本發(fā)明涉及車底盤領(lǐng)域，特別是涉及一種用于車底盤的尾梁。

背景技術(shù)：

尾梁是車底盤的重要承載結(jié)構(gòu)件，其接口眾多，工況復(fù)雜，局部載荷大，兼顧質(zhì)量控制要求，需設(shè)計(jì)輕質(zhì)、可靠、滿足多接口連接的承載結(jié)構(gòu)。目前，尾梁的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)重量大、通用性差、工藝實(shí)現(xiàn)復(fù)雜，很難滿足輕質(zhì)、可靠及低成本的要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種輕質(zhì)、承載可靠且通用性強(qiáng)的輕量化大承載功能性尾梁。

本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁，包括呈盒型結(jié)構(gòu)的尾梁本體，所述尾梁本體包括蓋板、底板、前封板和后封板，所述尾梁本體內(nèi)設(shè)有承載立板，所述尾梁本體的兩端分別設(shè)有連接板，所述連接板上設(shè)有立板，所述蓋板的上表面設(shè)有承載面，所述前封板處用來安裝縱梁。

本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁，其中每個(gè)所述連接板上設(shè)有兩個(gè)立板，兩個(gè)立板相對設(shè)置且均沿豎向布置，所述立板與前封板/后封板的連接處設(shè)有筋板。

本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁，其中所述承載立板設(shè)有兩個(gè)，兩個(gè)承載立板均與連接板平行。

本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁，其中所述承載立板與相鄰的連接板之間連接有第一加強(qiáng)板，所述第一加強(qiáng)板垂直于承載立板。

本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁，其中兩個(gè)承載立板之間設(shè)有兩個(gè)第二加強(qiáng)板，所述第二加強(qiáng)板與承載立板平行。

本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁，其中所述第二加強(qiáng)板與相鄰的承載立板之間設(shè)有第三加強(qiáng)板，所述第三加強(qiáng)板垂直于第二加強(qiáng)板。

本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁，其中兩個(gè)所述第二加強(qiáng)板之間連接有第四加強(qiáng)板，所述第四加強(qiáng)板垂直于第二加強(qiáng)板。

本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁與現(xiàn)有技術(shù)不同之處在于本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁包括蓋板、底板、前封板以及后封板組成的呈盒型結(jié)構(gòu)的尾梁本體，尾梁本體內(nèi)設(shè)有承載立板，承載可靠，整個(gè)尾梁在滿足大承載的前提下，質(zhì)量更輕，且通用性更強(qiáng)。

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

附圖說明

圖1為本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁的結(jié)構(gòu)圖；

圖2為本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁的內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖；

圖3為本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁的又一內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖。

具體實(shí)施方式

如圖1所示，并結(jié)合圖2、3所示，本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁包括呈盒型結(jié)構(gòu)的尾梁本體，所述尾梁本體包括蓋板1、底板2、前封板3和后封板(圖中未示出)，所述尾梁本體內(nèi)設(shè)有承載立板4，所述尾梁本體的兩端分別設(shè)有連接板5，所述連接板5上設(shè)有立板6，所述蓋板1的上表面設(shè)有承載面7，所述前封板3處用來安裝縱梁8。所述承載面7設(shè)有兩個(gè)，這兩個(gè)承載面7沿蓋板1的中心對稱布置。

車底盤的縱梁8為相互平行設(shè)置的兩根，縱梁8安裝到尾梁上時(shí)，縱梁8穿過前封板3延伸到尾梁本體內(nèi)，縱梁8的頂端與蓋板1固定連接，縱梁8的底端延伸到底板2外。由于縱梁8連接在尾梁的蓋板1與底板2之間，因此，縱梁8進(jìn)一步提高了尾梁的承載能力和強(qiáng)度。

每個(gè)所述連接板5上設(shè)有兩個(gè)立板6，兩個(gè)立板6相對設(shè)置且均沿豎向布置，所述立板6與前封板/后封板的連接處設(shè)有筋板9。所述連接板5用來連接車底盤的油缸，設(shè)置的筋板9能夠增強(qiáng)整個(gè)尾梁的強(qiáng)度。

