加工后成品的側(cè)面視圖；
[0059]圖22是實(shí)施例1所提供的減震叉架腿組成減震前叉裝置的正面視圖；
[0060]圖23是實(shí)施例1所提供的減震叉架腿組成減震前叉裝置的側(cè)面視圖，其中U形搭接區(qū)段前傾彎曲；
[0061]圖24是實(shí)施例1所提供的減震叉架腿組成減震前叉裝置的側(cè)面視圖，其中U形搭接區(qū)段后傾彎曲；
[0062]圖25是實(shí)施例2所提供單只管材成型的U形減震叉架腿的正面視圖；
[0063]圖26是實(shí)施例2所提供單只管材成型的U形減震叉架腿的側(cè)面視圖，其中U形搭接區(qū)段前傾彎曲；
[0064]圖27是實(shí)施例2所提供單只管材成型的U形減震叉架腿的側(cè)面視圖，其中U形搭接區(qū)段后傾彎曲；
[0065]圖28是實(shí)施例2所提供單只管材成型的U形減震叉架腿的加工方法流程示意圖；
[0066]圖29是實(shí)施例2所提供加工方法中作為原材料的單只管材的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0067]圖30是實(shí)施例2所提供加工方法中彎管加工后成品的正面視圖；
[0068]圖31是實(shí)施例2所提供加工方法中彎管加工后成品的側(cè)面視圖；
[0069]圖32是實(shí)施例2所提供加工方法中切削加工后成品的正面視圖；
[0070]圖33是實(shí)施例2所提供加工方法中切削加工后成品的側(cè)面視圖；
[0071]圖34是實(shí)施例2所提供加工方法中壓彎加工后成品的正面視圖；
[0072]圖35是實(shí)施例2所提供加工方法中壓彎加工后成品的側(cè)面視圖；
[0073]圖36是實(shí)施例2所提供加工方法中第一種切面整形后的管切面圖；
[0074]圖37是實(shí)施例2所提供加工方法中第二種切面整形后的管切面圖；
[0075]圖38是實(shí)施例2所提供加工方法中擴(kuò)管加工后成品的正面視圖；
[0076]圖39是實(shí)施例2所提供加工方法中擴(kuò)管加工后成品的側(cè)面視圖；
[0077]圖40是實(shí)施例2所提供加工方法中第二次彎管加工后成品的正面視圖；
[0078]圖41是實(shí)施例2所提供加工方法中第二次彎管加工后成品的側(cè)面視圖；
[0079]圖42是實(shí)施例2所提供的減震叉架腿組成減震前叉裝置的正面視圖；
[0080]圖43是實(shí)施例2所提供的減震叉架腿組成減震前叉裝置的側(cè)面視圖，其中U形搭接區(qū)段前傾彎曲；
[0081]圖44是實(shí)施例2所提供的減震叉架腿組成減震前叉裝置的側(cè)面視圖，其中U形搭接區(qū)段后傾彎曲。
[0082]圖中:1、U形搭接區(qū)段；2、擴(kuò)徑部；3、叉腿區(qū)段；4、叉端區(qū)段；5、U形頂端區(qū)段；6、導(dǎo)線槽道；7、弧口。

【具體實(shí)施方式】
[0083]為能進(jìn)一步了解本發(fā)明的
【發(fā)明內(nèi)容】
、特點(diǎn)及效果，茲例舉以下實(shí)施例，并配合附圖詳細(xì)說明如下:
[0084]實(shí)施例1
[0085]如圖5至圖7所示，本實(shí)施例1公開了一種單只管材成型的U形減震叉架腿，主要包括一個(gè)U形搭接區(qū)段1、兩個(gè)叉腿區(qū)段3、兩個(gè)叉端區(qū)段4，U形搭接區(qū)段1、叉腿區(qū)段3、叉端區(qū)段4是由管材一體成型的。
[0086]U形搭接區(qū)段I位于兩個(gè)叉腿區(qū)段3的頂端并將兩個(gè)它們相互連接。U形搭接區(qū)段I從底部至頂部以一定的弧度逐漸前傾彎曲，如圖6所示；或者U形搭接區(qū)段I從底部至頂部以一定的弧度逐漸后傾彎曲，如圖7所示。需要說明的是，在本申請(qǐng)文件中提到的“前”、“后”方向是以自行車或電動(dòng)自行車的前后方向?yàn)榛鶞?zhǔn)的。U形搭接區(qū)段I與兩個(gè)叉腿區(qū)段3相連接的位置設(shè)置有弧口 7，弧口 7以上的U形搭接區(qū)段I由管材偏單側(cè)擠壓重疊呈C形切面，因此為雙層管壁。
[0087]U形搭接區(qū)段I用以固定車前輪的擋泥板，同時(shí)提高減震叉架腿的強(qiáng)度。U形搭接區(qū)段I為雙層管材壁厚，相比傳統(tǒng)焊接式結(jié)構(gòu)大大增加了減震叉架腿的整體強(qiáng)度，顯著降低叉腿區(qū)段3在運(yùn)輸和使用過程中發(fā)生變形的幾率。
[0088]兩個(gè)叉腿區(qū)段3均為直管結(jié)構(gòu)，相互平行且相互對(duì)稱。兩個(gè)叉腿區(qū)段3相接于U形搭接區(qū)段I的部分為擴(kuò)徑部2，該擴(kuò)徑部2用于成品組裝時(shí)壓入潤(rùn)滑軸套，以利于減震。其中一個(gè)叉腿區(qū)段3在其擴(kuò)徑部2后側(cè)設(shè)置有用于固定剎車線的導(dǎo)線槽道6，一般與傳統(tǒng)一致，設(shè)置在左側(cè)的叉腿區(qū)段3上。導(dǎo)線槽道6由叉腿區(qū)段3的管壁直接擠壓成直管狀，因此與叉腿區(qū)段3的主體部分相通，如圖17所示；這樣可以省去焊接工藝，連接更為牢固，表面光滑且不易變形。
[0089]兩個(gè)叉端區(qū)段4分別位于兩個(gè)叉腿區(qū)段3的底端，叉端區(qū)段4具有一定的彎度且成扁狀，以便按照常規(guī)方式與車前輪組裝。叉端區(qū)段4的最低端具有切口，該切口用于通過螺栓與車前輪軸芯處連接固定。
[0090]如圖8所示，實(shí)施例1的U形減震叉架腿是通過依序?qū)沃唤饘俟懿倪M(jìn)行第一次彎管、第二次彎管、沖弧口、擠壓成型、擴(kuò)管、第三次彎管、壓扁切口的加工方法制成。下面以U形搭接區(qū)段I前傾彎曲的U形減震叉架腿為例，詳述具體操作步驟如下:
[0091]如圖9所示，準(zhǔn)備一根預(yù)定長(zhǎng)度的金屬圓管，該金屬圓管還可以由圓管、橢圓形管、矩形管、D形管、三角形管等代替。
[0092]如圖10和圖11所示，將預(yù)定長(zhǎng)度的金屬管材由其長(zhǎng)度方向的中間位置折彎，即第一次彎管加工，形成U形頂端區(qū)段5和兩個(gè)叉腿區(qū)段3。U形頂端區(qū)段5將兩個(gè)叉腿區(qū)段3連接在一起，兩個(gè)叉腿區(qū)段3相互平行且相互對(duì)稱。
[0093]如圖12和圖13所示，將U形頂端區(qū)段5進(jìn)行第二次彎管加工，使其由底部至頂部以一定的弧度逐漸前傾彎曲。
[0094]如圖14和圖15所示，在彎曲后的U形頂端區(qū)段5與叉腿區(qū)段3相接的兩個(gè)位置處的后側(cè)沖弧口 7。
[0095]如圖16和圖17所示，采用油壓成型機(jī)器將已經(jīng)沖好弧口 7的U形頂端區(qū)段5由弧口 7以上的部分向前偏單側(cè)擠壓，使其后半管壁與前半管壁貼緊，從而形成具有兩層管壁相重疊且為C形切面的U形搭接區(qū)段I。
[0096]如圖18和圖19所示，將兩個(gè)叉腿區(qū)段3相接于U形搭接區(qū)段I的部分，按照設(shè)計(jì)的預(yù)定造型采用油壓成型機(jī)器進(jìn)行擴(kuò)管加工，分別形成兩個(gè)擴(kuò)徑部2。同時(shí)，采用油壓成型機(jī)器在其中一個(gè)叉腿區(qū)段3的擴(kuò)徑部2后側(cè)擠壓出直管狀的凸起，形成導(dǎo)線槽道6。該導(dǎo)線槽道6的加工省去焊接工藝，一次成型。