所述承載立板4設(shè)有兩個(gè)，兩個(gè)承載立板4均與連接板5平行。為了進(jìn)一步增強(qiáng)尾梁的承載能力以及強(qiáng)度，承載立板4與蓋板1、底板2、前封板3和后封板均固定連接。

所述承載立板4與相鄰的連接板5之間連接有第一加強(qiáng)板10，所述第一加強(qiáng)板10垂直于承載立板4。兩個(gè)承載立板4之間設(shè)有兩個(gè)第二加強(qiáng)板11，所述第二加強(qiáng)板11與承載立板4平行。所述第二加強(qiáng)板11與相鄰的承載立板4之間設(shè)有第三加強(qiáng)板12，所述第三加強(qiáng)板12垂直于第二加強(qiáng)板11。每根所述縱梁8位于承載立板4與第二加強(qiáng)板11之間，所述第三加強(qiáng)板12連接于第二加強(qiáng)板11與縱梁8之間。

兩個(gè)所述第二加強(qiáng)板11之間連接有第四加強(qiáng)板13，所述第四加強(qiáng)板13垂直于第二加強(qiáng)板11。

第一加強(qiáng)板10、第二加強(qiáng)板11、第三加強(qiáng)板12以及第四加強(qiáng)板13均垂直連接于尾梁的蓋板1與底板2之間，這樣就形成了工字梁結(jié)構(gòu)，能夠滿足尾梁的大承載要求。

本發(fā)明輕量化大承載功能性尾梁包括蓋板1、底板2、前封板3以及后封板組成的呈盒型結(jié)構(gòu)的尾梁本體，尾梁本體內(nèi)設(shè)有承載立板4，承載可靠，整個(gè)尾梁在滿足大承載的前提下，質(zhì)量更輕，且通用性更強(qiáng)。

本發(fā)明的有益效果如下：

(1)應(yīng)用拓?fù)鋬?yōu)化技術(shù)找出最優(yōu)的傳遞路徑，確定承載平面的支撐結(jié)構(gòu)分布，通過形貌和尺寸優(yōu)化對尾梁加強(qiáng)板系類進(jìn)行輕質(zhì)化設(shè)計(jì)，降低結(jié)構(gòu)重量；

(2)通用的承載平面構(gòu)建思路，利用主體結(jié)構(gòu)縱梁、承載立板及加強(qiáng)板構(gòu)建的工字梁結(jié)構(gòu)滿足復(fù)雜工況承載，在承載情況不變的情況下滿足多種形式的接口連接；

(3)兩個(gè)立板與連接板、筋板組合方式的方卡套結(jié)構(gòu)提高了承載可靠性，開放式的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)便于與外方筒的結(jié)構(gòu)連接，并且連接可靠，方形卡套的設(shè)計(jì)形式簡化了生產(chǎn)工藝；

(4)采用插入式連接結(jié)構(gòu)(即縱梁插入到尾梁內(nèi))，保證尾梁與車架主體結(jié)構(gòu)的可靠連接；

(5)承載平面實(shí)現(xiàn)了裝配接口的連接精度要求和通用化要求；

(6)優(yōu)化后的結(jié)構(gòu)比優(yōu)化前重量降低了20％；

(7)整體結(jié)構(gòu)承載滿足使用要求。

在本發(fā)明的具體生產(chǎn)過程中，采用高強(qiáng)鋼板HG785D按圖紙尺寸進(jìn)行零件成型和機(jī)加；將筋板9、連接板5、立板6組焊為方卡套后對立板6兩側(cè)面進(jìn)行機(jī)加，單側(cè)預(yù)留2mm機(jī)加余量；按圖紙對尾梁進(jìn)行組焊，前封板3在與縱梁8組焊后再進(jìn)行前封板3的焊接；焊接完成后，對承載面7進(jìn)行機(jī)加工，保證粗糙度為6.3，機(jī)加工余量為4mm。

以上所述的實(shí)施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行描述，并非對本發(fā)明的范圍進(jìn)行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計(jì)精神的前提下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案作出的各種變形和改進(jìn)，均應(yīng)落入本發(fā)明權(quán)利要求書確定的保護(hù)范圍內(nèi)。