[0097]如圖20和圖21所示，將兩個(gè)叉腿區(qū)段3的底端按照所設(shè)計(jì)預(yù)定造型的弧度進(jìn)行第三次彎管加工。
[0098]最后，將兩個(gè)叉腿區(qū)段3第三次彎管加工后的部分按照設(shè)計(jì)的預(yù)定造型進(jìn)行壓扁切口加工，形成叉端區(qū)段4，形成如圖5至圖7所示的最終成品。
[0099]如圖22至圖24所示，將制作完成的U形減震叉架腿與上叉組件組裝在一起，即可形成減震前叉裝置。本實(shí)施例1的主要成型過程不涉及焊接工藝，具有一體化的結(jié)構(gòu)，外觀平整美觀，兩層管壁相重疊的U形搭接區(qū)段I結(jié)構(gòu)和避免低密度鑄造增加了產(chǎn)品強(qiáng)度，產(chǎn)品質(zhì)量顯著提高，同時(shí)原材料、工藝、人工成本也大為降低。
[0100]實(shí)施例2
[0101]如圖25至圖27所示，本實(shí)施例公開了一種單只管材成型的U形減震叉架腿，主要包括一個(gè)U形搭接區(qū)段1、兩個(gè)叉腿區(qū)段3、兩個(gè)叉端區(qū)段4，U形搭接區(qū)段1、叉腿區(qū)段3、叉端區(qū)段4是由管材一體成型的，管材的管壁厚度為0.5?5.0mm。
[0102]U形搭接區(qū)段I位于兩個(gè)叉腿區(qū)段3的頂端并將兩個(gè)它們相互連接。U形搭接區(qū)段I從底部至頂部以一定的弧度逐漸前傾彎曲，如圖26所示；或者U形搭接區(qū)段I從底部至頂部以一定的弧度逐漸后傾彎曲，如圖27所示。U形搭接區(qū)段I由管材縱向切削掉一部分，因此其具有由單層管壁構(gòu)成的C形管切面。
[0103]U形搭接區(qū)段I沿其U形對(duì)稱線還可以設(shè)置有凸槽或凹槽，凸槽或凹槽可以起到類似加強(qiáng)筋的作用，進(jìn)一步增加減震叉架腿的整體強(qiáng)度，降低叉腿區(qū)段3在運(yùn)輸和使用過程中發(fā)生變形的幾率。
[0104]U形搭接區(qū)段I用以固定車前輪的擋泥板，同時(shí)提高減震叉架腿的強(qiáng)度。U形搭接區(qū)段I為單層管材壁厚，相比傳統(tǒng)焊接式結(jié)構(gòu)既能夠保證減震叉架腿的整體強(qiáng)度，又使得重量減輕，使減震叉架腿更加輕便。
[0105]兩個(gè)叉腿區(qū)段3均為直管結(jié)構(gòu)，相互平行且相互對(duì)稱。兩個(gè)叉腿區(qū)段3相接于U形搭接區(qū)段I的部分為擴(kuò)徑部2，該擴(kuò)徑部2用于成品組裝時(shí)壓入潤(rùn)滑軸套，以利于減震。還可以其中一個(gè)叉腿區(qū)段3在其擴(kuò)徑部2后側(cè)設(shè)置用于固定剎車線的導(dǎo)線槽道6，一般與傳統(tǒng)一致，設(shè)置在左側(cè)的叉腿區(qū)段3上。導(dǎo)線槽道6由叉腿區(qū)段3的管壁直接擠壓成直管狀，因此與叉腿區(qū)段3的主體部分相通，這樣可以省去焊接工藝，連接更為牢固，表面光滑且不易變形。
[0106]兩個(gè)叉端區(qū)段4分別位于兩個(gè)叉腿區(qū)段3的底端，叉端區(qū)段4具有一定的彎度且成扁狀，以便按照常規(guī)方式與車前輪組裝。叉端區(qū)段4的最底端具有切口，該切口用于通過螺栓與車前輪軸芯處連接固定。
[0107]如圖28所示，實(shí)施例2的U形減震叉架腿是通過依序?qū)沃唤饘俟懿倪M(jìn)行第一次彎管、切削、壓彎、擴(kuò)管、切面整形、第二次彎管、壓扁切口的加工方法制成。下面以U形搭接區(qū)段I前傾彎曲的U形減震叉架腿為例，詳述具體操作步驟如下:
[0108]如圖29所示，準(zhǔn)備一根預(yù)定長(zhǎng)度的金屬圓管，該金屬圓管還可以由圓管、橢圓形管、矩形管、D形管、三角形管等代替，管壁厚度為0.5?5.0mm范圍內(nèi)。
[0109]如圖30和圖31所示，將預(yù)定長(zhǎng)度的金屬管材由其長(zhǎng)度方向的中間位置折彎，即第一次彎管加工，形成U形頂端區(qū)段5和兩個(gè)叉腿區(qū)段3。U形頂端區(qū)段5將兩個(gè)叉腿區(qū)段3連接在一起，兩個(gè)叉腿區(qū)段3相互平行且相互對(duì)稱。
[0110]如圖32和圖33所示，將U形頂端區(qū)段5沿縱向的U形對(duì)稱線切削掉一半管體，切削后其管切面呈C形。
[0111]如圖34和圖35所示，將切削后的U形頂端區(qū)段5進(jìn)行壓彎加工，使其由底部至頂部以一定的弧度逐漸前傾彎曲。
[0112]此時(shí)，可以將U形頂端區(qū)段5沿其U形對(duì)稱線擠壓出凸槽，加工后的管切面如圖36所示；或擠壓出凹槽，加工后的管切面如圖37所示。
[0113]如圖38和圖39所示，將兩個(gè)叉腿區(qū)段3相接于U形搭接區(qū)段I的部分，按照設(shè)計(jì)的預(yù)定造型采用油壓成型機(jī)器進(jìn)行擴(kuò)管加工，分別形成兩個(gè)擴(kuò)徑部2。同時(shí)，采用油壓成型機(jī)器在其中一個(gè)叉腿區(qū)段3的擴(kuò)徑部2后側(cè)擠壓出直管狀的凸起，形成導(dǎo)線槽道6。該導(dǎo)線槽道6的加工省去焊接工藝，一次成型。
[0114]如圖40和圖41所示，將兩個(gè)叉腿區(qū)段3的底端按照所設(shè)計(jì)預(yù)定造型的弧度進(jìn)行第三次彎管加工。
[0115]最后，將兩個(gè)叉腿區(qū)段3第三次彎管加工后的部分按照設(shè)計(jì)的預(yù)定造型進(jìn)行壓扁切口加工，形成叉端區(qū)段4，形成如圖25至圖27所示的最終成品。
[0116]如圖42至圖44所示，將制作完成的U形減震叉架腿與上叉組件組裝在一起，即可形成減震前叉裝置。本發(fā)明的主要成型過程不涉及焊接工藝，具有一體化的結(jié)構(gòu)，外觀平整美觀，結(jié)構(gòu)輕便，避免低密度鑄造增加了產(chǎn)品強(qiáng)度，產(chǎn)品質(zhì)量顯著提高，同時(shí)原材料、工藝、人工成本也大為降低。
[0117]盡管上面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行了描述，但是本發(fā)明并不局限于上述的【具體實(shí)施方式】，上述的【具體實(shí)施方式】?jī)H僅是示意性的，并不是限制性的，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的啟示下，在不脫離本發(fā)明宗旨和權(quán)利要求所保護(hù)的范圍情況下，還可以作出很多形式的具體變換，這些均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種單只管材成型的U形減震叉架腿，其特征在于，包括由管材一體成型的U形搭接區(qū)段、叉腿區(qū)段、叉端區(qū)段； 所述U形搭接區(qū)段位于兩個(gè)所述叉腿區(qū)段的頂端并將兩個(gè)所述叉腿區(qū)段相互連接，其從底部至頂部逐漸前傾或后傾彎曲，所述U形搭接區(qū)段的管切面呈C形； 兩個(gè)所述叉腿區(qū)段左右對(duì)稱且相互平行； 兩個(gè)所述叉端區(qū)段分別位于兩個(gè)所述叉腿區(qū)段的底端。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種單只管材成型的U形減震叉架腿，其特征在于，所述U形搭接區(qū)段由雙層管壁構(gòu)成，該雙層管壁由管材偏單側(cè)擠壓重疊成型。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種單只管材成型的U形減震叉架腿，其特征在于，所述U形搭接區(qū)段由單層管壁構(gòu)成。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種單只管材成型的U形減震叉架腿，其特征在于，所述U形搭接區(qū)段的管壁厚度為0.5?5.0_。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種單只管材成型的U形減震叉架腿，其特征在于，所述U形搭接區(qū)段沿其U形對(duì)稱線設(shè)置有凸槽或凹槽。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種單只管材成型的U形減震叉架腿，其特征在于，其中至少一個(gè)所述叉腿區(qū)段后側(cè)設(shè)置有由其管壁擠壓成型的導(dǎo)線槽道，所述導(dǎo)線槽道為直管狀且與所述叉腿區(qū)段的主體部分相通。
7.—種如權(quán)利要求2所述單只管材成型的U形減震叉架腿的加工方法，其特征在于，包括如下步驟: (1)將預(yù)定長(zhǎng)度的金屬管材由中間位置進(jìn)行第一次彎管加工，形成U形頂端區(qū)段和相互平行的兩個(gè)叉腿區(qū)段； (2)將所述U形頂端區(qū)段進(jìn)行第二次彎管加工，使其由底部至頂部逐漸前傾或后傾彎曲； (3)在彎曲后的所述U形頂端區(qū)段相接于所述叉腿區(qū)段的兩個(gè)位置處沖弧口；當(dāng)所述U形頂端區(qū)前傾彎曲時(shí)，所述弧口位于其后側(cè)；當(dāng)所述U形頂端區(qū)后傾彎曲時(shí)，所述弧口位于其前側(cè)； (4)將所述U形頂端區(qū)段由所述弧口以上的部分向其傾斜彎曲的方向單側(cè)擠壓，使其一半管壁與另一半管壁貼緊，形成由兩層管壁相重疊的C形管切面的U形搭接區(qū)段； (5)將所述叉腿區(qū)段按照設(shè)計(jì)造型進(jìn)行加工； (6)將所述叉腿區(qū)段底端按照設(shè)計(jì)造型進(jìn)行加工，形成叉端區(qū)段。
8.—種如權(quán)利要求3所述單只管材成型的U形減震叉架腿的加工方法，其特征在于，包括如下步驟: (1)將預(yù)定長(zhǎng)度的金屬管材由中間位置進(jìn)行第一次彎管加工，形成U形頂端區(qū)段和相互平行的兩個(gè)叉腿區(qū)段； (2)將所述U形頂端區(qū)段沿縱向切削掉部分管體，使其管切面呈C形； (3)將切削后的所述U形頂端區(qū)段進(jìn)行壓彎加工，使其由底部至頂部逐漸前傾或后傾彎曲； (4)將所述叉腿區(qū)段按照設(shè)計(jì)造型進(jìn)行加工； (5)將所述叉腿區(qū)段底端按照設(shè)計(jì)造型進(jìn)行加工，形成叉端區(qū)段。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的一種單只管材成型的U形減震叉架腿的加工方法，其特征在于，所述U形搭接區(qū)段沿其U形對(duì)稱線擠壓出凸槽或凹槽。
10.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的一種單只管材成型的U形減震叉架腿的加工方法，其特征在于，在其中至少一個(gè)所述叉腿區(qū)段后側(cè)擠壓出直管狀的凸起，形成導(dǎo)線槽道。
【文檔編號(hào)】B62K21/02GK104401437SQ201410690659
【公開日】2015年3月11日 申請(qǐng)日期:2014年11月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月13日
【發(fā)明者】楊帆 申請(qǐng)人:天津市摩大金屬制品有限公司